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複雑な形状の製品を生産することができる射出成形とは?!

射出成型は複雑な形状の部品の生産に適した加工方法で、ダイカストと同じなのでは? と考えている方も非常に多い加工方法ですね。
わかりやすく射出成形についてをお話すると、一般的に射出成形で作られるのはプラスチックなどの部品です。
もちろん金属を射出成形にて製造する事もありますが、その方法はダイカストとは違う方法で作られるものなのです。

射出成形の工程は全部で6つほどあり、型締めといって金型を型締めユニットという部分でしっかりと締めます。
そこに温めた材料を注入していくのですが、射出ユニットでシリンダーの中にある材料を押して金型に流し込みます。

この時シリンダーを温めておくのですが、ダイカストのような高温で温めるわけではありません。そこがダイカストとの大きな違いであるともいえるでしょう。
金型にはスプルーという材料を射出する部分と、ランナーと言われる部分があり、金型全体に材料が流れ込むように作られています。
成形された部品は冷え固まってから金型から外されますが、この時部品の部分とランナーの部分、そしてスプルーの部分が一体化して出てきます。

仕上げの段階でスプルー部分とランナー部分は切り離され、製品として完成するという製造方法です。
金属でも射出成形で部品を成形する事がありますが、溶けた金属を流し込むのではなく、多くの場合は粉末状になっているものを射出して成形します。
射出成形で重要なのは、シリンダーの温度と射出速度そして金型の温度です。

この三つの条件をうまく調節して初めて精度の高い部品を生産する事ができるのです。
条件は成形する素材によって無限に存在すると言われています。
また金型の形状もより複雑な形状での成形が可能なため、この製造方法で生産される部品や製品が多いのも事実なのです。
シリンダーの内部では成形に必要な材料の量が十分に充填されてから射出するので、成形された部品の形状のばらつきがとても少ないのも特徴であるといえるでしょう。

太陽パーツでは、様々な加工法に精通し、お客様の製品づくりをサポートしております。
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