金属で部品を製造するときには、いろいろな加工技術がある事をよく検討する必要があります。
というのも部品の形状によっては、その部品を加工するのにどの加工技術を使うかによって、コストのかかり方が違ってくるからです。
例えば、切削加工を選択した場合ですが、部品の寸法を見て切削に必要な取り代を付けて、できるだけ完成寸法に近い材料を使う必要があります。
その理由は、大きな塊から小さな部品を切削するとなると、加工時間がかかってしまうのはもちろんですが、加工する時の材料費も多くなってしまうからです。
大きな塊から小さな部品を切削する事によって、人件費と時間そしてコストがかかってしまうため、部品を作る時に切削加工を選択した場合には、できるだけコストがかからないようにする必要があるのです。
まず重要なのは部品の材料をどうするのかを検討する事です。大きな塊じゃなくてはならないのか？ それとも棒材を使って加工した方がいいのかなど、部品の形状から材料の形状を決定します。
次に必要なのは部品の大きさをチェックするという事です。部品に必要な材料をどのくらい必要なのか、部品のサイズをしっかりと確認して、できるだけコストがかからないようにします。
コストが非常に高くなる形状の部品の場合、切削加工でなくてはならないのかをしっかりと検討する必要もあるでしょう。
例えば外形の径にあまり差が無い形状ならば、切削加工で加工をしてもコストはそれほどかからないでしょうが、外形の差が大きければ大きいほどコストがかかる事になります。
他には面取りはC面の場合よりもR面にした方がコストがかかるでしょう。穴を開けたり溝を切ったりする時にも、細ければ細いほど深ければ深いほどコストが高くなります。
細長い外形を削り出すのも非常に技術が必要となり、コストが高くなってしまいます。外形だけではなく内径を削る時にも、肉厚が薄くなればなるほどコストがかかります。
このように、切削加工でコストを抑えるためには、部品の形状をしっかりと見て加工の方法を見極めるといいのです。
さらに、小さな部品は小さな部品専用の加工機械、大きなものは大きな部品専用の加工機械があるとコストを削減する事ができるでしょう。
切削加工でコストを少しでも削減したいと思うのならば、切削加工の技術や実績の高い太陽パーツへぜひご相談ください。