前回「ダイカストとロストワックスそれぞれの特徴」のダイカスト鋳造についてのお話をさせていただきました。

今回は引き続き、ロストワックス鋳造についてご説明させていただきたいと思います。

【ロストワックス鋳造】
ロストワックスとはモールディングと言われる鋳造技術の一つで、ワックスつまりロウを使って作った原型を作ります。そしてその表面にセラミックを吹き付けます。
吹き付けたセラミックに焼き入れをしてロウを溶かしてしまいます。この時残ったセラミックが鋳造の金型となるのです。この金型に溶けた金属を流しいれます。
金属が固まったらセラミックを割ります。一つの金型で何千個も何万個も作る事はできず、一つの金型で一つの部品を作ります。
ロストワックスの特徴は複雑な形状を作る事ができ、材料を選ばない、製品強度が高い、寸法精度が高い製品を作る事ができます。
ただしロストワックスは製品を加工するまでの工程が多いです。

【ロストワックスの流れ】
1.金型を作る
2.ワックス成型を行う
3.ツリーを作る
4.セラミックでコーティング
5.焼き入れ
6.溶けた金属を流し込む
7.セラミックを壊す
8.ツリーから製品を切断する
9.研磨

このように工程数はとても多く、人の手で作業を行いますのでダイカストのように、一つの金型で何千個、何万個の製品の製造は難しいかもしれません。
ただしロストワックスの製品の特長としては「複雑な形状が作れる」「材料を選ばない」「強度が高い」「表面がキレイ」「寸法精度が高い」といった特徴を持っています。
ダイカスト鋳造法とロストワックスの製品の精度や自由度にはあまり差がありません。ですが製品の個数によってはどちらの鋳造技術を使うべきなのかを検討する必要はあるでしょう。

太陽パーツでは大量生産にも小ロットでもダイカストで対応することが可能です。ぜひお気軽にお問い合わせ下さい。