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自動車の軽量化にアルミが注目されるわけとは

自動車を製造するために必要な部品はどのくらいあるのでしょうか? 数えきれないほどの部品を使って数えきれないほどの工程を経て自動車は製造されています。
日々進歩している自動車の性能ですが、昔自動車によく使われていた金属と言えば「鉄」「ステンレス」などでしたが、近年ではアルミが多く使われるようになってきました。
その理由は自動車の軽量化にあります。自動車の部品の多くをアルミで作る事によって、自動車全体の重量を軽くする事が可能になったため、自動車メーカーではアルミを使う事が多くなったのです。
でもどうして自動車の軽量化にアルミが使われるようになったのでしょうか? その答えはアルミの特徴と環境に配慮する企業が増加している事に他なりません。

今、世界で行われているのは「地球温暖化防止」のための取り組みです。特に自動車から排出されるCo2は深刻な問題となっています。そしてその原因が自動車の重量が関係しているのです。
自動車の重量が重いとそれだけ馬力や排出量が必要となり、燃料も必要とするためエンジンはフルパワーで動く事になり、二酸化炭素の排出量が多くなってしまいます。
京都議定書の目標を達成するためには、自動車の二酸化炭素の排出量をコントロールする必要があるのです。

そこで注目が集まったのがアルミです。アルミは非常に比重の軽い金属なだけではなく、加工しやすく剛性も得られる事や仕上げ処理などもしやすい特性を持っています。
アルミを多く使う事によって自動車の軽量化を実現できるようになったわけです。これによって燃費が向上する、衝突安全性が向上する、走行性能も向上する、二酸化炭素の排出量が少なくなるなどの高価が得られるのです。運動性が高くなるという事はとっさの時に対応しやすい操作性を得る事にもつながるので、安全性にもつながっていくと言えるでしょう。
これらの理由があって自動車軽量化にアルミが注目されているのです。つまり現在の自動車の安全性の高さはアルミに変える事によって得られた軽量化が実現しているという事になるのです。

 

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「レーザー加工」に適している金属とは

レーザー加工は金属にマーキングをしたり彫刻をしたり、モチーフや文字などの形に金属を切り抜いたりする加工が可能な加工技術です。
レーザーを使用する事ができる金属であれば、基本的にどんな金属でも加工する事が可能な技術なので、とても重宝されている金属加工技術の一つなのです。
例えば彫刻を作る事ができたり、自動車部品などの生産に使われたり、金属製のネームプレートや医療機器などの生産に利用されている技術です。

昔、まだレーザー加工が出始めの頃は加工が難しい材料もありましたけれど、最近では技術の発達によって様々な材料の加工が可能になっています。
加工に使う事ができる金属はいろいろとありますが、中でもレーザー加工に適している金属は14種類ほどあります。
アルミニウム、これは加工がしやすいという点と電気を通しやすいという特性があるからでしょう。アルマイトや塗装アルマイトなども適しています。
薄肉のプレートや装飾品などに多く使われています。真鍮、被膜金属、金属炭化物などのカーボンも適していると言えるでしょう。
金、銀、銅なども加工しやすく電気を通す特性が活かされます。プラチナ、スチール、錫、チタンなども加工に適しています。

レーザー加工技術は切断や切り抜きだけではなく、マーキングやラベリングなどにも使われている技術ですので、特に製品情報をマーキングするのに役立ちます。
製品情報の中には製品のためのラベリング、製造日、パッチ番号、シリアルナンバー、サイズなどの表示、品質保証のコードに製品へのお名前やメッセージなどが含まれます。
プリントなどだと使用している間にこすれて見えなくなってしまう事がありますが、レーザー加工によるマーキングだとその心配がありません。
様々な用途に使われているレーザー加工は、適している金属を使う事によって、さらに美しく素晴らしい製品に加工する事ができるのです。

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ダイカストにも使われる亜鉛合金

亜鉛合金とはアルミニウム、銅、マグネシウム、鉄などを合成して作られた合金で、昔からダイカストや鋳造製品の材料として使われている金属です。
およそ80年以上も使われている合金の一つです。ダイカストなどに使われている合金にはアルミ合金が有名ですが、アルミ合金に次いで多く利用されているのが亜鉛合金なのです。
亜鉛合金の特徴としては耐衝撃性に優れている点、合金の配合によっては合金にふさわしい光沢などを出す事ができるので、合金のおもちゃなどによく利用されるほどです。
さらにメッキがつけやすいというのも特徴の一つで、カラフルなメッキの製品の多くはアルミ合金ではなく亜鉛合金の方が多いようです。
名刺入れやたばこケースなどにも使われていますし、缶ペンケースなどにも多く使われている合金でもあります。意外と身近なものに使われている合金なのですね。
加工がしやすくメッキもつけやすいという特徴があるため、よく利用されている合金ですが、より複雑な形状にも加工できますし薄肉にする事ができるのも特徴の一つでしょう。
ただし万能というわけにもいかず、耐食性に若干難があるため現在も改良が加えられているというのも特徴だと言えるでしょう。
なぜダイカストにこれだけ利用されているのかというと、融点が低いので加工がしやすいというのが理由としてあげられます。亜鉛合金の融点は387度くらいで溶けてくれるので加工しやすいのです。
融点が低いという事はそれだけ金型の寿命も長くなるので、金型の交換や補修にコストがあまりかからないというのも重宝される理由だと言えそうです。
実はダイカストの金型はとても高コストであるため、頻繁に金型を修繕したり作り替えたりする事は避けたい事の一つなのです。

太陽パーツではエコダイカストという製法で製品の生産を行います。金型にかかる費用は従来の半分で済みます! もちろん品質はそのままをキープする事ができます。
詳しくは太陽パーツのホームページ、またはお電話などでお気軽にお問合せください。

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アルミ押出形材の需要が増す理由とは?

近年、アルミ押出形材の需要が増加し続けている理由は、アルミ押出の技術の進歩が第一にあげられるでしょう。
アルミ押出形材というと建具などの簡単な形状で、ある程度長い素材をそのまま使う場合には、短いものをつなげて使うよりも、長い状態の素材をそのまま使った方が良いからです。
だからアルミ押出によって作られた形材は建具などに活用され続けているのです。
そして技術の進歩によって様々な形状の製品を作り出す事ができるようになったため、建具だけではなく自動車に使う部品を製造したりOA機器の部品を生産したりするようになりました。
同じ金型を使って製品を生産する加工技術とは違って、長尺でありながらも複雑でより薄肉の製品が生産できるので、剛性のある丈夫な製品を作れるのもアルミ押出形材の需要が増した理由となるでしょう。
他にも押出技術の種類も増えたため、直接押出法で見られたメタルフローの不均一を改善できる、間接押出法や、静水圧法といった製法もあるので、製品によって生産方法を使い分ける事も可能です。
アルミ押出のための金型であるダイスも、簡単な形状のものはもちろんですが、合成ダイスやポートホールダイスやブリッジダイス、スパイダーダイスなど多くのダイスを使って、より複雑な形状を作り出す事も可能になっています。
より精密な製品を作りたいと思うのならば、ダイスの設計をしっかりとしなくてはなりませんが、専門家が数多く存在しているので相談されると製造と失敗がないでしょう。
そのためにはアルミ押出の高い技術と経験を必要とします。その製品を作るために必要な金型の形状を見極め、安定した製品の供給が望めるのもアルミ押出技術の素晴らしいところです。

太陽パーツではアルミ押出の高い技術と経験を兼ね備えた製品づくりをモットーとしております。低コストでより良い製品を生産したいと思うのならば、一度太陽パーツへお気軽にご相談ください。

 

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大量生産の際に使用される「量産金型」とは

金属加工には金型という製品の元となるものを使って製品の生産を行っているものが多く存在しています。その代表的なものがプレス加工やアルミダイカストなどです。
ダイカストなどの技術では金属を加工するためのものもありますが、射出成形というプラスチックを使った製品の生産を行う技術では、「量産金型」と言われる金型を使う事が多くなりました。
ところで皆さんは「量産金型」というとどのようなイメージを浮かべられるでしょうか? 今回は量産金型というものがどのようなものなのかについてを、わかりやすく説明していきましょう。
量産金型というのは文字通り製品を大量生産する時に使われている金型の事を言います。なぜ今量産金型というものが必要なのかというと、量産金型を使って製品を製造すると、一度に大量に製品を作り出す事ができるからです。
一度に大量生産をするという言葉を聞くと、何となく製品の質が悪そうに感じるかもしれませんが、量産金型というのは精度の高い製品を短時間に大量に生産できるので心配はいらないのです。
ではどうして量産金型というのが精度の高い製品を大量生産する事ができるのかというと、それは金型を作る素材がまず違います。耐久性の高い鋼材を使って作られます。
さらに大量生産をしても高い精度の製品を作るために、金型を作る前に何度も何度も試作品を作ってテストを行う必要があるのです。つまり金型を作る前の段階で苦労する金型なのですね。
ただし苦労して作っただけの事はあって、メリットはとても高いと言えます。精度の高い製品を安く早く生産できるので、価格競争にも品質競争にも勝つ事ができるでしょう。
ですが大量生産に特化しているため、コスト割れするようなロット数では製品の生産はできないのです。この事から量産金型を使う時は、大量生産が決まっていて何年先も製品の生産が決まった状態であるのが望ましいのです。

太陽パーツでは量産金型のように優れた耐久性のある金型を、低コストで作るエコダイカストというのがあります。金型のご相談はお気軽にお問合せください。

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板金加工に欠かせない「タレパン」を知ろう

金属加工の加工技術の中に「タレパン」という加工技術があります。あまり知られていないかもしれない加工技術ですが、非常に便利な機械加工技術なのでわかりやすく説明してまいります。
タレパンというと何となくほんわかしたイメージが沸くと思うのですが、これは「タレットパンチプレス」という加工を短くした言い方で、とても頻繁に使われている加工技術なのです。
パンチプレスは金属の板をセットして、金型を取り付けた機械がパンチ、つまり叩くようにして打ち抜いていくと言うとわかりやすいのではないでしょうか。
タレパンの機械は金型を一つしかセットできないタイプのものもありますが、NC制御がついているタイプの機械なら、いくつもの金型をセットする事ができます。
そしてプログラミングによって必要な加工を全て一度に行う事ができるので、大量生産をする事も可能な金属加工技術なのです。
つまり部品によってはタレパンの機械一台で、完成品を作る事だって可能となります。ただしNC装置がついていないと自動で金型を変えたりはできません。
他の加工と違うところは、金型とダイを使って金属の板を挟み、強い圧力で製品を打ち抜いて製品を作るところですが、金型を定期的にメンテナンスしなくてはなりません。
なぜならば、タレパンというのは刃物の部分(上)とダイの部分(下)で材料を挟んで金属板を切るという、金型がハサミと同じような働きをする加工技術だからです。
刃物が切れなくなってきたら製品の精度も落ちてしまうというわけなのです。ですので金型のお手入れはしっかりと行う必要があるのですね。
少しでもずれてしまうと刃物としての役割を果たす事が難しくなってしまうのもタレパンの特徴です。そのため金型の精度に気を付けなくてはならないのです。

太陽パーツでは板金の金型はもちろん、タレパンの金型の製造も行います。適正なクリアランスの金型で製品を作りたいのなら、ぜひ一度太陽パーツへお気軽にご相談ください。

 

 

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マグネシウム合金が優れている点とは【マグネシウムダイカスト】

マグネシウムというのは世界中で利用されている金属です。例えば他の金属と混ぜて使われる事も多いマグネシウムですが、なぜマグネシウム合金は使われるのか、優れた点をいくつかご紹介いたしましょう。
そもそもマグネシウムという金属はどういうものなのかというと、一番にはとても軽いという特徴があります。実はマグネシウムというのは構造用金属の中で最も軽い金属だと言われています。
そのため軽量化したいなどの理由でマグネシウム合金を使う事が多いのです。さらに剛性がとても優れている事や、密度当たりの引張強度である強度重量比がとても高い事でも知られています。
つまり強い金属になるという事になりますね。さらに動作温度での耐久性が高い事でも知られています。他にも高い耐蝕性を持ち薄肉成形ができるというのも理由の一つでしょう。
さらに熱に強く熱伝導率も良いですし、電気を通し熱への耐久性も高く原料にかかる費用の削減にもつながります。しかもリサイクルができるのも利用される理由の一つだと言えるのではないでしょうか。
これらの理由からダイカストで製品を作る時には、マグネシウム合金を利用する事が多くなってきたのです。薄肉な部品が作れて耐久性や熱、電気の伝導率が高いとくれば製品の小型化にも貢献できます。
もちろんアルミニウム合金も利用されているのですが、実はアルミニウム合金と比べてもマグネシウム合金というのは、軽くて丈夫な部品を作る事ができるとして人気が高いのです。
しかもダイカストにおいては、量産する事が目的ですが加工しやすいという点からも、マグネシウム合金は優れていると言ってもいいでしょう。
ちなみにアルミニウム合金よりもおよそ30%も比重を小さくでき、電子部品などに最適な優れた金属であると言えるのです。
太陽パーツではマグネシウムダイカストによる製品の生産を行っております。しかも使用する金型のコストも大幅に減らす事も可能です。
詳細については、太陽パーツのホームページからお気軽にお問合せくださいませ。

 

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金属加工においての「熱処理」の役割って?

金属加工を行った後の処理の一つに「熱処理」という加工があるのをご存知の方も多いと思いますが、熱処理を行う事によってどのような効果があるのかをあまりよく知らない方もいるかもしれません。
簡単に金属加工での熱処理を行う事によって、どのような効果を実感する事ができるのかについてを、簡単にわかりやすく説明していきましょう。
まず熱処理というのがどのようなものなのかについてを説明しますと、製品を熱処理する事によって熱する事による金属の変化をプラスして、より良い製品に仕上げる事ができます。
例えば加工した金属を熱処理する事によって、結晶構造やその金属の性質が変化するのですが、変化させる事によって金属を強くしたり、さびにくくさせる事が可能になるのです。
熱処理を加える事によって何がもっとも変化するのかというと、やはり「硬度」でしょう。金属を熱する事によって結合が強くなったり、熱した金属を冷やす事で柔軟性を持たせる事も可能です。
必要な部品に必要な機械的性質を変化させる事こそが「熱処理」の役割だというわけです。ちなみに熱処理を行う時の機械的性質変化や硬度の変化については、金属事に違う事も知っておく必要があります。
何となく熱処理をするというと、部品が溶けて弱くなってしまうのではないかと感じる方もいるかもしれませんが、熱処理を行う金属の性質にあった熱処理を行えるので安心です。
わからなくて不安な場合には熱処理のプロに、必要な性質を相談して使用する金属を選ぶなど工夫をするといいかもしれません。
さらに熱処理を行う時間についても、製品の大きさによって変わってくるものなので、これに関しても熱処理を行う際に尋ねてみるといいかもしれません。
なぜ専門家に相談をしながら熱処理を行った方がいいのかというと、熱処理を行う事による熱処理変形というものがあるからで、熱処理を行った時後に冷却を行う時に、金属が膨張してしまったり収縮したりする事があるからです。
そのためにはしっかりと温度ムラができないよう工夫する、なるべく変化が起きにくくなるような加熱速度の調節に気を使う必要があります。
太陽パーツでは金属加工の事なら何でもご相談いただけます。熱処理の事でわからない事があったりした場合でも、お気軽にご相談くださいませ。

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金属加工におけるシャーリング加工(せん断加工)の役割って?

シャーリング加工とは、様々な加工機械を使って金属を切断する加工技術で、使用する機械によっては金属を切り抜いたり、細かく切り分けたりする事ができます。
特に金属の板を使った加工では、大きな一枚の金属板から加工に必要な大きさの板にするための、材料の切り分けなどを行ったりするのに役立っています。
代表的なシャーリング加工の機械は板金の機械で、台の上下に金属を切断するための刃がついていて、ハサミのように上下から挟み込んで金属を切断していきます。
この時注意したいのは、上下についている刃と刃の隙間が大きければ大きいほど、切断面のダレやバリのかえりが大きくなるので、隙間をできるだけ小さくできるよう調節する必要があります。
金属板の部品加工においては、よくコンターを使って切り抜きなどを行いますが、切り抜きする形状が直線で切断しやすい形状のものならコンターを使って作業をする機会も多いようです。
このようにシャーリング加工というのは、部品を製造するための材料の切り出しをしたり、ある程度完成に近い形状に切り抜くという役割を持っています。
シャーリング加工をする事によって、次の工程にかかる時間を短縮する事ができますし、材料の切り出しを依頼する手間とコストを削減する事ができるでしょう。
ただし、シャーリング加工は重要な役割を持っていますが、その加工方法ならではの弱点もあるので、注意しなくてはならない事も念頭に入れて加工するといいですね。
刃物は隙間が少ない方が切断面がキレイであるという事、この部分さえ気を付けていれば切り出しの他にも、大量に必要なブランク加工を行う事もできます。
つまりブランク加工や切り出し加工を担うだけでもコストを抑える事ができるというメリットのある加工技術である事は間違いないでしょう。

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押出加工の際に使用される「ビレット」とは【アルミ押出】

ビレットというのは押出加工の時に使用する材料の事を言います。アルミニウムやマグネシウムその他の製品に必要な金属を配合している事もあります。
例えば押出加工を行う場合には、製品に必要な特性から材料の配合を決定し、溶解炉でインゴットを溶かしてそこにマグネシウムなどの金属を配合して調節して、まずは必要な大きさ(太さ)にします。
これをピット鋳込みと言いますが、必要な太さや長さにしたものをビレットといい、押出の材料として利用するために次の工程へと運んでいきます。
次の工程は一番最初のインゴットとマグネシウムや他の金属を混ぜた金属がムラにならないように、熱処理を行ったあとで加工に必要な長さへカットをします。
製品の製造をするときにはビレットを押出機に入れて、熱っしてお餅のような柔らかさにして、ダイスと言われる金型に強い圧力で押し付けて製品の製造を行います。
アルミ押出やアルミ鋳造を行う時のもともとの材料はインゴットと言い、これを加工して作られたのがビレットで、ビレットの多くは円柱形をしていて、多くの場合は製品に必要な金属の配合がしてあるものが多いようです。
余談ですが、日本では押出用のアルミ合金の塊をビレットと言いますが、欧米ではビレットも含めてインゴットという事もあるようです。
だったらインゴットをそのまま押出加工などに使ってもいいのでは? と思う方もいるかもしれませんが、インゴットはボーキサイトからアルミニウムを取り出して固めたものなので、そのまま加工するには向いていないのです。
ちなみにビレットは、押出加工に使われているビレットもあれば鍛造用に作られたビレットもあるのですが、押出加工で使われるビレットは気密性に優れていて加工しやすい特徴を持っています。
さらに加工しやすい大きさになっているので、製品の製造をするときに無駄がなく、スピーディーに製品を作り出す事ができるのです。
押出加工の金型、ビレットや製品の生産について疑問に思う事があれば、太陽パーツにぜひお気軽にお尋ねください。

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