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アルミの特性を生かしたアルミ押出の二次加工について

アルミ押出はアルミを熱してダイスと言われる金型に押し付けて製品を生産します。一本の製品は長い状態で生産されます。
そのまま納品する事も可能ですが、たいていの場合は加工を行って納品いたします。実はこの二次加工を行う時にアルミの特性を生かした加工ができるのです。
最も多い二次加工としては切断加工を行うというものです。アルミは柔らかく専用の加工機を使って切断をして納品をいたします。
次に多いのがあるまいと処理や塗装処理です。アルマイト処理を行う事によって、表面を美しく仕上げる事が可能になります。
アルミは通電性が高いので処理を行う時に、通電性を生かした塗装を行う事も可能です。
もちろんアルミ押出の二次加工はこれだけではありません。切断加工を行った後にマシニング加工による穴あけや溝加工などを行う事も可能です。
建具などの場合には組み立てる時や建材に組み込む時のねじ穴や、鍵用の溝や穴などの加工を行う必要がありますが、素材が軽く柔らかいのでスムーズに作業が行えます。
他の二次加工としては、切断と穴あけなどの加工のほかに、柔らかいアルミの特性を活かしてプレス加工を行い、必要な形状に変形させることが可能です。
より複雑な形状を作る事ができるので、さまざまなニーズにこたえる事ができるのです。さらにプレスではなく曲げ加工を行い細かな形状を付け足す事も可能です。
これらの機械的な二次加工の最終的な処理として行うアルマイト処理や、塗装処理を行うわけです。処理や塗装を行う時には加工の時についた細かい傷も消す事ができます。
だからアルミ押出の製品は仕上がりが美しく、複雑な形状の製品を作る事ができるのですね。
太陽パーツではアルミ押出の製品の二次加工、処理などについても丁寧に行っております。詳しくは太陽パーツのホームページまたはお電話などでご相談ください。=====================================
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多くの鋳造法からダイカストが選ばれるのは理由がある!~その2~

前回に引き続き、「多くの鋳造法からダイカストが選ばれる理由」について残りの3つをご説明させていただこうと思います。

3.設計が用意で変更もしやすい
CAD/CAMなどを使って部品の設計を行い、必要な金型を作成する事ができるので、製品の複雑化や軽量化にも柔軟に対応する事ができるメリットがあります。
そのため試作品を作って変更しながら完成品の製造が可能となります。これらの柔軟性も他の鋳造法とは違って、ダイカストが選ばれる理由でしょう。

4.なめらかな表面なので表面処理が楽である
ダイカストの部品の表面はとてもなめらかであるため、メッキ処理を行う時にもそのまま処理する事が可能です。また、塗装を行う時も同様にそのまま使えます。
もちろん面相度が必要な場合には研磨などの処理を行う事も可能です。処理が楽になるというのも選ばれる理由となるでしょう。

5.最大の理由は大量生産ができるという事
金型を使って部品の生産を行います。一度段取りを行う事で自動的に製品の生産を行います。1日の生産量が非常に多く大量生産に向いています。
金型の寿命も長く、一度作れば相当量の部品生産が可能となります。こうした理由で自動車部品や日用品を作るのにダイカストが選ばれているのです。

太陽パーツでは高い金型製造の技術と、コストパフォーマンスに優れたエコダイカストの技術で、優れた部品の生産を行っております。
ダイカストのコストを少しでも安くしたいのであれば、ぜひ一度お気軽にご相談ください。=====================================
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多くの鋳造法からダイカストが選ばれるのは理由がある!~その1~

私たちの生活を便利にするものは世の中にたくさん存在しています。その多くのものが金属を使って作られています。
例えば人が暮らしている住宅も、昔は木造だったものが鉄筋に変わったり、中の建具などの部品の多くもアルミの建具などが使われるようになりました。
他にも遠くの家に行くために使う自動車も、金属の部品を数多く使われています。実はその多くの部品を作っているのがアルミダイカストなのです。アルミダイカストというのは鋳造法という技術です。もちろん鋳造法はアルミダイカストだけではありません。
砂型鋳造、Vプロセス鋳造、消失模型鋳造、精密鋳造、重力金型鋳造、低圧鋳造など、様々な鋳造法がありますが、その中でもダイカストが選ばれるのにはちゃんとした理由があるのです。その理由について、2回に分けてご紹介していこうと思います。

1.寸法精度が高い
ダイカストは金型を使って製品の製造を行いますが、技術の進歩によって他の鋳造法に比べても、高い寸法精度を得る事ができる製造方法です。
製造後に別の加工機械で仕上げをしなくても、そのままま表面処理を行って製品として使う事ができるほど、寸法精度が高い製造法です。
当然ですがその寸法精度が高い製品を作るための、金型の進歩にも注目すべきです。優れた金型とダイカスト機械の進歩によって、得られた結果だと言えるでしょう。
2.薄肉で強度の高い製品が作れる
普通は薄肉というとどうしても強度に問題が起こる心配がありますが、ダイカストの場合は複雑な形状であっても薄肉の形状であっても、一定の強度を保つ事ができます。
さらに薄肉にする事によって、部品一つの重量を軽くする事が可能となります。そのため部品を多く使う機械や、自動車などの軽量化をする事が可能となります。

次回は残りの3つのポイントについてご説明致します。ダイカストについてのご不明な点などございましたら、ぜひ一度お気軽にご相談ください。=====================================
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建築分野での需要も高まるアルミダイカスト

アルミニウムには色々な特性があります。加工がしやすいという特性や軽くて丈夫という特性もあります。さらに腐食しにくいというメリットもあり、さまざまな分野で利用されている金属です。
そんな特性に注目しているのが建築分野です。例えば建築現場で必ず見かける重機ですが、多くの重機は使用目的が目的なだけに、かなりの重さがあるものです。
その重さだけでも大変なのですが、作業を行う時にもフルパワーで作業を行いますので、どうしても燃費がかかってしまうものなのです。軽油で動いているのでそんなに高くないと思われるかもしれません。
ですが軽量化する事によって燃料費が安くなるというのはとても魅力的です。そこで近年では重機の部品にアルミを使ったものが増えてきているのです。
実はこの重機を軽量化するための部品の生産をするのに、アルミダイカストが活用されているのです。重機の軽量化によって燃費は向上して作業効率も上がります。
さらに建具や配管や水回りの備品なども鉄やステンレスからアルミ合金に変わろうとしています。アルミ合金はさびにくく軽いのと、錆に強いというメリットにも注目が集まっているのです。
ステンレスや鉄などの場合は、水が通れば錆が浮いたりしますが、アルミ合金はさびにくいので衛生面が気になるという方にも注目されているのです。
これらの部品を生産するのに適しているのがアルミダイカストの技術です。一度に大量の部品を生産する事ができるので、必要な部品の確保がしやすいというのもメリットだと言えるでしょう。
また、ドアノブなども他の金属では出せない光沢や手触り、丈夫さもあるので長持ちします。このように、アルミダイカストでの部品生産は、建築現場でも注目されるようになってきたのです。
今後も建築分野だけではなく、あらゆる分野でアルミダイカストやアルミ合金が注目を浴びるようになっていく事が予想されているのです。

太陽パーツではアルミダイカストでの部品の生産に自信があります。短納期でもロット数が少なくても対応できるよう努力しています。
部品生産の事でお悩みの方、小ロットだからといって諦めかけている方、ぜひ一度太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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塑性加工のひとつ鋳造加工のメリット

金属加工には切削加工のほかにも様々な加工技術を用います。その代表的な加工技術の一つに「鍛造」という加工技術があります。
鍛造加工とは金型などを用いて製品を加工する技術の事を言うのですが、その加工方法も様々です。
金属の粉を金型に入れて成型する鋳物も鍛造加工の一つですし、熱して金型に入れて圧力を加えて金型の形を転写する加工技術、そして金属の板などを使って製品を加工する技術。
大きくわけると以上の3つになります。生産される部品はそのまま部品として使うのではなく、他に加工や処理を加えることで使えるようにする、半加工と、そのまま製品として使えるネットシェイプ加工もあります。
鍛造加工のメリットは、半分製品の形状をしているので完成品にするのに時間がかからないという点、そして美しい仕上がりになるという点です。
さらに鍛造加工をした部品は継ぎ目がありませんから、部品としての強度も高いというのがメリットとしてあげられます。摩耗の激しい部品の加工に最適なのです。
金型を使って生産をする場合、半加工(ニアネットシェイプ加工)は金型の形状で決まります。
例えば半密鍛造は上下の金型の間に隙間があり、二次加工で不要な部分を取り除いて完成品に加工します。ネットシェイプ加工の場合は、閉塞鍛造といって密封された状態で成形されます。
そのためバリが出ないので二次加工を必要とせず、そのまま製品として使う事が可能なのです。もちろんどちらの加工も後でバフなどをかけて表面をキレイに整えます。
加工を行う時には原料となる金属を熱するケースも多いです。熱して加工をする製法を「熱間」常温で加工をする製法を「冷間」と言います。この二つの中間の温度で加工をするのが「温間」です。
冷間は強い部品を作り出すことができるため、自動車部品など強度が必要な部品の加工に適しています。大きな変形が必要な場合には熱間で、といったように加工法によって違うメリットに合った部品の生産がおこなわれているのです。
太陽パーツでは塑性加工、鍛造加工のメリットに合った部品の生産の提案もしております。部品生産をする場合にどの方法で生産をするのがお悩みでしたら、ぜひお気軽にご相談ください。=====================================
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板金加工とプレス加工を比較!それぞれの利点と共通点

金属板を加工する時に悩むのが「板金加工」にすべきなのか、それとも「プレス加工」をすべきなのか?という点ではないでしょうか。
なぜならば、板金加工とプレス加工はどちらも金属板の加工をするのに利用されている加工技術だからです。
だったらどちらで加工しても同じなのでは?と思う方もいるでしょう。ですが似たような加工技術なのですが、ふたを開けてみたらそれぞれに特性がある事がわかるのです。
そこで板金加工とプレス加工を比較いたしましょう。
板金加工とプレス加工の共通点と言えば、金型を使って金属板の加工を行うという点です。どちらも金型を使って金属板を打ち抜いたり、切断したりして加工を行います。
上下に設置された金型の間に薄い金属板を挟んで、強い力で金型と同じ形状に打ち抜いて製造します。打ち抜きができる形状は四角、丸、星型など様々です。
同じ原理で加工をしますので、上部はだれが発生して丸くなり、裏側にはかえしというバリがかえるのも共通点だと言えるでしょう。

ではこの二つの加工の相違点についてをご紹介いたします。
まず板金加工ですが、板金加工はせん断加工を中心とした加工を行う事ができますが、曲げ加工なども行えます。
ですが、その製品専用の金型を使って加工を行うのではなく、多くの場合は共通金型を用いて加工を行う事や、複雑な形状の加工には向いていません。
したがってメリットと言えば、手軽に加工ができるという点や、小ロットの製品の加工などに適していると言えそうです。
ではプレス加工はどうかというと、プレス加工はせん断加工だけではなく、曲げ加工や絞り加工などのより高度な瀬品を生産するのに適しています。
金型もより複雑化させることが可能です。また、単発加工だけではなく複合的な加工や自動的に加工を行う、順送り加工や材料を並べて連続で自動加工を行う、トランスファー加工なども行えます。
一連の加工が終わった時は必要な加工が終わって製品となって出てくる、そんな加工ができるのが最大のメリットだと言えるでしょう。
比較してみると、板金加工とプレス加工は非常に似た製造方法なのですが、それぞれに得意な加工があるので、それぞれのメリットを上手に分けて活用する事で、生産効率を上げられる事になるのです。=====================================
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アルミニウムが押し出し成形に向いている理由【アルミ押出】

押し出し成型は建具や電線などさまざまな製品の製造に利用されている技術です。押し出しの良さと言えば同じ形状の長材を製造する事ができるという点です。
同じ形状で細長く製品を製造するためには、材料となる金属を熱して柔らかくしてから「ダイス」に高い圧力をかけて押し付けます。押された金属はダイスを通って出てくるわけです。
ダイスも金属で作られていますので、ダイスよりも固い金属を通す事はできませんので、当然ながらダイスよりも柔らかい金属を使う必要があります。
押し出し成型にアルミニウムが使用されているのは、柔らかくなるとダイスを通りやすくなるからなのです。そしてアルミニウムはダイスを傷めにくい素材だという事も忘れてはなりません。
ただ筒状の製品ならば他の金属でもできない事はありませんが、近年、押し出し成型で生産される製品の形状が、複雑になってきていますのでアルミニウムのような性質の材料が適しているのです。
押し出し成型はただ筒状なだけではありません。シリンダーに押された金属はコンテナに押し込まれ、その先にあるダイスに流れていきます。
ダイスは複雑な形状になっていて、その複雑なダイスを通ってボルスターを抜けて製品となって出てきます。その製品を外側からゆっくりと引っ張って最終的な形成を行うのです。
ここまでの工程で大事なのは、引っ張る時の力加減です。足らなくても不良になりますし引っ張る力が強すぎると製品が細長くなってしまい、使い物にならなくなってしまいます。
その後必要な長さに切断をして熱処理を行います。この熱処理は強度をさらに高めるための工程です。
この工程が終わった後、アルミニウムの特性でもある酸化被膜を強くするための「陽極酸化被膜処理」という処理を行う事で、製品の耐食性や摩耗に強い製品になるわけです。
アルミニウムはアルマイト処理を行う事で、本来の性質よりも強い材質へと変わります。色がつけやすいという特性もあるのですが、他の金属では同じようにはいかないのです。
これらのアルミニウムのすべての特性が、押し出し成型に合っているわけなのです。

太陽パーツではアルミニウムの特性を活かしたアルミ押出成形を行っています。複雑な形状のダイスの製造からお任せいただけますので、手間が省けてコストの削減にもつながるのではないでしょうか。
詳しくは太陽パーツへお問合せください。=====================================
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高品質を求めて活躍を広める【特殊ダイカスト法】

ダイカストは一度に大量の製品の製造を行う事ができるため、世界中で使われている多くの製品の部品に利用されている加工技術です。
金型の形状によっては一度に大量の部品を生産できるので、量産品には欠かすことができない製造技術でもあるのですが、その裏には技術の進歩も強く関係しています。
技術の進歩によって、金型の精度もかなり向上した事もあり、より複雑でより薄肉の製品を生産できるようになったのですが、ダイカスト法には克服しにくい事があるのも事実です。
それはダイカストの製造方法に起因しています。ダイカスト法は熱して柔らかくしたアルミニウム合金などを、金型に圧をかけて射出して冷やして固めて部品の生産をします。
この原料を射出する時に、どうしても空気を巻き込んでしまい、巣が入ってしまう事があるのです。原因によって不良の出方も変わってきます。
これは高速でアルミニウム合金などを射出して、急激に固まらせるために起こってしまうものなので、巣がないものと比べると強度が弱くなるため不良となってしまうのです。
この問題を解決するために進化したのが「真空ダイカスト法」「無孔性ダイカスト法」「局部加圧ダイカスト法」「アンダーカッと成型法」なのです。そしてこれらの技術を「特殊ダイカスト法」と言います。
例えば、どうしてもブローホールを抑えたいと思うのならば、真空ダイカスト法を利用して部品の生産を行います。キャビティ内を減圧して真空に近い状態で部品の生産を行います。
空気が少ないので気泡ができにくいというわけです。また、同じように無孔性ダイカスト法でも同様に、気孔を極力抑えた製品を生産する事が可能になります。
ひけ巣ができにくい製法としては局部加圧ダイカスト法を活用する事で、美しい製品を生産する事が可能となります。
この技術はキャビティ内全体に加圧するのではなく、一部を加圧するk十によってひけ巣を軽減できる仕組みとなっています。
より滑らかな表面の製品を作りたいという場合には、アンダーカッと成形法を利用すると良いでしょう。
中子を使う事によって寸法精度の高い滑らかな製品を作り出すことが可能となるのです。特殊ダイカスト法は様々なニーズによって生まれた製造法なのです。

太陽パーツでは特殊ダイカスト法で製品の生産をしております。製品の精度を高めたいとお悩みでしたら、お気軽にご相談ください。=====================================
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ダイカストが選ばれる理由の一つ「寸法精度の高さ」

近年の金属加工の中でダイカストの利用が増えています。以前は切削加工の方が仕上がりが美しく寸法精度も高かったという事もあって、加工というと切削加工が主流でした。
ところが現在はどうかというとダイカストで製品を製造することが多くなってきたのです。それはどうしてなのかというと、今やダイカストで製造された製品の寸法精度もかなり向上しているからです。
ダイカストとほかの加工技術との比較を行うと、ダイカストが選ばれている理由がとてもわかりやすいのでご紹介いたしましょう。
他の金型を使う鋳造加工との比較では、金型の複雑化が可能であることや製品の表面が滑らかなこと、さらに大量生産に向いていて一つ当たりのコストが安いのもダイカストの良いところです。
寸法精度も非常に高いのでより複雑で精度が必要な製品にも喜ばれます。砂型鋳造と比べてみても同じです。寸法精度ではダイカストの方が上をいきます。プレス加工で作る場合との比較も同様です。
より複雑で高い寸法精度の製品を作り出すことが可能です。さらにプレス加工も同じで大量生産という意味ではどっこい勝負かもしれませんが、寸法精度と薄肉加工ではダイカストの方がメリットが高いといえるでしょう。
では切削加工ではどうでしょうか?切削加工のメリットは一つの製品や本当に少数の製品の加工には確かに適しています。寸法精度もとても高いのでダイカストの方が優秀だとばかりは言えないかもしれません。
ですが、大量生産の場合は話が別になってきます。高い生産性だけではなく精度の良い製品を大量に生産することができるのです。一つ当たりのコストもとても安く済むのもいいですね。
何よりもダイカストが優れていて選ばれる理由は、複雑な形状ができるだけではなく二次加工を減らすことも可能です。それでも寸法精度が高いので、ダイカスト製法は多くの方に選ばれているわけなのです。
太陽パーツでは大量生産にも小ロットでもダイカストで対応することが可能です。高い寸法精度でより複雑な製品の生産を検討しているのであれば、ぜひ太陽パーツへお気軽にお問い合わせください。=====================================
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金属材料にする為に行う「素材加工」ってどんな加工?

金属加工は昔から使われてきた金属の加工技術です。加工できる金属の種類はとても多く、特殊な金属や樹脂なども加工することができます。
こうした加工技術の進歩によって、私たちの生活は豊かで暮らしやすい世の中になりました。ところでそんな金属加工ですが、加工する金属があってこそ生きる技術でもあります。
設計図通りの製品の製造を行うためには、さまざまな材料(素材)を使うのですが、大きな塊のまま作業をしては効率が悪いだけではなく、切りくずが大量に出てしまったり加工するのに時間がかかってしまいます。
だから製造するサイズにあった金属の塊(素材)を使用する必要があるのです。金属の材料を販売している業者では、大きな塊で素材を保有しています。その大きな素材をお客様の要望通りにカットして納品するのです。
この時の加工は切断加工で、素材のための切り出しの加工を「素材加工」といいます。素材加工は製品の加工を行いやすくするだけではなく、無駄な切りくずを出さないためにも重要な働きを担っているのです。
もちろん加工会社の中には大きな素材を安く手に入れて、お客様からの部品加工の注文を受けてから必要な大きさにカットして使う事も多いです。これも素材加工の一つですね。
素材加工を行うためには「切断加工」を行います。切断加工を行うために使う機械は色々ありますが、旋盤加工で行う事も可能ですしフライス盤を使って加工する事も可能です。
切断だけならコンタと言われる機械でも可能です。ある程度の機械に入る大きさならマシニングセンターでも加工が可能です。レーザー加工で切断加工を行う事もあるでしょう。
材料の販売を行っているところでは、ワイヤーカットといって糸鋸の原理で切断加工を行ったりもします。プレス加工の原理を使ったファインブランキングという方法で切断する事もあります。
すごく薄い砥石で切断するダイシングという方法で素材加工行うと、大量生産のための素材を作る時に時短ができてコスト面でも貢献できると喜ばれています。
他にもプレーナーという長物を加工するための素材加工もよく利用されている技術です。これらの技術の中から最も適している機材を使って素材加工は行われているのです。
少しでも無駄をなくしてコストを抑えて部品の生産を行いたいと思うのならば、ぜひ太陽パーツへお声がけください。迅速で丁寧な対応を行っていますので、なんでも気軽に相談する事ができます。=====================================
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