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ダイカスト Archive

特殊なダイカスト鋳造法~無孔性ダイカスト~

ダイカストで製品を作る時に巣が入りにくくするためには、さまざまな方法で金型内部のガスや、空気などの影響を受けないようにしなくてはいけません。
中でも金型の内部を真空状態にする方法は、どの方法でも美しくて強い製品を作り出す事ができると言われています。

無孔性ダイカストも金型の内部を真空にする事ができる製造方法です。
無孔性ダイカストは、金型に離型剤を散布して金型に溶けた金属を流し込みますが、この時溶けた金属を金型に入れる前に、金型内部に酸素を充填していきます。
そこへ溶けた金属を注入していくのです。

ゆっくりと酸素で満たされた金型の中に、溶けた金属を充填していく事によって、内部の酸素が酸化反応を起こします。
注入された酸素ガスと溶けた金属が反応する事によって、金型の中は真空状態になるのです。

つまりガスをほとんど含まないまま、金型の中で製品は冷え固まっていくという事になるので、巣の少ない強い製品を作る事ができるわけです。
無孔性ダイカストで作られた部品は、強度が非常に高い性質を持つため、耐久を必要とする部品の製造に適しています。

太陽パーツでは、様々な加工法に精通し、お客様の製品づくりをサポートしております。
現在、製品製造でお悩みのことがございましたら、太陽パーツまでお気軽にご相談ください。
太陽パーツでは、お客様にメリットのあるご提案をお届けしております。

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特殊ダイカスト法のひとつ,スクイズダイカスト法とは

ダイカスト法にはいくつかの方法があり、製造する部品によって製造する方法が違います。
今回はその中から「スクイズダイカスト法」についてご紹介いたします。

スクイズダイカスト法で製造された製品や部品は、ダイカスト製品に多い巣の入った製品が少なく、特に強度が高い製品を製造する時に利用する方法です。
スクイズダイカスト法で作られた製品は、ガスを巻き込んでしまう巣が一か所にできる事を防ぎ、より強度の高い製品を作る事ができます。

また、スクイズダイカスト法の機械は、溶かした金属の噴射口が金型の真下についており、下から上へ充填されていくという方法で製造されます。
充填する時の速度は超低速にすることで、ガスの巻き込みやひけ巣を軽減させることができます。

スクイズダイカスト法で製造する部品は、鋳巣が一か所に起こるのではなくて、全体的に広がっていき均一の製品が作りやすくなります。
そのため、丈夫で美しい製品を作る事ができるという事になるわけです。
さらに、スクイズダイカスト法で製造された製品は、巣が入りにくいので引っ張り強さや伸びる力、そして耐性の強い製品にしたい時などに選ばれる製造法です。

太陽パーツでは、ダイカスト技術を始め、あらゆる製造方法に精通し、お客様の製品づくりをサポートしております。
詳しくは、一度お気軽にお問い合わせください。

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メリットが多いダイカストの特徴とは

ダイカストという製造方法は、とてもメリットが高い製造方法であると言われています。
そのため、ダイカストという製造方法ができてから、はそれまで不可能だと思われてきた形状の製品でも作る事ができるようになり、ポピュラーな製造方法になりました。

今回は、ダイカストという製造方法が具体的にどのようなメリットがあるのか、ダイカストの特徴と交えて説明いたします。


まず一番の特徴としては、ダイカストで製造された製品というのは、寸法精度が高いことで知られています。
同じ鋳造での製造方法の中では、最も高い寸法精度の製品を作り出す事ができます。

また高速と高圧で充填して冷却して製造をするため、薄肉の製品を作る事が可能になりました。
さらに、中子などを使ってより複雑な製品を作る事ができるようになったことで、幅広い製品を作る事ができるとして注目を集めています。


製品の状態に関しても、鋳込金具を使ってダイカスト製品を作ることで、製品の硬度や強度を得られるため、強度や高度、耐摩耗が必要な製品の製造に利用されています。

また、一般的に鋳造で製造された製品は、肌の表面がざらざらとした凹凸になっている事が多いですが、ダイカストの製品の場合はその凹凸が大変細かい事が特徴です。
このことからダイカストの製品は表面処理がしやすく、切削加工などのその後の加工を減らす事がでるため、経費の削減をさせることが可能なのです。

太陽パーツでは、ダイカスト技術を駆使し、お客様の求める製品を製造しております。
また、弊社では特許製法である【エコダイカスト】により、金型費用が従来の半額になり、コスト削減も可能です。
アイデア段階のからの製品製造もサポートしておりますので、お気軽にご相談ください。


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アルミ鋳造方法の種類の違い【砂型、金型、ダイカスト】

アルミは溶融温度が他の金属よりも低く、とても加工がしやすいという特徴を持っています。
そのため、昔から鋳造という方法でさまざまな製品に形を変えて利用されてきました。
今回は砂型、金型、ダイカストの違いについて簡単にご紹介いたします。

■砂型による鋳造

砂型による鋳造は、砂を使って型を作り、その型の中に溶けたアルミニウムなどの金属を流し込み、冷やし固めて砂型を壊して製品を取り出すという方法です。
基本的に砂型を使って作る鋳造方法というのは、精度が高いものではありません。
ただし大きさや形状に制限が無い事や、複雑な中子を使って複雑な形状を作る事もでき、小ロットの製品を作るのに適しています。

■金型による鋳造

金型による鋳造は、金型を使って製品を鋳造します。
金型は何度でも使う事ができるので、経済的であると言えます。
金型の寿命は高く、大量生産を必要とする部品の製造に適しています。
砂型鋳造よりも精度の高い製品を作る事ができ、強度や耐圧性も高いのが特徴です。
さらに中子を使用する事によって、複雑な形状を作る事ができます。

■ダイカストによる鋳造

ダイカストは溶けたアルミを素早く高圧で金型の中に充填し、急速冷却をして製品を製造する方法です。
とても生産性が高い製造方法として知られており、複雑な形状の製品を作る事ができる最新の鋳造方法です。
大量生産に向いており金型の寿命もかなり長く、ロッド数の多い製品の生産に最適な方法であると言えます。

他にもいくつか鋳造方法がありますが、現在最も多くの部品製造に利用されている鋳造方法は、ご紹介した以上の3つだと言っても過言ではありません。

太陽パーツでは、アルミダイカストを利用した製品製造も行っております。
ダイカストと言えば、金型費用が高額になる製造法でもありますが、太陽パーツでは金型費用が従来の半額になる特許製法による製造もご提案しております。
製品づくりのことでお悩みやお困りごとがございましたら、お気軽に太陽パーツまでご相談ください。

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さまざまな分野で活用されているダイカストの歴史

ダイカストの歴史は意外と古く、アメリカで1838年に開発されたと言われています。
今回はさまざまな分野で活用されている、ダイカストの歴史についてご紹介したいと思います。

日本にダイカストの技術がやってきたのは、アメリカで開発されてから70年以上後のことでした。

1917年に東京鋳工所と、ダイカスト合資会社が設立され、本格的なダイカスト製品を作る会社ができたと言われています。
この当時、日本で行われていたダイカストは、手動式の横型トグル型絞めプランジャー式ホットチャンバーという、アメリカから輸入されたダイカストマシンでした。
当時はまだ現代のような安全な装置ではなく、煮えたぎったアルミが飛び散るような危険を伴う機械加工でした。

1928年頃からドイツの機械は精巧な作りだったのか、アメリカ製の機械よりもより安全で精度の高い製品を製造できる機械を作っていました。
当時作られていたのは、航空機の部品や自動車部品がすでに生産されていたといわれています。
そして1938年以降になってくると、アルミニウムを使った製品も作られるようになりました。
生産量も増えていき、大型の製品まで作る事ができるようになったのです。

第二次世界大戦が終わる頃になると、ダイカストで製造する製品は日用品へと変わっていきます。
その代表的なものが、スプーンや弁当箱、引き出しの取っ手などの日用品などです。

そして1950年以降になると、さらに日本では国産のアルミニウムを使ったダイカストが増えていきます。
わずか10年で自動車部品の生産へと変わっていき、急成長を遂げる事になりますが、この当時日本車というとそれほど信頼はありませんでした。
しかし、ダイカストの技術が飛躍的に向上した事も手伝って、日本の自動車は国内だけではなく、世界へと羽ばたいていくのです。
その陰でダイカストの貢献はかなり高いと言えるのではないでしょうか。

太陽パーツでは金型の依頼から製品の製造、そして表面処理までを一貫して請け負っていますので、コストダウンをする事も十分に可能です。
一度太陽パーツまでお気軽にご相談ください。


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さまざまな部品製造に適している真空ダイカスト法

アルミダイカストはさまざまな分野で活用されている製造法です。
金型を作る事によって製品を大量につくる事ができるのです。
技術の向上によって、クオリティの高い製品を作り出す事ができるので、自動車部品や精密機械の部品などを作るのに適している製造方法だと言えるのです。
今回はダイカストの中でも『真空ダイカスト』についてお話しいたします。

真空ダイカストというのは金型の中が真空に近い状態で鋳造する方法です。
真空に近い状態で加工をするために、注入する時に空気が混ざりにくいため、気泡が出るのを最小限に抑える事ができます。
真空状態で作業をすると、気泡の巻き込みが最小限で、かつ酸化膜の巻き込みも防ぐ事ができるので、均一で美しい製品を作る事が可能なのです。

もちろんこの技術で製品を作るためには、気を付けなくてはならない事があるのも事実です。
ですが、一般的な真空ダイカストよりもさらに上をいく、高真空ダイカストで部品を製造する事によって、品質が一定している部品や製品を作る事ができます。

真空ダイカストは、自動車のエンジンの部品やパソコンや携帯電話、デジタルカメラなどの超精密部品の製造に適しています。
部品の厚みや複雑性などを考慮しても、真空ダイカストで部品の製造をするのは最適だと言えます。
特に不良が少ないという点では、製造にかかる時間の短縮にもつながり、安定した製品を製造するのに適しているという事になるわけです。

太陽パーツでは、そんなダイカスト技術を駆使し、お客様の求める製品を製造しております。
また、弊社では特許製法である【エコダイカスト】により、金型費用が従来の半額になり、コスト削減も可能です。
アイデア段階のからの製品製造もサポートしておりますので、お気軽にご相談ください。


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ダイカスト製品に発生する不良と対策

ダイカスト製品は、安定した部品の供給をすることに適した製造法です。
しかし溶けた金属を流し込み、冷やして製造するという技術なだけに、特徴的な不良が生じる可能性があります。
今回はダイカストにおいての特徴的な不良と、対策についてお話しいたします。

【鋳巣】巣穴
簡単に説明すると、製品に穴が入っている状態の事を言います。
泡のような気泡が、鋳巣・気泡・巣穴などと呼ばれ、巣が入った部品というのは強度や見た目に影響します。

【鋳巣】巻込み
金型に溶けた金属を流し込んだ際に、ガス、空気などを巻き込む事で起こります。
ガス抜きをする事によって改善する事ができるようになります。

【鋳巣】引け巣
金属が冷えて固まる時に起こる隙間が、そのまま冷えて固まる事によって起こる不良です。
できるだけ安定した製品を作るために、部品の形状によって注入口やガス抜きの場所を決めていく必要があります。

【湯じわ】
溶けた金属を型に流し込む前に表面が固まってしまう事によって発症します。
湯じわを予防するためには温度に注意すべきです。
溶湯が冷え固まりやすい温度になってしまうのを防ぐ対策などを取る必要があります。

【打痕】
製品と製品がぶつかってしまうことで起こる不良です。
打痕の不良を直すためには、できあがった部品同士がぶつからないよう、運搬や移動の方法を改善する必要があります。

【ハードスポット】
溶解炉に異物が混入している状態で鋳造する時にできる不良です。
異物の混入を防ぐために、フィルターでろ過をするなど徹底した管理が必要になります。

【かじり】
アルミ合金や亜鉛合金との溶融温度が違うとはいっても、全くダメージが無いわけではありません。
時と場合によっては耐えきれず溶けだす事だってあるでしょう。
その時にこの「かじり」という不良が出やすくなります。

ダイカスト製品を作っている企業は全て、これらの不良に対しての対策や改善を行っています。
太陽パーツでもダイカスト製品の安定した供給と品質の向上を重ねております。
まずはお気軽にご相談ください。


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自動車産業に深い関わりがあるダイカスト

ダイカストは溶けたアルミ合金や亜鉛合金を金型に入れて、冷やして固めるという製造方法です。
この製造方法が開発されて以来、たくさんの部品を製造してきました。
そのたびに、より精密な部品を製造する事ができるようになってきました。

例えば、近年では自動車のエンジンの部品や、バイクなどのエンジンの部品などの製造に利用されています。
その理由として、複雑な形状の部品を作る事ができるだけではなく、強度がすぐれた部品を作る事ができるという点があります。

細かな部品を組み合わせて作るのではないので、圧力がかかる部品や油などを使う部品などの製造に使うと、強度の面でも優れた部品の製造ができます。
さらに、自動車用のフレームに利用する事によって、強度の高い製品を作る事ができ、アルミ合金や亜鉛合金という軽い素材で作れる事もメリットになります。
また、軽量化にする事によって、燃費の向上ができるようになります。

そして近年利用者が増えてきたハイブリッドの技術にも貢献してくれています。
軽量化をする事によって燃費の向上や消費電力を抑える働きがあるため、自動車部品の製造にダイカストは欠かせないのです。

自動車産業にとって、車体の軽量化や十分な強度を保つ事はとても重要な事です。
今後も自動車産業は進化を続けていく分野なので、ダイカストの技術もこれからも進歩していく事でしょう。
もちろんダイカストは自動車部品の製造だけではなく、日用品や住居などにも活用されていくはずです。

太陽パーツでは、ダイカスト技術を始め、あらゆる製造方法に精通し、お客様の製品づくりをサポートしております。
詳しくは、一度お気軽にお問い合わせください。



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ダイカストの問題点を改善するための方法

ダイカストは生産性が高く寸法精度も非常に高い製造方法です。
世界中で盛んな金属加工の方法ですが、メリットが大きいといってもやはり問題点が無いわけではありません。

生産をする側としては、ダイカストにおける問題点をできるだけ改善するために、どのような改善策を取ればいいのかを常に考えつつ生産しなくてはいけません。


ダイカストの最大の問題点は何かというと、他の金属加工に比べて製造方法が特殊なことです。
他の金属加工では見られない『気泡』がこれにあたります。
気泡がどうして問題点なのかというと、金属に気泡ができる事によって強度、そしてじん性が弱くなってしまうからです。
金属部品で強度やじん性に問題があるのは危険です。

そこで考えられた方法が『真空ダイカスト』と言われるダイカスト法です。
この製造方法は金型の内部の空気を抜き、真空の状態にして溶湯を噴出し、製品を作るという方法です。
近年ではこの真空ダイカスト法で対処するところが増えているようです。

次に空気を巻き込まない工夫として『ホットチャンバー法』という方法があります。この方法は、気泡をできるだけ作らないようにするという工夫がされています。

もう一つ提案されているのが、下から溶湯を金型に入れて高圧をかけて空気を巻き込まないように製造するという方法です。
この方法は金型全体の材料に圧力をかけるので、より空気の巻き込みを軽減する事ができ気泡を作りにくくします。

ダイカストの問題点を改善するためには、こうしたいくつかの方法を選んで行う事が望ましいでしょう。
太陽パーツでは、様々な加工法に精通し、お客様の製品づくりをサポートしております。
現在、製品製造でお悩みのことがございましたら、太陽パーツまでお気軽にご相談ください。
太陽パーツでは、お客様にメリットのあるご提案をお届けしております。



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ダイカストの利点を活用してコスト削減を可能にする

ダイカストは金型を使って製造する方法です。
均一な寸法を維持しながら大量に部品を製造する事が可能です。

さらに寸法が乱れない精度の高い製品を作る事ができるという事だけでなく、複雑な形状や薄肉な形状の製品を作る事ができるというのも利点です。
つまり製品の薄型化や軽量化を実現する事ができるという事になります。

ダイカスト製品の最大の特徴が、精度の高い製品を大量生産する事ができるという事です。
たった一つの金型で十数万回も使えるので、量産効果でコスト削減をする事が可能になります。
また、生産性の高さを実現しているのは生産速度が速いからです。
高圧で噴出して急速に冷やして固めるため、他の方法よりも短時間で部品を大量生産できるという仕組みです。

ダイカストは金型を利用して製品の製造をしますが、アルミ合金で製品を作るので金型の寿命が長い事で知られています。
これもコスト削減につながっていくわけです。


また最近ではネジやタップといった簡単な二次加工ならば、鋳抜きピンやインサートを使って加工をする事ができます。
二次加工的なことをしなくて済むので、その分コストの削減につながっていくことがわかっています。

さらにダイカストの製品は表面の仕上がりがとてもキレイなので、表面処理をするのに他の加工を必要としない事が多いです。
そのため表面処理をするのもコストをかけずに処理する事ができるわけです。

太陽パーツでは、そんなダイカスト技術を駆使し、お客様の求める製品を製造しております。
また、弊社では特許製法である【エコダイカスト】により、金型費用が従来の半額になり、コスト削減も可能です。
アイデア段階のからの製品製造もサポートしておりますので、お気軽にご相談ください。


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