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高品質を求めて活躍を広める【特殊ダイカスト法】

ダイカストは一度に大量の製品の製造を行う事ができるため、世界中で使われている多くの製品の部品に利用されている加工技術です。
金型の形状によっては一度に大量の部品を生産できるので、量産品には欠かすことができない製造技術でもあるのですが、その裏には技術の進歩も強く関係しています。
技術の進歩によって、金型の精度もかなり向上した事もあり、より複雑でより薄肉の製品を生産できるようになったのですが、ダイカスト法には克服しにくい事があるのも事実です。
それはダイカストの製造方法に起因しています。ダイカスト法は熱して柔らかくしたアルミニウム合金などを、金型に圧をかけて射出して冷やして固めて部品の生産をします。
この原料を射出する時に、どうしても空気を巻き込んでしまい、巣が入ってしまう事があるのです。原因によって不良の出方も変わってきます。
これは高速でアルミニウム合金などを射出して、急激に固まらせるために起こってしまうものなので、巣がないものと比べると強度が弱くなるため不良となってしまうのです。
この問題を解決するために進化したのが「真空ダイカスト法」「無孔性ダイカスト法」「局部加圧ダイカスト法」「アンダーカッと成型法」なのです。そしてこれらの技術を「特殊ダイカスト法」と言います。
例えば、どうしてもブローホールを抑えたいと思うのならば、真空ダイカスト法を利用して部品の生産を行います。キャビティ内を減圧して真空に近い状態で部品の生産を行います。
空気が少ないので気泡ができにくいというわけです。また、同じように無孔性ダイカスト法でも同様に、気孔を極力抑えた製品を生産する事が可能になります。
ひけ巣ができにくい製法としては局部加圧ダイカスト法を活用する事で、美しい製品を生産する事が可能となります。
この技術はキャビティ内全体に加圧するのではなく、一部を加圧するk十によってひけ巣を軽減できる仕組みとなっています。
より滑らかな表面の製品を作りたいという場合には、アンダーカッと成形法を利用すると良いでしょう。
中子を使う事によって寸法精度の高い滑らかな製品を作り出すことが可能となるのです。特殊ダイカスト法は様々なニーズによって生まれた製造法なのです。

太陽パーツでは特殊ダイカスト法で製品の生産をしております。製品の精度を高めたいとお悩みでしたら、お気軽にご相談ください。=====================================
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ダイカストが選ばれる理由の一つ「寸法精度の高さ」

近年の金属加工の中でダイカストの利用が増えています。以前は切削加工の方が仕上がりが美しく寸法精度も高かったという事もあって、加工というと切削加工が主流でした。
ところが現在はどうかというとダイカストで製品を製造することが多くなってきたのです。それはどうしてなのかというと、今やダイカストで製造された製品の寸法精度もかなり向上しているからです。
ダイカストとほかの加工技術との比較を行うと、ダイカストが選ばれている理由がとてもわかりやすいのでご紹介いたしましょう。
他の金型を使う鋳造加工との比較では、金型の複雑化が可能であることや製品の表面が滑らかなこと、さらに大量生産に向いていて一つ当たりのコストが安いのもダイカストの良いところです。
寸法精度も非常に高いのでより複雑で精度が必要な製品にも喜ばれます。砂型鋳造と比べてみても同じです。寸法精度ではダイカストの方が上をいきます。プレス加工で作る場合との比較も同様です。
より複雑で高い寸法精度の製品を作り出すことが可能です。さらにプレス加工も同じで大量生産という意味ではどっこい勝負かもしれませんが、寸法精度と薄肉加工ではダイカストの方がメリットが高いといえるでしょう。
では切削加工ではどうでしょうか?切削加工のメリットは一つの製品や本当に少数の製品の加工には確かに適しています。寸法精度もとても高いのでダイカストの方が優秀だとばかりは言えないかもしれません。
ですが、大量生産の場合は話が別になってきます。高い生産性だけではなく精度の良い製品を大量に生産することができるのです。一つ当たりのコストもとても安く済むのもいいですね。
何よりもダイカストが優れていて選ばれる理由は、複雑な形状ができるだけではなく二次加工を減らすことも可能です。それでも寸法精度が高いので、ダイカスト製法は多くの方に選ばれているわけなのです。
太陽パーツでは大量生産にも小ロットでもダイカストで対応することが可能です。高い寸法精度でより複雑な製品の生産を検討しているのであれば、ぜひ太陽パーツへお気軽にお問い合わせください。=====================================
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金属材料にする為に行う「素材加工」ってどんな加工?

金属加工は昔から使われてきた金属の加工技術です。加工できる金属の種類はとても多く、特殊な金属や樹脂なども加工することができます。
こうした加工技術の進歩によって、私たちの生活は豊かで暮らしやすい世の中になりました。ところでそんな金属加工ですが、加工する金属があってこそ生きる技術でもあります。
設計図通りの製品の製造を行うためには、さまざまな材料(素材)を使うのですが、大きな塊のまま作業をしては効率が悪いだけではなく、切りくずが大量に出てしまったり加工するのに時間がかかってしまいます。
だから製造するサイズにあった金属の塊(素材)を使用する必要があるのです。金属の材料を販売している業者では、大きな塊で素材を保有しています。その大きな素材をお客様の要望通りにカットして納品するのです。
この時の加工は切断加工で、素材のための切り出しの加工を「素材加工」といいます。素材加工は製品の加工を行いやすくするだけではなく、無駄な切りくずを出さないためにも重要な働きを担っているのです。
もちろん加工会社の中には大きな素材を安く手に入れて、お客様からの部品加工の注文を受けてから必要な大きさにカットして使う事も多いです。これも素材加工の一つですね。
素材加工を行うためには「切断加工」を行います。切断加工を行うために使う機械は色々ありますが、旋盤加工で行う事も可能ですしフライス盤を使って加工する事も可能です。
切断だけならコンタと言われる機械でも可能です。ある程度の機械に入る大きさならマシニングセンターでも加工が可能です。レーザー加工で切断加工を行う事もあるでしょう。
材料の販売を行っているところでは、ワイヤーカットといって糸鋸の原理で切断加工を行ったりもします。プレス加工の原理を使ったファインブランキングという方法で切断する事もあります。
すごく薄い砥石で切断するダイシングという方法で素材加工行うと、大量生産のための素材を作る時に時短ができてコスト面でも貢献できると喜ばれています。
他にもプレーナーという長物を加工するための素材加工もよく利用されている技術です。これらの技術の中から最も適している機材を使って素材加工は行われているのです。
少しでも無駄をなくしてコストを抑えて部品の生産を行いたいと思うのならば、ぜひ太陽パーツへお声がけください。迅速で丁寧な対応を行っていますので、なんでも気軽に相談する事ができます。=====================================
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ダイカスト技術でアルミニウム合金がよく使われる理由

ダイカスト技術で生産される製品の多くはアルミ合金が使われています。だからダイカストというとアルミ合金というイメージが定着しているのでしょう。
ですがダイカスト技術で加工できるのはアルミ合金だけではありません。例えば亜鉛合金やマグネシウム合金などもあります。その中でも最も多く加工されているのがアルミ合金なのには理由があるのです。
アルミ合金は材料を再利用できるため無駄がありません。しかも材料費もとても安く抑える事ができるのと、軽くて丈夫という特性があります。ダイカスト技術で大量生産ができるので、自動車部品や航空部品などあらゆるところで利用されているのです。
特に自動車部品の場合は軽さが必要になりますが、これは重量が重い車を動かすために必要な燃料が少なくて済むという省エネルギーにも貢献できるからです。
柔らかく加工がしやすいというのもアルミ合金が多く利用されている理由でしょう。
加工技術の進歩のおかげでそれまでは厚肉の製品が多かったのですが、近年では薄肉の精度の高い製品を作る事も可能になりました。
こうした技術のおかげで薄肉だけではなく、複雑な形状の製品の生産もできるようになったため、ダイカストでアルミ合金が多く使われているのです。
さらにアルミ合金の特性として、伸長性に優れせん断面も美しい仕上がりになり、腐食しにくいという特性もダイカストの材料として適しているのですね。
仕上がりが美しいこともあって、その後の処理もとてもしやすいというのも特徴の一つでしょう。
電気を通しやすいため銅に代わって電線として活用されている事もアルミ合金のメリットでしょう。
「強度」「電気を通す」「軽い」「仕上がりが美しい」「加工しやすい」などの理由がアルミニウム合金がダイカストに利用されている理由なのです。

太陽パーツではお急ぎの製品であっても迅速に対応するべく、日々努力をしていますのでダイカストの事でお悩みの方は、ぜひお気軽にご相談ください。=====================================
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強度の高さからあらゆる分野で活躍!アルミ押出製品

アルミ押出製品は建具というイメージが強いかもしれませんが、建具だけではなくあらゆる製品にアルミ押出が利用されています。
もちろん代表的な製品は建具ですが、最近では太陽光発電のパネルのフレーム部分や、物置などにもアルミ押出製品が使われているのです。
昔は電線というと銅が使われていたというのが常識でしたが、最近ではアルミ線が使われるようになったのです。すべてではありませんが少しずつアルミに代わっていくでしょう。
なぜアルミやアルミ押出製品を使うようになったのかというと、アルミ押出には他にはない強度があるからで、剛性が高く安全性の高い製品を作ることができるからです。
しかも部品を大量生産する事も可能です。さらに強度が高いだけではなく軽いというのも選ばれる理由となっています。
例えば自動車や自転車などでアルミ押出で作られた製品が使われていたりもします。軽くて継ぎ目がないので頑丈な部品やフレームを作れるなどメリットが多いのです。
さらにリサイクルが可能で再生資源としての利用価値が高いのも注目すべき点でしょう。
もちろんアルミニウムだけでは強度が高いとは言えませんが、必要な強さを引き出すためにマンガンやマグネシウムなどを混ぜることで、強いアルミ合金を作りだせることも注目すべき点でしょう。
ところでどうしてアルミ押出製品が強いと言われているのかご存知でしょうか?アルミニウムは比強度が鉄や銅よりも大きいのが特徴です。
さらにマンガンやマグネシウムなどを混ぜることによって、より強度の高い製品を生産することが可能な金属なのです。
アルミ押出製品は金型を使って金型通りの製品を作るだけではなく、ホローダイなどを使う事によってより複雑な形状の製品を作る事ができるようにもなっています。
こうした理由からアルミ押出製品はあらゆる分野で活躍しているのです。もちろん今後ももっと幅広い製品に活用されていく加工技術なのです。

太陽パーツではお客様のご要望に沿った製品の生産を行っています。アルミ押出のためのダイスやホローダイの作成からの一貫生産ができ、素早く対応することが可能です。
製品やダイスなどでお悩みの方は、ぜひ一度太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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多機能な工具【エンドミル】で出来る加工

マシニングセンターやフライス加工で必要不可欠な工具の一つが『エンドミル』です。実はエンドミルはさまざまな使い方ができるマルチ工具だったりするのです。
今回は、エンドミルを使った加工の方法や、エンドミルの基礎知識などをご紹介したいと思います。
エンドミルというのはどのようなツールなのかというと、ドリルに似た形状をした刃物の一つで、主にフライス加工やマシニングセンターで使います。
最近では多軸加工機などでも利用されていますね。このエンドミルはドリルのように穴を開けるために使うのではなく、開けた穴を広げる加工や段差をつけるために使われたりします。
他にも溝を掘る加工にも使われます。ドリルとの違いはドリルは垂直の動きしかできませんが、エンドミルは垂直にも水平にも動かす事が可能です。
自由度が高く面相度も良いため仕上げとして利用するケースも多いのではないでしょうか。
エンドミルで加工を行う時には、いくつか注意しなくてはならない事があります。それはエンドミルを加工対象のどの位置にあてるのかです。
エンドミルは刃物なので高速で回転をしています。回転の方向は時計回りに回転させます。刃がついている方向が決まっているため、時計回りで回転させなくてはなりません。
でも加工をする時には加工対象の前後左右のどこからでも削る事が可能です。4方向から削る事が可能ですが、加工対象の左側を奥に向かって削る事、後方を右方向へ削る事をダウンカットと言います。
逆に切削対象の前を右方向へ向かって切削する事、切削対象の右側を奥に向かって切削する事をアップカットと言うのですが、この二つの切削方法にはそれぞれメリットデメリットがあるのです。
ダウンカットの場合は、刃物が切削対象に食いつくため刃物へのダメージが多く、トルクの低い機械で切削をする場合には、刃物をつかんでいる部分がクルっと回る事があります。
なので力が低い機械の場合はアップカットで切削する事が多くなるのです。
また、刃物の寿命もダウンカットよりも長いというのはメリットだと言えるでしょう。どちらの方が良いのかについては材質や、大きさによっても変わってきます。
加工を行う時の注意点としては、荒削りを行う時の取り代と仕上げ用の取り代を、機械の剛性の事も考えつつ計算すると良いのです。=====================================
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アルミ押出材の魅力のひとつ【複雑な断面図】

アルミ押出材の魅力は何と言っても複雑な断面図にあります。こんな形状もアルミ押出でできるものなのかと驚かれる方もおられるでしょう。
何となくアルミ押出というと、L字型の建具とかサッシのイメージが多いかもしれませんが、より複雑な形状の製品を作り出す事が可能になっているのです。
なぜそんなに複雑な形状の製品を作る事ができるのかというと、それは金型とも言えるダイスの自由度が高いからです。
柔らかくなった金属(アルミ合金など)がダイスの複雑な形状を通って製品の製造が行われるため、ダイスの形が複雑であればあるほど複雑な形状の製品ができる事になります。
ダイスには「ソリッドダイス」と「ホローダイス」とがあります。ダイスの複雑化によって、これまではできなかった製品を作る事が可能になったわけです。
先ほど説明した中には建具が多いと言いましたが、近年のアルミ押出製品には建具に縛られる事なく、工業、農業、化学、輸送、などに携わる製品に利用されるようになりました。
例えばR形状のダイスを使って切削加工による二次加工を必要としない製品や、太陽光パネルの部品などにも使われたりしています。
また、輸送に関してはトラックの部品として数多くの製品がアルミ押出技術によって作られているのです。ただしそのためには緻密な設計が必要となります。
他にも以前だったら木製のパレットなどを使っている運送会社も多かったのですが、近年ではアルミ押出で作った金属のパレットの利用も多くなってきました。
さまざまな分野でアルミ押出の技術は利用されているのです。もちろん自由度が高いのでアイディア次第では新しい製品も生まれる可能性も否定できません。

太陽パーツでは複雑な形状のダイスの製造と、製品の生産を行っております。金型製造技術には自信と定評があり、お客様のニーズに応える金型、ダイスの製造を行っております。
こんな形状の製品はできるか?と疑問に感じた事や、製品製造のご相談もお気軽にご連絡ください。=====================================
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カメラなどの日用品もダイカストが活躍!

昔は何でも大きくて重くて持ち運びをするのが大変なものばかりでした。自動車だってとても大きいものが多くて、現代のようなコンパクト設計が可能になるとはだれも想像しなかったかもしれません。
それが現在ではどんな製品も小さくコンパクト設計になっていて、重くて持ち運びができなかったものも、気軽に外に持ち出せるようになりました。
製品の素材も様々でしたが、近年では多くのものが金属で作られています。機械の小型化が実現すると、今度は軽量化にチャレンジするのが人間です。
こうした努力が実を結び、現代社会に小さくてとっても軽い日用品がたくさん作られるようになったのです。
例えば最近のカメラは一眼レフであってもとても小さいですよね。ビデオカメラも昔は大きくて撮影するのが大変でしたが、最近はとても軽くて小さくなりました。
実はこの軽量化やコンパクト化ができるようになったのが、ダイカストの技術が進歩したからだと言えるでしょう。
大量生産が可能になったため、高価だったカメラや日用品をお手頃価格で手に入れる事ができるようになったのです。
ダイカストは一度に大量に製品の生産が可能なため、自動車や鉄道関係や航空機だけにとどまらず、スプーンやフォークなどの日用品、カメラやパソコンの部品などの精密機械の部品の生産にも活躍しています。
さまざまな冶具を使う事も可能ですし、二次加工の要らない製品の加工も可能です。このため現在では多くの製品がダイカスト技術によって作られているのです。

太陽パーツではダイカスト技術での部品製造、そのための金型の製造も行っています。通常のダイカストの半額のコストで製品の製造をご希望なら、お気軽に太陽パーツへご相談ください。=====================================
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硬い金属を加工する放電加工

金属加工によって世の中にはたくさんの部品や製品が作られています。素材となる金属にもいろいろなタイプがあります。
例えば柔らかい素材で作られているものもあれば、硬いもので作られているものもあります。中にはとても硬い金属で作られているものもありますね。
超硬合金という金属をご存知でしょうか?この金属は一般的な鉄のおよそ2倍もの硬さがある金属で、ダイヤモンドに次ぐ硬さを誇っています。
この金属は何に使われるのかというと、さまざまなものに使われているものなのですが、その中でも『金型』などに多く利用されているのです。
例えばプレス加工などを行う場合の金型ですが、加工する金属と同じ性質の金属で作ると、すぐに金型が壊れてしまいます。
そこで加工する金属よりも硬い超硬合金が使われるわけです。2倍もの硬さがあれば加工する金属に負ける事はまずありませんよね。
ところが、この超硬金属を加工する時に、切削加工で加工をするとなると、難材となってしまうのです。加工するためのツールの方が負けてしまうのです。
ダイヤモンドの次に硬いのですから、加工するのがとても大変な金属なのは当然の事なのです。そこで切削加工で加工をせず『放電加工』で加工する事が多いのですね。

放電加工を簡単に説明すると、電氣の力で金属を加工するという技術です。その温度は6000度に達するため、硬い金属でも簡単に加工する事ができるのです。
加工を行うためには製品の形状をした電極を作ります。その電極を使って電気の力で超硬合金のような硬い金属を加工していくのです。
もしも切削加工で硬い金属を加工すると、どうしてもツールの方が負けてしまうため、キレイな仕上がりにはなりにくいのですが、放電加工なら滑らかな曲線も加工可能です。
放電加工の機械には槽がついていて、その槽の中に超硬金属を設置して加工に必要な液体を満たします。そして電極を金属に接触させ放電の力で加工をしていきます。
もちろん槽を使わない放電加工もあります。ワイヤを使ったワイヤ放電という技術もあります。こちらも硬い金属であってもキレイに加工する事が可能です。
ただし放電加工にもデメリットはあります。それは電極も同じように消耗してしまうという事です。大量生産に向かないのはここがネックになるからです。
それでも今では電極が消耗しないような加工技術もありますので問題はありません。

太陽パーツでは放電加工によって硬い金属の加工も行っています。硬い金属で金型を作りたい時にはお気軽にご相談ください。=====================================
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ダイカストはなぜ環境に優しい?

ダイカスト技術によって製品の生産を行う事がなぜ環境に優しいのか?一般的に金属加工というと環境に優しくないイメージがあるかもしれません。
ですが実は金属加工においてダイカスト技術というのは、無駄の少ない環境に優しい加工技術だったりするのです。
今回は、ダイカストがなぜ環境に優しい加工技術なのかについてを、わかりやすく説明していきたいと思います。
ダイカストにはアルミニウムや亜鉛といった合金を使っています。アルミニウムというのは再生がしやすい金属で、加工しやすく様々な製品に使われています。
アルミ合金をダイカストで加工する場合、アルミ合金を熱で溶かして金型に射出して加工していきます。冷えて固まると製品になるわけです。
一般的な金属加工は、金属の塊を削って製品の製作を行います。切削によって出た切りくずは産業廃棄物として処分されます。
もちろんアルミや銅や真鍮にステンレスといったものはリサイクルする事ができますが、それでも大量の切りくずが出るため環境に優しいとは言えません。
ではダイカストは?というと、ダイカストで使う材料は溶けた金属です。もしも材料が余ったとしても次に使う事が可能です。
万が一空気の気泡が入ってしまったとしても、再び材料として使う事が可能なのです。簡単に言えばダイカストはごみが出ないので環境に優しい加工技術だと言えるのです。
さらに加工を行う時にチップやドリルといったものは使いません。一つの金型を使って製品を何千何万と製造します。
このため、使用する工具の節約をする事も可能なのです。耐久性の高い金型を一つ作れば大量生産ができるのです。
これもダイカストが環境に優しい加工であると言われている理由の一つだと言えるでしょう。
まとめると、環境に優しいとダイカストが言われている理由は「材料の再利用ができる事」と「金型を長期使用できる事」なのです。
太陽パーツではダイカストの金型、そして製品の生産も承っております。環境に優しい加工技術で精度の高い製品を加工できます。
詳細やお問合せはいつでもお受けしておりますので、ぜひお気軽にご相談ください。=====================================
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