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低コストなのに美しい仕上がり!太陽パーツのダイカスト鋳造品

ダイカスト鋳造品は大量生産に向いている製造技術で、近年では金型の技術の進歩によって、より複雑でより精度の高い製品を製造する事ができるようになりました。
しかも鋳造品なので、一度金型を作ってしまえばあとは寿命が来るまで部品を生産する事ができるため、大量に部品を必要とする製品の製造には欠かす事ができない技術なのです。
現在では自動車部品に始まって、洗濯機や冷蔵庫やパソコンと周辺機器などや、カメラなどの部品など数多くの製品の部品製作に利用されています。
しかも金型の精度が高くなっているため表面がとても滑らかで美しい仕上がりになるのも特徴で、その技術の進歩によって二次加工の必要が無いケースも増えているのです。
これほど万能に感じる鋳造ですが、鋳造だからこその問題点があるのも事実として認めなくてはならないでしょう。
一つは空気の巻き込みによる『す』が入ってしまう事です。ですがこの問題に関しては鋳造のやり方によっては空気の巻き込みやガスの巻き込みが少ないやり方を選択できるようです。
そして最大の問題点は『金型』が非常に高いという点です。なぜダイカストは金型が高いのでしょうか? それは金型を作るのに多くの材料を必要とするからです。
従来のダイカスト鋳造の金型というのは、ベースと言われる土台の部分と金型の本体を作らなくてはならなかったため、土台に使う材料費に非常にコストがかかりました。
金型にかかったコストはどのようにして消化するのかというと、大量生産をする事によって消化していくのが定説でした。つまり大量生産にしか向いていないという事になるのです。
この問題を解決したのが太陽パーツのエコダイカストです。ベース部分は共通部品として太陽パーツのものを使う事ができます。
そのためお客様が負担するのは金型本体の部分のみになるので、金型は従来のおよそ半額しかかかりません。なので大量生産ではない小ロットの部品の生産にも活用する事ができるのです。
しかも高い品質はそのままです。太陽パーツのダイカスト鋳造品についての詳しい情報や、金型のご相談に関しましてはお気軽にお問合せくださいませ。=====================================
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どんな金属にも対応できる【バフ研磨】ってどんな加工?

金属加工によって製作された製品、部品にはバリという「カエリ」の部分があるものですが、加工者はこのバリの部分を取り除きながら部品製作を行います。
一点ものの場合には丁寧に一つずつバリ取りを行えるのかもしれませんが、大量生産ともなると一つ一つバリ取りをする事なんてできません。そんな事をしたら人件費がかかってしまうでしょう。
そこで大量生産された部品の多くは、バリ取りのためにバフ研磨という加工を行い、バリの無い均一な仕上がりになるよう努力をするものです。
もちろんバリが取れるというのも理由の一つですが、他にも金属の表面を美しく磨き上げるという役割をもっている加工技術でもあります。
加工した部品をバフ研磨するには、バフ専用の布に研磨剤をつけて高速回転します。高速回転させた部分に磨きたい部品を当てて表面を美しく仕上げていきます。
バフ研磨に使われている布は磨いた金属を再び傷つけないようになっています。磨き上げてピカピカのつるつるに仕上げる事ができるため、表面に光沢が欲しい時や滑らかにしたい時に利用します。
よく表面処理でメッキを施しますが、実はメッキ処理をする前にバフ研磨をする事によって、より美しく光沢のある部品に仕上げる事ができるのです。
表面処理のためではなくて、面相度が細かく指定されている場合などにもバフ研磨を行う事があるでしょう。また、バフ研磨は金属を選びません。
どんな金属であってもバフ研磨はできます。金属を選ばないというのもバフ研磨の特徴だと言えるのではないでしょうか。
バフ研磨も製品にどんなものが求められるかによっては、使う研磨剤を変更する必要があります。表面をピカピカに磨く事もできれば、光らないようにつや消しする事もできる加工技術なのです。

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金属加工のひとつ【溶接加工】は熟練の技が必要!?

金属で製作した部品とやはり金属でできた部品を接着する方法はいろいろとあります。例えば穴を開けてねじ止めをするとか、溶けた金属を接着剤のように使う溶接があります。
溶接加工というのは金属加工の一種で、さまざまな分野で利用されている技術でもあります。ただし誰にでもできる技術ではなく、溶接工の腕が良ければ良いほど違いが出る加工技術です。
溶接できる金属は多種あるのですが、特に難しいとされているのがアルミの溶接で、他の金属よりも融点が低いために溶接する時に部品が溶けてしまったりする事もあるのです。
この事からアルミの溶接には高い技術を必要とします。ではなぜアルミの溶接は難しいのかを、簡単に説明いたしましょう。
まず、アルミの融点は他の金属よりも低く、鉄の融点が1,538℃でチタンの融点が1,727℃、銅の融点が1,083℃、そしてアルミの融点は660℃なのでおよそ半分の温度で溶けだしてしまいます。
そのためアルミの溶接をするときには、溶接の熟練した技術やこれまでの知識が必要になってくるのです。
だからアルミの溶接を依頼すると、一般的な金属を溶接する時よりもコストがかかってしまうというわけなのです。
つまりアルミの溶接のポイントはコストと技術という事になります。
普通アルミの溶接をするのに鉄を溶接する時と同じ溶接の器具は使いません。アルミの溶接にはTIG溶接が使われる事が多いのです。
TIG溶接を使っていても技術が無ければ美しい仕上がりにはなりません。だからこそアルミの溶接には熟練した技術を持っている必要があるのです。

太陽パーツではアルミの溶接の技術に優れています。お客様のご要望に応じた加工や溶接を行えるだけの、熟練した技術者がそろっているのでお役に立てます。
アルミの溶接の事でお悩みの方は、ぜひ太陽パーツへお気軽にお問合せください。

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金属を加工する「鍛造」と「鋳造」の比較

金属加工の中でよく出てくる言葉ですが、『鋳造』と『鍛造』はどちらも金型を使って製品の加工を行う技術です。
ですが鍛造と鋳造という二つの生産方法は似ていて非なるものです。どちらも大量生産を可能とする技術ですので、どちらの方法で製品を作ろうか迷う事もあるかもしれません。
そこでそれぞれがどんな製造方法なのかや、それぞれの技術を比較してどちらの方法がどんな製品に最適なのかを見てみましょう。
まず、鍛造という技術ですが、鍛造というのは金属を金型で叩く事によって、金型の形状を転写するという製造方法です。
一方で鋳造というのは解けた金属を金型に流し込んで、冷やして固める事によって金型の形状を転写するという製造方法です。
この二つの加工技術の決定的な違いというのはやはり『強度』でしょう。
鍛造という方法は金属を金型で叩いて転写するため、より金属が凝縮されるため強度が強い製品ができます。
一方で鋳造は空気を巻き込んでしまったりして気泡が入ってしまう事もあるので、鍛造よりも強度や粘りの面で弱さがあると言えます。
もちろん鍛造の方が優れているというのではなく、それぞれにメリットとデメリットがあるものなのです。
鍛造は強度は高いですが鋳造よりも若干コストが高いのがデメリットでしょう。多少時間がかかるというのもデメリットだと言えるでしょう。
一方で鋳造の方は短時間で大量生産が可能なので、コストが安くできるて生産スピードが高いというのもメリットだと言えるのです。
それぞれのメリットとデメリットをよく考慮して、鋳造で生産するのか鍛造で生産するのかを検討されるといいでしょう。

詳しくは太陽パーツへお気軽にご相談ください。どちらで生産すればより良いのかを含めて、しっかりと検討する事ができるでしょう。=====================================
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金型を使用しない【レーザー加工】はどんな加工が出来る?

金属加工にはいろいろな加工方法があるものですが、レーザー加工という加工技術をご存知でしょうか? レーザー加工は金型を必要としません。
レーザー加工というのはその言葉通り、レーザーを使って金属を加工するという技術で、加工する金属にレーザーを当てて焼き切る事で製品の生産を行うというものです。
一般的な切削加工とは違った加工ができます。例えばパンチ加工のような加工ができるのに、加工箇所を傷つけることなく部品加工する事ができます。
しかもレーザーの直径が小さいため、小さな加工を必要としている場合でも問題なく製品の生産が行えます。そのためより複雑な形状に加工する事ができ、コンピューター制御されているので微細加工が可能です。
例えばエッチング加工のような加工もできます。でもプレスより精度の高い製品をスピーディーに作り出す事ができるのに、金型は必要としない加工技術なので、金型を作るほどではない複雑な形状の加工に適しているのです。
もちろんレーザー加工が苦手とする素材もあるのは事実です。でもレーザー加工の場合はレンズを変える事によって、加工できる材料を増やす事は可能です。
レーザー加工でできる加工は、微細加工はもちろんですが、キーホール加工を施す事ができますし、切り抜きをする事も可能です。コンピューターで自由自在に部品加工を行う事ができます。
カット、切断、穴あけなどの加工にも長けています。パンチだとダレが気になるという精密加工の二次加工にも最適です。

太陽パーツではレーザー加工はもちろん、部品加工のお悩みを素早く解決するためのご提案をしておりますので、部品加工の事でお悩みの方は、ぜひお気軽にご相談ください。=====================================
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数多くの鋳造方法からダイカストはなぜ選ばれる?

金型を使って製品を作る方法を『鋳造』と言いますが、鋳造にもいろいろな製造法があって、製品に合った鋳造技術を使って製品は生産されています。
中でもダイカストは金型を使って製品を生産する鋳造方法の中でも、最も世界中で利用されている生産方法です。ところでなぜダイカストはどの鋳造方法よりも選ばれているのでしょうか。
ダイカストが選ばれる理由の一つは高い生産性です。ダイカストは一度に大量に生産する事ができるため、一つあたりのコストを削減する事が可能なのです。
ですから世界中の自動車メーカーやバイクメーカーが、製品を生産する時にダイカストの技術を利用しているのです。
さらにダイカストで製造された部品の多くは、二次加工をする必要が無いものが多いので、生産性の高さと生産速度が速いというのも選ばれる理由でしょう。
金型に溶けた材料を流して固めるという生産方法ながら、非常に寸法精度が高いのもダイカストが選ばれている理由です。近年ではより複雑な製品を生産する事も可能になっています。
出来上がった製品の表面がとても滑らかなのも選ばれる理由ですし、表面処理が必要になる製品でも処理がしやすいというのも選ばれる理由です。
他にも製品の肉厚が薄くても加工ができるため、製品全体の軽量化にも貢献する事ができます。継ぎ目や接着部分がないため強度の面でも驚くほど高性能です。
機能性を持たせるためにインサートする事ができます。他の部品と一体化できるのでより利用価値が高いのもダイカストの魅力です。
しかも複雑な形状の製品を作る事ができるので、二次加工が必要でも極めて少ない工程で製品の生産ができるのも選ばれる理由なのでしょう。
しかも大量生産ができるため一つの部品のコストが非常に安くなるのも魅力ですね。安くて早くて大量に製品を作る事ができるダイカストの事なら太陽パーツへぜひお任せください。=====================================
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ものづくりに欠かせない存在【マシニングセンタ】でコスト削減

切削加工を行う機械にフライスがあります。汎用フライスは様々な加工をする事ができる機械ですが、より精度の高い製品を作るためにマシニングセンタをご存知の方も多いと思います。
マシニングセンタはフライスにNC装置のついたもので、プログラミングを行う事によって自動的にマシニングセンタで製品の生産を行う事ができます。
これまで汎用フライスで行っていた加工をマシニングセンタで行う事によって、どんなメリットがあるのかというと、まずは寸法精度の高い製品を作り出す事が可能です。
実はマシニングセンタはこれまで人の手で行っていた事を、ほとんど機械が行ってくれるため、失敗する事が非常に少なくスピーディーに行う事ができるのです。
例えば加工を行う時に必要なツールを、マシニングセンタについているチェンジアームに取り付ける事ができ、加工に必要なツールを設定する事ができ、自動的にツールを変更して加工できます。
いちいち工具の付け替えをする必要が無いので、従来のフライスで加工するよりもスピーディーに加工する事ができるのです。
さらに寸法精度の高い製品を作り出す事が可能です。精度の高い製品を作る事ができるため、金型を作る時などにも利用されています。
しかもCADデータさえ取っておけば、金型に変更を加える事もとても簡単ですし、旋盤加工を行う事ができるマシニングセンタもあるので、より複雑な製品を作る事も可能です。
特に金型を作る時にはマシニングセンタを利用する方が、より美しく精度の高い金型を作る事ができるでしょう。もちろんコスト削減したいという声にもお応えいたします。

太陽パーツではより精度の高い金型を作るお手伝いをしています。金型についてのお悩みがあるのならば、ぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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製造業に使われる金型の重要性について

金型を使う加工技術は数多く存在しています。プレス加工、ダイカスト、アルミ押出など色々とあるものですが、これらの技術は全て金型があるから製品を生産する事ができるのです。
もしも金型を使う加工技術が無かったらどのようにして製品を加工するのでしょうか? 例えば切削加工による製品の生産で考えてみましょう。
切削加工で製品の加工をする場合は、どんなに製品が薄いものであっても大きな材料から削り出さなくてはなりません。すると膨大な時間がかかってしまいます。
さらに切削してでた切粉は製品を加工する事ができないので廃棄になります。例えば自動車のフレーム部分を切削加工で加工しようと思ったら時間がいくらあっても足りません。
当然部品ひとつひとつのコストが非常に高くなりますので、軽自動車1台が数百万になってしまうかもしれません。
では金型を使うとどうなるのかというと、現在自動車のボディなどを作る時にはプレス加工の技術が使われています。プレスは上下の金型で必要な肉厚の材料を挟んで作ります。
つまり一つの部品をわずかな時間で生産する事が可能になります。しかも同じ精度の製品を1日にいくつも製造する事が可能なのです。
均一な製品を大量に作る事ができるため、当然コストダウンをする事が可能になるわけです。時間も非常に速いため生産性が高く、短納期で仕上げる事が可能になるのです。
製造業にとって金型というのは「製品のコストダウン」をする事ができ、「納期を短縮」する事ができ、「生産スピード」を早くする事ができ、「高精度」の製品を作る事ができる非常に重要な技術なのです。
また、新しい製品の開発をする時にも金型は非常に重要な役割を持っているのです。

太陽パーツではより精度の高い耐久性に優れた金型を製造する技術があります。金型の事でお悩みならばぜひ太陽パーツへ一度ご相談ください。=====================================
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精度の高いプレス金型とは?

プレス機械で製品を生産する時は上下にある金型の間に金属板を挟み、パンチするという方法で製品を生産しますが、プレス機械で生産された部品の精度はあまり高くないと考える方もいらっしゃるでしょう。
ところがプレスによる製品の精度は金型の精度と比例して高くなっていくものなのです。では精度の高いプレス金型というのはどのようなものなのでしょうか?
精度の高いプレス金型というのは金型自体を製造する時に、より精度を出せる加工をすればいいのかというと、確かにそれもあるかもしれませんが、他にも精度の高い金型を作る工夫が必要です。
例えばプレスは金型の間に金属板を挟み、上下の金型でパンチをして製品を製造しますが、材料の板厚によっては必要な精度を保つのが難しいというケースもあるものなので、板厚の事を考慮する必要もあるでしょう。
もちろんそれだけで精度の高い製品が作れるわけではありません。実はパンチする時の衝撃で金型同士がずれてしまうと、製品精度は落ちてしまうものなのです。
それを解決するために、ガイドポストをつけたりブッシュを使って、プレスによる製品の製造をした時に起こるズレを少しでも軽減できた方がいいですので、位置精度も非常に重要になってくるのです。
当然ですが土台となる金型の面粗度なども非常に重要になります。より精度の高い金型を作るためには、金型自体の精度も高くなくてはならないでしょう。

太陽パーツでは精度の高いプレス金型で、より高い精度の製品を作るためにこれまでの技術を活かして金型づくりをしています。
だからこそ安定した精度の高いプレス製品を安定して生産する事をお約束できるのです。金型の事でお悩みならぜひ太陽パーツへ一度ご相談ください。=====================================
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「押出し」と「引抜」の加工法の違いとは?【アルミ押出】

アルミ押出の技術には押出という製法と引抜という製法があります。この二つの加工方法でできた製品はどこか違いがあるのでしょうか?
今回はアルミ押出の押出しと引抜の加工方法はどんなところが違うのか? などの疑問の答えをご紹介いたします。

アルミ押出の押出し加工技術とは?
まずアルミ押出の押出しの加工技術というのは、ビレットと呼ばれる原料をステムという押出し部品で押して、金型を通して製品を作り上げます。
押出しの技術にも二種類の方法があり、一つは直接押出といってコンテナの中に原料のビレットを入れて、コンテナ内を押出し棒が高い圧力で押し出します。
もう一つは間接押出という方法で、コンテナの中にビレットが入っているのは同じですが、コンテナが押出方向へ動いて製品を製造する方法です。
この方法は摩擦が少なく済むので製品の精度が高くなるのですが、一方で強度の問題があるため複雑な形状の製品を作るのは難しいと言えます。

アルミ押出の引抜加工技術とは?
引抜加工とはどんな技術なのかというと、ダイスから製品を通してキャリッジで製品の先端をしっかりと掴み、それをゆっくりと引き抜いていくという製造方法です。
特に材料を温める事なく製品を製造する事ができる製法です。精度が必要な管材を製造するのに最適な製造方法です。
当然ですが、引抜の場合は管材を使用して製造しますが、この時に使用される管材の多くはミガキ鋼を使用するのが一般的で、その方がよりキレイで高精度の製品を作る事ができるのです。
もしくは押出し加工によって製造した製品を、引抜加工をして精度を高めるというダブルの工程で製品を作る事も珍しい事ではありません。
中にはより高精度の製品が欲しいために、削り出しの方がいいのでは? と考える方も多いかもしれませんが、実は押出から引抜加工をする方が、より時間も費用も削減する事ができます。
しかも表面肌がとても美しく仕上がるので、表面処理にかかる時間や費用も削減する事ができるはずです。

太陽パーツではアルミ押出の押出し技術と引抜技術を使って、お客様の求める製品を製造しています。
詳しい詳細につきましては、太陽パーツホームページからお気軽にお問合せくださいませ。=====================================
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