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繊細な加工が得意なレーザー加工の性能

レーザー加工は金属を切断しながら加工していく特殊な加工技術です。切断加工というとプレス加工というイメージが強いようですが、製品によってはレーザー加工を選択する事もあります。
まずはレーザー加工とはどのようにして加工をしていくものなのかについてを簡単にお話すると、レーザーを使って必要な形に切り抜く事が可能な技術です。
複雑な形状であってもコンピューターで描いた図面通りにプログラムを行う事で、製品の生産を行うので金型を必要としないという特徴を持っています。
普通なら金属をカットする場合は、カットする形状の金型(抜き型)を作って、プレスの力で加工を行うものですが、レーザー加工の場合は金型が無くても同じ形状の部品を作れるところもメリットだと言えるでしょう。
一度プログラミングをしてしまえば、同じ形状の製品を複数作る事も可能ですので、試作品として複数枚製造するにはピッタリの加工技術ですが、大量生産を行う時には時間がかかるのでコストがかかってしまいます。
レーザー加工はとても複雑な部品を作る事が可能ですが、大昔は加工できる金属が意外と少ない技術でした。
近年では鉄、ステンレス、アルミニウム、真鍮、銅、チタン、紙、木、アクリルなどの加工も可能ですし、溶接加工や曲げ加工などもできるので、試作品や少数の部品の生産には最適な加工技術です。
他の金属加工との違いは、レーザーのパワーによって色々な金属や材質を加工できる事です。さらに断面もとてもキレイですし、素材をセットすれば自動的に機械が製作してくれるのも特徴と言えるでしょう。
環境に優しいというのもメリットだと言えるのですが、最大の難点は加工賃が比較的高めであるという点です。それ以外ではレーザーによるダレが出ては困るものには向いていないかもしれません。
もちろんそれも味になると考える製品にはうってつけです。例えばアクセサリーなどの精密加工などがそうです。
レーザー加工は「複雑な形状を作る事ができる」「精密な部品加工を行う事ができる」「小さい製品の加工を行う事ができる」という3つの要素を兼ね備えた加工技術なのです。
コストの問題がクリアできるのであれば……と考えているのであれば、太陽パーツへ相談されてみてはいかがでしょうか。
お問い合わせはお電話、ホームページのメールなどでも対応していますので、ぜひお気軽にご相談ください。=====================================
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需要の広がりを見せる鋳造法の一つダイカスト

自由度が高く剛性の高い製品を生産できるため、鋳造法はこれまでも私たち現代人の生活を支えていました。ダイカストも数ある鋳造法の一つです。
これまでダイカストというと、簡単な成形品を作る加工技術というイメージがありましたが、それもほんの10年くらい前までのお話です。
現代では鋳造法によって様々な製品が作られており、その技術の高さは世界中でも注目が集まっている程です。
例えば、ダイカスト法では自動車部品や自動車のエンジンの生産がおこなわれています。航空機の部品や重要な機体にも使われています。
なぜならば、ダイカストの技術は他の加工技術とは違い、金型が進歩し続けているため、より複雑な製品にも対応できますし、より精度の高い製品にも対応する事ができるのです。
特に素晴らしいのはダイカストは金型があれば、何万個という大量の部品を作り続ける事が可能となります。しかも精度もまったく変わらず落ちる事はありません。
唯一の弱点でもある「す」が入ったとしても、再び材料として使う事ができるため、生産コストが非常に安く済むのです。こうしたメリットがダイカストの需要の広がりを助けているのでしょう。
当然ながらダイカストにもデメリットがあります。最大のデメリットは金型が高額であるという点でしょう。そしてどうしても「す」が入るため、高圧で使うものには向いていません。
ただ、メリットはデメリットをはるかに超えています。そしてダイカストを始めとする鋳造技術は、これからもさらなる進化を遂げていくでしょう。
切削や他の製造方法で作っていた部品も、やがてダイカストの技術で生産されるようになるかもしれません。
最大のデメリットの金型が高額であるという問題については、太陽パーツのエコダイカストに変えれば半額で済みます。
これはベースの部分が太陽パーツの共通部品であるためで、ベースの部分にかかる材料が必要ないため、金型を通常よりも半額に抑える事ができるわけです。
詳しいエコダイカストについての情報については、太陽パーツのホームページからお気軽にお問合せくださいませ。

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デザイン性に富んだアルミニウムの魅力

現代人の生活はとても豊です。例えば目的としている場所に行くための移動手段として使われる、ほとんどの乗り物は金属で作られていて、性能がよく安全性の高いものばかりです。
多くの製品や部品に使われている金属は「アルミニウム」です。なぜアルミニウムが使われているのかというと、アルミニウムという金属の特性が製品に適しているからです。
アルミニウムの代表的な特性は「軽い」という事です。金属そのものがとても軽いので、部品として使う事によって製品自体を軽量化する事が可能となります。
また、アルミニウムの特性の一つとして「強い」というのがあります。高剛性の合金を作り出す事ができるため、旅客機などの強度が必要な乗り物などの材料としても使われています。
軽くて金属の中では柔らかく加工がしやすいのも特徴です。軽くて加工がしやすい特性があるため、大きな製品であっても加工がしやすいため、より剛性の高い製品を作る事ができます。
意外な事にアルミニウムは電気をよく通すという特徴もあり、銅よりも2倍も電流を通しやすいのです。この性質が電線など新たな分野でアルミニウムが利用される理由となっているのも事実です。
電氣の伝導率が高いのに磁場に影響されないため、医療機器などにも利用されているのです。さらにさびにくいという性質もありますので、様々な分野で利用されているのです。
他の金属との決定的な違いは鋳造しやすいという点かもしれません。アルミニウムは軽くて丈夫で鋳造しやすく、熱や電気の伝導率が高いという特性が、現在の技術に活用されやすい理由です。
加工しやすいため様々な製品として利用されています。最近では文房具などにも多くアルミケースなどが使われています。美しい仕上がりもアルミニウム製品の魅力です。
デザイン性に富んだ金属なので、プレス加工やダイカスト、アルミ押出などの加工の他に、切削などで加工を行う事ができます。
金属ながらも温かい印象を与える特徴を持っているので、今後はインテリアの分野でも広く利用されるようになる金属となるでしょう。

 

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生活に必須な家電製品に活躍するダイカスト!

ダイカストの技術の進歩によって、良い製品を安く手にいれる事ができるようになりました。実はダイカストで製造されている製品は思っているよりも多いのです。
例えば家電製品の部品にはほぼ100%に近い確率でダイカストで作られた部品が製造されています。これはダイカストで作られる部品の自由度の高さや、製品の質の高さが家電製品の質も上げてくれています。
ダイカストで作られた製品というと、何となく自動車部品やバイクなどの部品だと思われがちです。確かに自動車やバイクなどの乗り物に部品が使われていますが、現在では航空機や鉄道関係にも使われています。
他にもパソコンやオーディオ関連の部品にもダイカスト技術が使われています。調べてみるとダイカストで作られた部品が使われている家電製品はたくさんあります。
PC周辺機器、ビデオカメラ、ゲーム機に使われているレンズホルダー、カメラ用部品、プロジェクター部品、MDプレーヤー部品、洗濯機、冷蔵庫などのシロモノ家電の部品です。
部品だけではなくて家電製品のフレーム部分にダイカスト技術が使われている事も多いです。ダイカストがなぜ家電製品に利用されているのかというと、それは技術の進歩によってより複雑でより豊富なサイズの部品を作れるようになったからでしょう。
さらに良い製品を大量生産する事が可能となったため、高額だった家電製品の価格が安くなるのもダイカストの技術が使われる要因となっているのは間違いありません。
ダイカストの技術は様々な製品に活用されています。部品を少しでも安くするためには必要不可欠な技術なのです。
しかも他の加工技術を使って生産するよりも、不良が出る確率が確実に低いので、材料を無駄にするという事がありませんので、コストの削減につながっています。
ダイカストの技術の進歩で入子をしたり二次加工を必要としない加工が行われるようになったため、より複雑でより肉薄な製品を作る事ができるため、家電製品も薄型のものやコンパクトな製品を作れます。
また、ダイカストの技術ではナノキャストと言われる製法があります。この製法によって高品質化、高可動化、低コスト化、省スペース化が可能になります。
太陽パーツではダイカスト製品の生産のための金型の生産、その金型を使っての製品の生産を行っています。より低コストで高品質な部品の生産を望まれるのであれば、お気軽に太陽パーツへご相談ください。

 

 

 

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アルミ押出なら複雑な形状の製品もおまかせ!

アルミ押出で作られた製品は表面処理を行わなくても美しい製品を生産する事が可能です。アルミ押出は建具に多く使われますが、現在ではより複雑な製品を生産できるようになっています。
簡単にアルミ押出を例えると、ところてんを押し出すように熱したアルミ材を押し出していきます。ダイカストも最初は簡単な形状の製品しか製造する事はできませんでした。
ですが近年では金型でもあるダイスをより複雑化する事ができるようになったため、建具以外にも様々な製品を生み出す事ができるようになったのです。
例えば船舶や自動車そして航空機部品などもアルミ押出で作られるようになりました。それだけ複雑な形状のダイスを作るためには、ダイスに様々なパーツを組み込む必要があります。
アルミ押出の技術で作られる製品は、角材の事もありますが丸材など棒状の製品なら生産する事が可能です。形状によってソリッドやホロー、そしてセミホローなどを使う事ができます。
もちろん一部のダイスは材料を選ぶ事もありますが、ダイスはメタルフローを制御するために、ベアリングの長さを調節したりする事も可能です。
当然ですが、精巧な製品を作るためにはダイスを作る技術が必要になります。より精密な製品をつくるためのダイスを作るためには、材料となる金属の性質を良く知り、経験も必要となります。
特にアルミ押出に必要な合金なのかについても詳しくないといけませんし、ダイスの形状によっても合金の調整を行わないとなりません。さらに温度や最適な圧力や押し出す時の圧力なども十分知っておく必要があります。
これらがうまく合わさって初めてアルミ押出は精密で複雑な形状の製品を作る事ができるのです。
太陽パーツではより精密な製品を作るための技術を持っています。アルミ押出のための金型のご相談や、製品の生産についてのご相談は太陽パーツへお気軽にご連絡ください。=====================================
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ダイカストだけじゃない!さまざまな鋳造法

現代ではさまざまな便利な製品が作られていますが、その多くが金属で作られた部品を組み立てて作られています。そして金属でできた部品の多くは金属加工で作られています。
金属加工には切削を行うものもあれば、金型を使って製作するものもあります。その中でも代表的なものがダイカストですが、ダイカストなどの製造法を「鋳造製法」と言います。
鋳造製造にはダイカストの他にもいくつかあります。金型を使って溶けた金属を固める製造法が鋳造法なので、それと同じ部品の作り方ができるものは全て鋳造法というのです。
一般的にダイカストというのは解けた金属を金型に流し込み、高圧で固めていくのですが、高圧ではなく低圧で製品の製造を行う方法もあります。これを「低圧鋳造製法」と言います。
とても注目されている製法ですが、高圧で行うダイカスト製法とは違って低圧鋳造製法で作られた製品は、高圧で射出された材料を金型に流し込み、金型を合わせて製品を製造します。
一方で低圧鋳造製法というのは坩堝型になっている金型の上下をしっかりと密着させ、圧縮空気を送った時の気圧で材用が注入され、凝固時間が過ぎたら可動プレートが上がり、製品を取り出すkとができます。
他にも注力鋳造法というのがあって、砂型鋳造やアルミ鋳造などがこれにあたります。砂型鋳造の場合は製品一つにつき一つの金型を必要とするので、あまり大量生産には向いてはいません。
アルミ鋳造の場合は金型は一つあるだけでいくつも製品を作る事が可能です。メリットは複雑な製品を作る事ができるという点、砂型の場合には大型の製品を作る事ができるという点です。
空気の巻き込みが少ないので、より複雑な製品を大量に生産する事が可能となるのです。アルミ鋳造法は気密性の高い製品を作る事が可能です。砂中子を使う事も可能なので、複雑な製品を作る事も可能です。
製品の用途によってダイカストだけではなく、あらゆる鋳造技術を使って製品を生産できるので、製品に合った鋳造法を選択するといいでしょう。

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ダイカスト法にもメリット・デメリットはある!

ダイカストは技術の進歩によって、様々な製品を製造する事ができるようになりました。製品の加工表面はとても美しく、処理を行う時にも容易に行う事が可能です。
より小さな製品を作る事もできるようになり、高い技術でより複雑な製品を作り出す事が可能になりました。そしてその技術は今も進歩を続けています。
ダイカストでの部品生産を行う事のメリットはたくさんあります。その最たるメリットと言えば、金型で製造するため大量生産を行う場合にはコストが安く済むという点です。
複雑な形状でも肉薄な製品の製造を行う事も可能な加工技術ですが、どんな加工技術にも問題点はあるものです。メリットが大きい分デメリットも全く無いとは言えないのです。
ダイカスト法のメリットは極小の製品から大きな製品まで作る事ができる点、大量生産をする時には低コストで作る事ができる点、そして製品の表面がとても美しいという点。
もちろんデメリットはそう多くはありません。例えばどうしても溶けた金属を使って製造を行うため、”す”が入ってしまう事があります。これはガスが発生するためです。
技術によってガスの発生を抑えられるようにもなったようです。そしてもう一つのデメリットが金型の費用が高い事です。
ダイカストで製品の製造を行うためには、まず金型を製造してから製品の生産を行います。この金型はとても頑丈に作られていますが、溶けた金属で製品の製造を行うため、痛みが激しいというデメリットがあります。
そのため金型は一定の個数を生産したら再び新たに金型を必要とするので、定期的に金型の費用がかかってしまうわけです。
つまり金型にかかる費用を抑える事が、ダイカスト製品を作る時の最大のデメリット回避になります。
もし金型のコストを少しでも下げたいと思うのならば、太陽パーツへ金型の製造をお任せしてみてはいかがでしょうか。通常の半額で製品の生産ができますのでデメリットがメリットに代わるかもしれません。

詳しくは太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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効率良く製品を生産する「塑性加工」にはどんな種類がある?

簡単に言うと、塑性加工は材料のもともとの形状を変形させるという加工技術です。折り紙を想像すると分かりやすいですが、もともとの形に手で力を加えて形を作ります。
その形を維持する事ができるだけの力を加える事が塑性加工です。現在では塑性加工によって様々な部品が製造されています。今回は塑性加工がどのようなものなのかを簡単に説明いたします。
現在行われている塑性加工は8種類ほどあります。その中で日本でも海外でも有名なのが「鍛冶屋」のお仕事です。鉄を熱して柔らかくして叩いて形を作り出します。これを鍛造と言います。
金属を叩いて製品を製造します。解けた金属を金型に入れて製造するのは他にもあります。ダイカストなども塑性加工の一つです。熱した金属を金型に流し込んで高い圧力をかけて部品の製造をします。
鍛造加工ではない多くの塑性加工は、金属が溶けて固まるという性質を使って、金型の形を転写させる製法です。もちろん金属によっては解ける温度も変わるので、特性に合った加工法を選択する必要があるでしょう。
高い温度で溶かして加工を行うのは「熱間加工」と言います。この加工技術は金属を溶かすので変形しやすいという特性がありますが、寸法精度がやや劣る事もあるようです。
冷間加工は完全に溶けた金属で加工を行うわけではなく、柔らかくした状態で金型に押し付ける形で製品の製造を行います。
アルミ押出などに使われる技術です。この方法で製品の製造を行った場合、表面正常や寸法精度が高いのが特徴です。ただし加工を行う時には大きな力が必要となります。
温間加工は熱間ほど熱せず冷間ほど温度が低くせずに加工を行います。二つの加工の特性を利用した加工技術です。
塑性加工の基本は金型を機械に取り付けて圧力をかけてプレスする事です。もっとも一般的なのはプレス加工でしょう。
プレス加工は金型を上下、または前後などに取り付けて金属板を挟み、圧力をかけて変形させます。鉄の特性を活かした加工技術だと言えるでしょう。
変形や製品自体に傷がつかないように工夫された金型や機械を使う事によって、より精度の高い製品を自在に作る事が可能になるのです。

太陽パーツでは様々な塑性加工を行い、お客様のお望みの製品を製造する事が可能でしょう。詳しくは太陽パーツへ相談してみるといいでしょう。

 

 

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幅広く使用される亜鉛ダイカストの特徴

ダイカストは優れた製品部品を作り出す事ができるので、世界中で部品の製造に利用されている技術です。材料に使われるのはアルミが多いですが、亜鉛もよく使われている素材です。
今回は亜鉛ダイカストに焦点を当てて、なぜ亜鉛ダイカストは世界中で幅広く利用されているのかについてを、簡単に説明していきたいと思います。
亜鉛がダイカストに使われる理由は、アルミニウムと同様に融点が低いので加工する時にかかるエネルギーを抑える事ができるでしょう。
また、融点が低いという事は薄肉の部品加工にも向いているというメリットがあります。最近では軽量化をするためにより薄肉の部品が活用されるので、亜鉛ダイカストが喜ばれるのは当然でしょう。
融点が低いメリットはまだたくさんあります。例えば金型の寿命が長くなります。つまり金型にかかるコストを抑える事ができるというメリットがあります。
もちろん金型が傷む事も少ないので、長期的に製品の製造ができるのも低コストで作れる理由ともなります。また、アルミダイカスト同様に寸法精度が高いので、より複雑な形状の部品を作る事も可能です。
部品の製造を行う時にはインサートを使ったりするのも容易なため、製品に求められる精度や形状を実現できる製造技術です。
これらの特性を持っている亜鉛ダイカストは、小さいものを作る事も多いなものを作る事も可能です。しかもかなり小さな極詳サイズの部品の製造も可能なので、現代の部品製造には欠かすことができない製造方法だと言えるでしょう。
亜鉛ダイカストで作られた部品は、とても滑らかで美しい仕上がりなため、外観部品にも活用する事が可能です。

太陽パーツでは亜鉛ダイカストのための金型の設計や製造を行っています。さらに部品を安定供給する事も可能です。詳しくは太陽パーツへお問い合わせください。=====================================
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ダイカストが活躍するまでの道のり

ダイカストという技術は今でこそ精密な部品の大量生産に向いていると言われていますが、活躍するまでには想像するよりも長い道のりがあったりするのです。
そもそもダイカストという技術は1838年、今から179年ほど前に発明された技術で、溶けた金属を金型に流し込んで金型を合わせた状態で冷やし、形状を作るという生産方法でした。
その技術が日本にやってきたのは1917年なので今から100年前の事、当時は現在のような製品の生産には使われておりませんでした。日用品などに使われる事が多かったようです。
そんなダイカストの技術が少しずつ進歩していくにしたがって、どんどん複雑な形状の製品を作れるようになり、現在では必要な部品を取り付けて部品の生産ができるようになりました。
しかも難しいとされていた薄肉の製品を作り出す事ができるようになってきたのです。もちろんダイカストそのものの技術の向上もポイントですが、何よりも金型の技術の向上がキーとなりました。
現在では自動車部品はもちろんですが、パソコンやテレビなどの家電製品などの部品のほとんどを、ダイカストによって生産されるようになっているのです。
注目するべきなのは自動車の部品の製造です。およそ75%が自動車に関係している部品の生産に活用されているのです。アルミダイカストの技術が高く評価されている何よりの証拠です。
アルミダイカストの利用が増え続けている理由は、自動車の場合だと軽量化ができるという点、コストが安く済むという点、そして量産性に優れているという点があげられるでしょう。
それだけではありません。例えば難しかった寸法精度もかなりタイトに出せるようになったのもポイントです。自動車の場合は表面処理がしやすいのもコスト削減につながっているのかもしれませんね。
強度的にも剛性が高い製品が作れるので、逆にアルミダイカストに頼らないで何に頼るのか? と言ってもいいくらいではないでしょうか。以上の点からしてもダイカストは製品の生産に適した製造法だと言えるのです。

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