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ダイカストの省エネ化に取られている対策

ダイカスト鋳造を行う際に考えるのはコスト削減や高品質の製品づくりだけではありません。

それと同時に注目されているのが、省エネです。
ダイカスト鋳造を行う際に最も省エネ改善が期待できるところは、溶解、保持等が関係する溶解ラインです。省エネ対策については、保持炉の汲出口の開口をラドルの走行範囲以外は塞いでしまう処置や溶解バーナーの高効率化、断熱構成の変更などあげればきりのないぐらいの対策が挙げられます。

その他にも、鋳造方法に関係する部分では、保持炉とダイカストマシンを直結させ直接給湯炉の開発や、溶解工程の見直しで溶解のメタルロスを抑え、品質を安定化させる炉の開発などがあります。

炉に関係する部分では、排熱を予熱に利用したり、品質安定化のために酸化物除去を考慮した構造など品質安定化、量産性を考えた対応が多くされていましたが、コンパクトでしかも製品品質に直結するような炉の開発が進んでいます。

太陽パーツでは、皆様の製品づくりをサポートしております。
ダイカスト鋳造などをお考えの方は、ぜひお気軽にご相談ください。=====================================
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溶接や熱処理が可能なダイカスト製法のひとつPF法(無孔性ダイカスト法)

一般的にダイカスト鋳造品の溶接は難しい面がありますが、高真空・真空ダイカストのように、溶接や熱処理が可能なダイカスト製品を生み出す方法があります。

さらに、同じく溶接や熱処理が可能な鋳造方法としてPF法(無孔性ダイカスト)というものもあります。
PF法とは活性ガスである酸素をキャビティ、ランナー、スリーブ内に送り込み、空気を酸素に置換し、キャスティングする技術です。

元々アルミニウムは活性金属ということもあり、酸化反応が起き、アルミと酸素が反応を起こすことでアルミ酸化物を生成させることで、シール同様の構成を金型内で作ることができます。
そのため、真空状態が発生し、ガス欠陥を減少させることができるため、熱処理、溶接が可能となります。

この法案は旧来よりあり、バイクのサスペンションメンバーやバルブ、エアコンコンプレッサのような耐圧部品にも展開されています。
この方法だと高真空ダイカストの問題点である金型のパーテションラインのシールが必要なく、置換さえ行えればよいため、真空ポンプなどの装置も必要としないことが特徴です。

いずれにしてもただ単に成形をするだけの製品ではなく、さまざまな応用分野に展開するための工法で、それだけ品質向上を行う必要があると考えられます。
また、ガス欠陥の要因を排除するための工法と言え、より高品質な製品生産を実現する技術として展開していることには違いはありません。
ただし、製品にも酸化層が出来るかできないかが、高真空との大きな違いになります。

太陽パーツでは高品質な製品をつくるダイカスト技術を備えております。
また、少しでも生産コストを削減されたいという場合には、お得にダイカスト鋳造が行えるエコダイカストの製法もご提案しております。

ダイカスト鋳造でのモノづくりをお考えの方は、ぜひ太陽パーツまでお気軽にご相談ください。=====================================
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特殊ダイカストのひとつ高真空ダイカストとは

金型内を真空にする真空ダイカストというものがありますが、最近ではさらに上位の高真空ダイカストというものが採用されています。

高真空ダイカストは、文字通り高真空な状態の金型内に溶湯を充填し、背圧を無くして、湯流れを改善する目的で採用されています。
この背景としては、足回り部品や車体への応用が進む中、熱処理や溶接も可能にするために従来の真空ダイカストよりさらに品質のよいものにするために、高真空ダイカストが開発されました。そうすることで、熱処理や溶接が可能な製品が出来ます。

高真空ダイカストでは、金型内を高真空にするためのシールがパーティングラインに設けられています。
高真空にするだけでなく、その他外部要因でのガス巻き込みやガス発生要素である、溶湯中の水素ガスについては、事前に脱ガス処理及び離型剤やチップ潤滑などからのガス発生が抑えられるような工夫も設けられています。

従来までの真空ダイカストは、金型のシールはないため、真空到達がそれほど高くないため、溶接や熱処理ができません。そのため、真空ダイカストでは要求品質をそれほど高く設定できないという点があります。

つまり、真空ダイカストよりも高真空ダイカストではより、品質の向上が見込まれ、熱処理や溶接も可能になるなどのメリットがあります。

ダイカスト鋳造のことならば、ぜひお気軽に太陽パーツまでご相談ください。=====================================
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ダイカスト鋳造の給湯方式について

ダイカスト鋳造に置いて重要なポイントのひとつが、給湯方式です。

ダイカストでは、炉で溶解あるいは配湯された溶湯を自動給湯装置に取り付けられた、ラドルで湯をすくいスリーブに充填され、成形されます。

この時、スリーブまでの間に湯温が低下すると、酸化物生成など悪影響も多く、品質対策でラドル回りやスリーブにていろいろと試行錯誤が繰り返されています。
一番品質の良いものがつくりやすい技術は、炉からスリーブ間に直接給湯する技術の確立にあります。
実際この直接給湯する技術は、海外のマシンメーカーが開発しているものもあり、国内自動車メーカーや部品メーカーの一部にも採用されています。

しかしながら、鋳造条件の中にスリーブから金型へ充填する部分のビスケット厚と呼ばれる部分で条件評価をしている現状の鋳造管理項目で管理しきれない部分もあり、まだまだ今後の技術改良の余地のある部分ではありますが、改善できれば、より今後の展開性が見込める技術となると考えられます。

さらに、不良条件も低減でき、品質も上がるため、コストメリットも高いと考えられます。マシンの低圧化が進めば、低圧鋳造の技術応用も可能な部分が見込まれ、設備コストにもメリットが出やすいでしょう。

太陽パーツでは、お客様にメリットのあるダイカスト技術をお届けしております。
ダイカスト鋳造に関することならば、一度太陽パーツまでお気軽にご相談ください。=====================================
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アルミダイカストの主な製造品と特徴

アルミダイカストは主にどういったものに用いられているでしょうか。
現在日本では、アルミダイカスト市場の8割から9割が自動車部品であり、中でも最近はステアリング関係の部品に対するニーズが高まっています。

その他の製品としては、パソコン、携帯電話、デジタルカメラ、家電においては冷蔵庫や洗濯機、ミシンなど、身の回りの多くのアルミニウムが使われている製品にはアルミダイカストが用いられています。

アルミニウムは安価で再生が容易であるため、注目されており、軽量であるために輸送も低コストです。例えば自動車が軽量でかつ安全性を保っていれば、環境負荷は低減されます。
こういった点でアルミダイカストは、高精度かつ肉薄である製品でも造形でき、また適切な熱処理もできるため、強度、機械性質の保持も期待できます。

現在では0.5ミリ以下の肉薄化もアルミダイカスト製法で行われています。
また、最近では低圧アルミダイカストという鋳造法も、注目されており、この製法は金型の疲労低減、ダイカストマシンの小型化、金型のつなぎ目に溶湯が入り込む際に起こるバリ生成の低減、などのメリットがあります。

通常溶湯の圧入には100MPa程度の圧力が必要になりますが、この製法では700度の溶湯を46MPaの圧力で注入します。このように、アルミダイカストは現在でも製法の改善が進められており、将来性のある優れた鋳造法として広く受け入れられています。

太陽パーツではダイカスト技術に強みを持ち、高精度・高品質の製品づくりだけでなく、お客様のコスト負担の削減まで力を入れております。ダイカストのこと、その他機械加工などを含めてモノづくりのことならどのようなことでもお気軽にご相談ください。
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低圧鋳造の特長と最新事情

鋳造方法としては、ダイカスト以外にもさまざまな方法があります。

そのひとつが低圧鋳造という方法です。
低圧鋳造は、アルミ鋳造分野では多く利用される鋳造法であり、エンジンのシリンダーヘッド、アルミホイールなどの生産によく用いられています。

低圧鋳造はサイクルタイムが長く、高品質な製品ができること特徴のひとつです。
また、最近では生産設備と鋳造方法の進化により、ますます発展を遂げています。

低圧鋳造では鋳造機下に保持炉を設置、ストークを介し、上部の金型に溶湯を供給します。
保持炉の液面の影響を加圧時に受けやすく、稼働開始~次の溶湯供給まで鋳造の度に液面が下がっていくことで空間の加圧状況が変化します。
そのため、加圧の補正が必要となり、品質の安定性に問題が発生します。

昨今は、品質安定性の向上を狙い、加圧補正装置の性能向上、保持炉の液面が一定になるものなど改善されている仕様が多くあります。

工法自体も変化があり、加圧しながら金型を減圧し、湯流を向上させた工法や元来低圧鋳造が不得意としていた薄肉の製品が出来る工法などが最近開発されているため、従来ダイカストで作成されていたりしているブロックなども低圧鋳造で製作されているものもあります。

しかし、金型や条件管理などの見直しにより、特にアルミホイールの工法としては、加圧圧力をあげることを是としていたものが、一般の圧力条件でも良品が製作できるようにもなっており、コストダウンに貢献しています。


コストダウンを考えた鋳造法には、太陽パーツでも力を入れており、エコダイカストによりお客様の負担を大幅に軽減する方法をご提案しております。
ダイアkスト金型の作成費用が半額になるため、イニシャルコストを大幅に削減することができます。

詳しくは太陽パーツまでご相談ください。=====================================
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ダイカスト鋳造の省エネ化

製品づくりなどで重要となるのが生産性やコスト削減ですが、それと同時に省エネに関する問題も重要となっています。

特にダイカスト鋳造における省エネとしては、溶湯の溶湯搬送、溶解、保持の溶湯関係の対策などが大きなテーマとされています。
ただし、省エネ化は性能、品質にも影響するところも多く、さまざまな対策が考えられています。

ダイカストマシンの省エネ化として、特に考えられるのはマシンサイズの小型化と低圧化です。
ただし、マシンサイズを小型化して低圧化で鋳造を行うことは、一歩間違えれば、品質が下がるなどの悪影響も計り知れません。
ですが、最近では金型技術の向上によりダイカストマシンの低圧化が進み、鋳造可能な部品も増えてきています。実はこの流れは、10年ほど前から続いています。

ダイカストマシンが高圧化でなくなれば、小型化が可能なため、生産からの省エネ化を図れることにつながります。また、低圧化ができれば電動サーボモーターの使用が可能となったりしており、より省エネ化に寄与する設備となります。


太陽パーツでは省エネ化もさることながら、製造業の方の負担を軽減するダイカスト鋳造技術をお届けしています。
エコダイカストでは、金型費用が従来の半額になるなど、生産コストの削減も可能です。

ダイカストに関することは、太陽パーツまで一度ご相談ください。=====================================
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金属素材を加工する方法の種類~特殊加工~

金属素材を加工する方法として、どのような種類があるのか主なものをピックアップします。

金属加工の方法には、大別すると3種類に分かれます。
研削加工・切削加工・特殊加工があり、前回までに研削加工と切削加工についてご紹介しましたが、今回は【特殊加工】についてご紹介します。

特殊加工には、実は様々な加工法がありますが、今回は下記の3つの特殊な加工についてご説明します。

●放電加工
放電により対象物の一部分を除去する加工法です。
放電加工機には大きく2種類あり、電極の形状で型を掘る放電加工機と、ワイヤを張って電流を流すことで工具とするワイヤー放電加工機があります。

●レーザー加工
レーザー光を照射し、切る、穴あけ、焼き入れなどの加工を行います。
実際、レーザーの照射力を変化させることでさまざまな加工方法に応用できることがあげられます。
文字印刷にも利用でき、レーザーが当たるものは何でも印刷が可能です。色見もレーザーの調整で対応できるところもあります。

●超音波加工
対象物と工具に加工液を入れて、超音波で工具に微細振動を与えて加工する方法です。


その他にも特殊加工には、電子ビーム、電解加工などがあり、目的の製品に合わせた加工法を選択する必要があります。
ただし主には、切削や研削で対応することが多くなります。


太陽パーツでは、あらゆる加工法に精通し、お客様の製品づくりをサポートしております。
作りたい製品、用いたい加工法など、まずは太陽パーツまで一度ご相談ください。=====================================
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ダイカストラインで重要な溶湯について

生産性の向上のため、管理面においてもとても重要なものがあります。
それが、ダイカストの鋳造工程において、ダイカストの大元とも言える【溶湯】の存在です。

溶湯は大型ラインを10台以上保有している場合、大型の溶解炉を用いて、フォークリフトなどで運搬する方式が主に取られています。逆に小型設備で少ない保有台数の場合は、各マシンごとに溶解炉を配置する個別溶解方式が採用されています。

大型の溶解炉は工場レイアウトに応じて自由度が制限されたり、搬送方法で作業導線が崩れますが、まとめての搬送となると個別溶解炉に比べ、品質安定化が図れたり、メンテナンスコスト面でも優位であります。

個別溶解炉の場合、小型であるため必要量ののみ溶解出来ると考えた場合、スペースメリットが多いくなります。ただし、個別溶解炉は溶解量を多く取った場合、酸化物の付着が発生し、それが大型の酸化物を生成し、築炉へのダメージの原因となるケースが増えています。
特に小型ラインはサイクルタイムが上がっているため、初期設計時の必要スペックが守れないケースがあるので注意が必要です。

安心できる品質のダイカスト製品をお求めの方は、太陽パーツまでご相談ください。
安定の高品質、高精度の製品を皆様にお届けいたします。=====================================
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ダイカストの低圧化について

ダイカストといえば、高圧で一気に金型へ充填する技術として確立されていますが、最近では低圧化を行う場合もございます。

従来は、製品性能を向上する上で高圧化が叫ばれていたが、マシンサイズの低下を目的とした見直しがされています。

目的の製品の中には、薄肉と厚肉部が混在している中で、金型への充填性と型温度の低下防止という観点で開発が進んでいます。製品の充填性には、真空減圧の技術が応用され、製品設計から金型のことを考えた開発が進んでいます。

温度調整においても、より綿密な金型およびスリーブの温度調整技術が用いられ、昔であれば型温が急降下していた点も品質安定化に向けて改良がなされています。

マシンの構造的な部分としては、シール性の向上で充填時のエアーの巻き込み防止などの対策が行われ、より低圧条件下でも製品が安定する構造になっています。
マシンサイズの低下が実現するとともに条件安定性も実現されています。

マシンサイズの低下は省エネ性にもつながり、より投資コストも抑えられます。
そのため電動タイプも含め、今後大型機への展開も果たすとより外装関係の製品製作にも応用できると考えられます。
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