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射出成形 Archive

プラスチックなどを加工する射出成形

部品の加工を行う時に使う材料の中には、金属を使って作る部品とプラスチックを使って作る部品とがあります。

金属で作る部品というのは様々な加工方法があるものなのですが、プラスチックの場合はそんなにたくさんの加工方法があるわけではありません。
プラスチックの加工方法は切削、または射出成形という方法で加工を行います。
射出成形の方法はいたって簡単で、プラスチックを熱して柔らかくし、それを圧を加えて金型の中に注入していきます。
そして冷やして固めれば出来上がりです。簡単に言えばプラスチックの射出成形というのは意外とシンプルな製造方法だと言えるでしょう。
ただしプラスチックの射出成形というのは材質の融点によっては、高速でかつ高圧で金型に充填する必要があるのです。
そのためプラスチック成形を行う場合には、高い技術が必要となるわけです。
ちなみに高圧で高速で充填する方法で加工するのは、熱可塑性プラスチックが材料の時で、融点が高温になるのはいけません。
粘度を低下させつつ金型に充填する必要があるわけです。

一方で熱硬化性プラスチックの場合には50度前後に熱して溶かし、それを熱した金型に流し込んで冷やして固める事で製品を作ります。
これらプラスチックの射出成形によって部品加工を行う事によって、大量生産を実現する事ができました。とても素晴らしい技術なのです。
言葉で聞いただけではわかりにくいのですが、プラスチックの射出成形は金属のダイカストとはまた違った技術です。
金型を使って製造するという部分では同じなのかもしれませんが、プラスチック射出成形は金属よりも低い温度で方に流し込まれて製造されているところに違いがあります。
プラスチックの射出成形によってどんな部品が作られているのかですが、医療部品から工業用部品、家庭で使われている製品などあらゆる場所に使われている技術です。
私たちの生活には欠かす事ができない製造方法、それがプラスチック射出成形という技術なのですね。

太陽パーツでは金属以外のプラスチックの射出成形も行っています。金型の製作も行っていますので、お気軽にお問合せ下さい。=====================================
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複雑な形状の製品を生産することができる射出成形とは?!

射出成型は複雑な形状の部品の生産に適した加工方法で、ダイカストと同じなのでは? と考えている方も非常に多い加工方法ですね。
わかりやすく射出成形についてをお話すると、一般的に射出成形で作られるのはプラスチックなどの部品です。
もちろん金属を射出成形にて製造する事もありますが、その方法はダイカストとは違う方法で作られるものなのです。

射出成形の工程は全部で6つほどあり、型締めといって金型を型締めユニットという部分でしっかりと締めます。
そこに温めた材料を注入していくのですが、射出ユニットでシリンダーの中にある材料を押して金型に流し込みます。

この時シリンダーを温めておくのですが、ダイカストのような高温で温めるわけではありません。そこがダイカストとの大きな違いであるともいえるでしょう。
金型にはスプルーという材料を射出する部分と、ランナーと言われる部分があり、金型全体に材料が流れ込むように作られています。
成形された部品は冷え固まってから金型から外されますが、この時部品の部分とランナーの部分、そしてスプルーの部分が一体化して出てきます。

仕上げの段階でスプルー部分とランナー部分は切り離され、製品として完成するという製造方法です。
金属でも射出成形で部品を成形する事がありますが、溶けた金属を流し込むのではなく、多くの場合は粉末状になっているものを射出して成形します。
射出成形で重要なのは、シリンダーの温度と射出速度そして金型の温度です。

この三つの条件をうまく調節して初めて精度の高い部品を生産する事ができるのです。
条件は成形する素材によって無限に存在すると言われています。
また金型の形状もより複雑な形状での成形が可能なため、この製造方法で生産される部品や製品が多いのも事実なのです。
シリンダーの内部では成形に必要な材料の量が十分に充填されてから射出するので、成形された部品の形状のばらつきがとても少ないのも特徴であるといえるでしょう。

太陽パーツでは、様々な加工法に精通し、お客様の製品づくりをサポートしております。
現在、製品製造でお悩みのことがございましたら、太陽パーツまでお気軽にご相談ください。太陽パーツでは、お客様にメリットのあるご提案をお届けしております。=====================================
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精密カセット金型システムでプラスチック成形

太陽パーツではプラスチックの射出成形も行っております。

エコダイカストでも採用しているカセット金型システムにより、射出成形時においてもベース部とキャビティ部に分割し、お客様にはキャビティ部のみの金型費用をご負担していただきます。
そのため、金型費用は半額に抑えられます。


さらに、カセット金型システムの利用により、
1つのベース部に対して2つのキャビティ部を取り付けることができます。つまり、一度の工程で2種類の部品を同時成形することができます。多数個取りから共取りまで対応。

精度は、今までの一般金型成形と変わらぬ寸法精度と部品コストでご利用いただけます。

製造できる製品のサイズは【縦35mm×横60mm×10mm】までの成形が可能です。
しかも、金型交換が迅速にできるため少量生産も100個/ロットからできる低コストでの成形が可能となっています。


太陽パーツのプラスチック成形では、コスト削減につながる製法でお届けしております。


もし、プラスチック成形において・・・

●コスト削減をしたい
●短納期対応のところを探している
●小ロット生産できるところを探している …etc

上記、もしくはその他、お悩みのことがございましたら太陽パーツまでお気軽にお問い合わせください。
太陽パーツではあらゆる組立加工品やプレス・板金・切削・線細工などを始め、プラスチック成形においてもお客様にメリットのある製造法をご提案しております。=====================================
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プラスチック歯車の射出成形なら太陽パーツへ

プラスチック材料を溶融させて、金型の中へと高温・高圧での射出成型技術も太陽パーツでは得意としております。
その中の製品には様々なものがありますが、金属だけでなくプラスチックでも多く製造されるのが「歯車」です。歯車はギヤとも呼ばれ、機械などモノを動かすのに欠かせない部品のひとつです。

歯車・ギヤの材料には、高速回転などの高負荷がかかることから、耐久性に優れた金属製のものが用いられています。
ただし、最近では様々な家電製品があり、また情報機器も数多く出回っています。その中に使用されている歯車は、プラスチック製です。


プラスチック製の歯車が利用されている訳には下記のような点があります。

●メンテナンスの手間の省略(油をさすなど)
●振動を吸収しやすいため、騒音などの心配が小さい
●プラスチック自体が軽いため、機械などの性能を向上させる

これら以外にもメリットはありますが、プラスチック歯車には多くのメリットがあります。
その製造法は文頭でも述べたように射出成形により製造されています。

太陽パーツでは、プラスチックの射出成形も行っております。
さらに、太陽パーツのカセット金型システムでは、1つのベースに対して2つのキャビティ部を使用することができます。

そのため同じ樹脂で材料であれば、異形状の部品を同時に成形することが可能です。
通常の射出成形と寸法精度も変わらないため、短期間での大量生産が可能なためコスト削減にもなります。100個からの小ロットにも対応いたします。


プラスチック歯車・ギヤの製造など、射出成形に関することなら、どのようなことでもご相談ください。
太陽パーツでは、お客様に製造・コストメリットのあるご提案をいたします。=====================================
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アンダーカット処理の種類~内側スライドコア方式・傾斜スライド方式~

アンダーカット処理では、外側と内側のどちらに離型できないアンダーカット部があるかにより、処理の方法がことなります。

本日は、アンダーカット部が内側にある場合の一般的な処理法を2点ご紹介いたします。

*アンダーカット部が成形品の内側にある場合
アンダーカット部が成形品の内側にある時に用いられる方法に、内側スライドコア方式や傾斜スライド方式というものがあります。

●内側スライドコア方式
アンダーカット部が成形品の内側にある時に用いられる内側スライドコア方式では、外側スライドコア方式とは逆にスライドコアを内側にスライドさせることで製品が離型できるようになります。

内側に小さなでっぱりや凹などがある際に内側スライドコア方式が用いられます。

●傾斜スライド方式
内側にアンダーカット部が存在する場合、傾斜スライド方式という方法も利用されます。

成形品を金型から離型する際に使用されるエジェクタープレート(突き出し板)にスライドユニットを取り付けます。
さらに、スライドユニットと傾斜スライドをスライドロッドで連結することにより製品を金型から離型することができます。

その動作は、金型を開き、エジェクタープレートを前進することで、傾斜スライドが成形品を押し出します。
それと同時に、成形品の内側に傾斜スライドがスライドするため、アンダーカット部を離型することができます。

これが傾斜スライド方式です。


製品の形状に応じてアンダーカット処理の方法は異なります。
太陽パーツでは、簡単な形状のものから複雑な形状のものまで対応しております。

また製造コストの削減、リードタイム短縮により短納期の実現など、お客様のさまざまなご要望にお応えいたします。

射出成形・ダイカストのことはどのようなことでも、太陽パーツまでお気軽にご相談ください。


外側スタイドコア方式についてはこちらから
アンダーカット処理の種類~外側スライドコア方式~=====================================
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アンダーカット処理の種類~外側スライドコア方式~

金型の開閉方向に押し出して離型できないアンダーカット。
そのため金型は開閉方向と連動し、スライドすることで離型させるアンダーカット処理を行います。

実は一言にアンダーカット処理といっても、アンダーカットが成形品の外側と内側のどちらにあるかで処理の方法・種類は異なります。
本日は、アンダーカットが外側にある場合の一般的な例をご紹介します。


*アンダーカット部が成形品の外側にある場合
アンダーカット部が成形品の外側にある時に用いられる方法に外側スライドコア方式というものがあります。

まず、アンダーカット部を処理するためにスライドする部分をスライドコア、スライドコアをスライドさせる傾斜したピンをアンギュラピンと呼びます。

金型を閉じる時には、スライドコアが後退するのを防ぐためにロッキングブロックというものでブロックし、アンギュラピンで固定します。

逆に金型を開く時には、アンギュラピンを取り除き、コアストップブロックによりスライドコアの動きを制限します。
また、スライドコアにはコア戻し用スプリングがあり、金型を開いている時にスライドコアが外れないようにするために拘束します。


太陽パーツでは、お客様の成形品の形状に合わせて適切なアンダーカット処理を行っております。
複雑な形状の製品製造などをお考えの際など、長年の実績とノウハウ、そしてコスト削減などお客様のメリットになるご提案をお届けいたします。

射出成形・ダイカストのことなら、どのようなことでもお気軽にご相談ください。


内側スタイドコア方式についてはこちらから
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プラスチックの射出成形ならコスト削減と短納期の太陽パーツへ

現在では、プラスチック製品はみの周りに溢れています。
皆さんが良く目にされるのは、やはり飲料水などが入っているペットボトルでしょうか?
実はそれ以外にも、実の周りには多くございます。

まず今身近にあるボールペンやクリアファイル、電話機などデスクの周りにもかなり多くのプラスチック製品があると思います。

太陽パーツでは、金属材料を主とした金属加工だけでなく、そのプラスチック製品を製造するための射出成形技術も得意としております。

しかも、太陽パーツならどこよりもコストを抑えたプラスチック射出成形が可能です。


それを可能にしているのが太陽パーツの『精密カセット金型システム』です!!
精密カセット金型システムでは、本来射出成形するために必要なベース部とキャビティ部の2種類の金型を両方ともご用意していただく必要はありません。

ベース部は太陽パーツが所有しているものを使用し、お客様にはキャビティ部のみをご負担していただく形になります。

そのため必要となる費用もキャビティ部のみの製作費用だけとなります。
金型費用を抑えた射出成形が可能なため、コスト削減が可能です。


また、同一樹脂材料での複数の製品を製造する場合、形状のことなるものでも同時に2種類まで同時成形が可能です。それは、ひとつのベース部に対し、キャビティ部を2個までセットすることができるところにあります。

同時成形が可能なため、製造時間も短縮することができ、お客様のもとへと短期間での納品ができます。

少量生産も容易で低コスト、しかも短納期でプラスチック射出成形が可能!!


プラスチックの射出成形のコスト削減や納期問題に悩まれているならば、太陽パーツまでご相談ください。


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