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切削加工 Archive

切削加工の一つ、フライス加工とは

フライス加工は切削加工の一種です。
一般的には手動のフライス盤とNC機能のついたマシニングの二種類があります。
フライス加工はフライス盤と言われる手動で軸を動かして加工をするという加工方法です。
いわゆる角ものと言われている部品ならほぼフライスだけで間に合います。

フライスでできる加工にはまず、ドリルを使って穴をあける、穴あけ加工があります。
小さな穴をドリルで空けて徐々にドリルを大きくするという加工もできます。
また、ベッドと言われる台の上に治具を置き、その上に製品の材料を固定して上部を削るという平面加工もできます。。
平面加工は寸法を出すのに行われます。

次に平面上に段を付ける時に行う段加工です。
段を付けるためにはエンドミルを使ったり、段加工をするのにふさわしい工具を使って加工を行います。
基本的に何段でも段加工をする事は可能です。
フライス加工ではエンドミルの使用度はかなり高いので、必要不可欠な工具である事は間違いありません。

また、ねじ切りをする事はできないので、タップを立てる事でねじ切りと同じ加工をする事が可能です。
これをタップ加工といいます。
タップ加工は正回転をしながら切り、戻る時は逆回転をするという加工をします。
一般的なフライスならば誰でもできる加工ですが、慣れは必要な工程かもしれません。

太陽パーツでは、フライス盤加工を含めた切削加工を行っております。
製品づくりのことでお悩みのことなどございましたら、一度太陽パーツまでご相談ください。
長年の豊富なノウハウと様々な加工技術で、お客様のモノづくりをサポートいたします。






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切削加工の精度はミクロンの世界が常識になりました

切削加工は精度の高い製品を加工する事ができる加工方法の一つです。
金属加工の中でもかなり厳しい公差を求められ、そのたびに加工技術は向上してきました。

基本的に切削加工というのは、製品をひとつひとつ加工するという手間のかかった製造方法なので、それなりのコストがかかってしまう事はある程度理解されている方がほとんどです。
だからこそ他の加工では難しいとされているミクロンの公差が要求されるのです。

以前の切削加工はNC旋盤や旋盤によって行われる一次加工、その加工をフライスやマシニングセンターを使って行う二次加工をするのが一般的でした。
ですがミクロンの精度を必要とする部品加工の場合、ワンチャックでできるだけ加工をする事ができるのが望ましいと考えられるようになりました。

それを実現するために登場したのが二次加工ができるNC旋盤です。
この複合機の登場によってこれまで難しかった加工がワンチャックでできるようになりました。

加工技術や独自の製造方法が必要なのはもちろんですが、金属加工や樹脂加工などを行った時、切削をしたばかりの製品の寸法は微妙に変化していくのを計算しなくてはなりません。
これはデータがある事はあるのでしょうが、加工者の長年の勘やそれぞれの材料の特徴をしっかりと把握する事も重要な事です。

厳しい今日のミクロンの精度を維持していくためには、機械性能と加工技術そして長年の勘が融合して初めて実現するものなのです。

太陽パーツでは、切削加工による二次加工などの精度を高めるために、努力を惜しまず作業をしております。
お客様のニーズに合わせた製造方法を太陽パーツではご提案しております。
お気軽にご相談ください。


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樹脂を切削加工をする時の注意点といかに精度を高められるか!

切削加工は金属加工だけではありません。素材が樹脂で切削加工を必要とする製品はたくさんあります。
樹脂の場合、素材が素材なだけにどうしても精度が高い製品を作るのが難しいと言われてきましたが、その代表的な理由は樹脂は加工すると熱で膨張するからです。
膨張が少ないタイプの樹脂もあるかもしれませんが、一般的な樹脂での加工を依頼された場合、熱で膨張した後で冷えて縮むので公差ど真ん中の寸法で加工するのは難しいのです。

樹脂の加工で精度の高い製品を作るためには、まずは加工をする樹脂の特徴をよく理解して、どの程度寸法が膨張して冷えて縮むのかについてをしっかりと知り、計算をしながら加工をする事が重要です。
樹脂は切り粉が絡んだだけでも樹脂が溶けてこびりついてしまうため、切削をするバイトやチップなどにも工夫が必要な事が多いです。

また、樹脂の切削加工品の多くは医療関係で使われています。
例えば点滴の投与の量を決める医療器具も樹脂でできています。
金属加工とは少し違い、樹脂で作られる部品の多くは、無人で量産ができるタイプの製品とは違い、人の手を必要とする加工法であることが多いです。

今後の目標は精度の高さへの信頼とオートメーション化になるでしょう。
そのためには誰でもが同じ精度の製品を作る事ができるようなチップの開発も必要になる事でしょう。
金属加工とは違って樹脂の加工をする時、チップの減りをあまり考慮しなくて済むという利点があるので、実現できれば低コストで精度の高い部品をオートメーションで製造できるかもしれません。

太陽パーツでは、皆様のメリット考えた提案を行っておりますので、ぜひお気軽にご相談ください。


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試作ロット1個から対応可能な切削加工

太陽パーツでは、切削加工によるお客様の製品製造をサポートしております。

切削加工では、試作ロット1個からの大量生産まで対応しております。
その他にも、短納期かつローコストでの高精度の製品をお届けしており、単純な形状の製品だけでなく、ミクロン台までの超精密加工にも弊社では対応しております。

切削加工と一言に言ってもその加工法は実にさまざまです。
太陽パーツでは、旋盤加工、NC旋盤加工、フライス加工、マシンニングセンターの主に4つの加工法を中心に幅広く対応しております。

例えば、NC旋盤加工であればプログラムを元に製品を成形するため、同じ精度、同じ形状での大量生産が可能になり、また機械が自動で行うため時間短縮にもつながります。


また、太陽パーツでは切削加工だけでなく、板金加工、アルミ押出、プレス加工、ダイカストなど、その他の製造法も幅広く対応しておりますので、お客様の製品製造の幅を広げることも可能です。
コストダウンができる製造法のご提案など、お客様のメリットになるように製品製造をサポートいたしますので、まずは太陽パーツまでお気軽にご相談ください。=====================================
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マシニングセンターの機械の種類-最新編-

今回は前回に引き続き、最新のマシニングセンターの機械の種類と従来のマシニングセンターとどのように違うのかについてご紹介いたします。

前回ご紹介したマシニングセンターは3軸のものでしたが、最新のものには5軸のマシニングセンターというものがあります。
従来のX軸、Y軸、Z軸はもちろんですが、それに加えてターニング機能を加えることによって、5軸の加工を実現することが可能となっています。

5軸では、どのような動きをする事ができるのかというと、NC施盤のような動きをプラスする事ができるようになったので、できる加工がどんどん増えています。
例えば、これまではできなかった外形の加工では5軸のマシニングセンターの場合、チップが外形をしっかりと削り、さらにこれまでのマシニングの加工もします。つまり、これまでよりも精度の高い製品をつくりだす事ができるという事になるのです。

まだまだ普及しているとは言いがたいのは事実ですが、今後は5軸タイプのマシニングセンターが主流になってくるのは間違いないと言われています。
以上のことからわかるように、今後はより精度を高めるために3次元加工が必要になってくる部品も数多くあると言われています。そのために機械加工の中でも切削加工は、これからも進化していく加工法でしょう。

また一貫して作ることができるので強度も高く、耐久性を必要とする部品には最適な加工方法なのではないでしょうか?
太陽パーツでは、多くの工場にて様々な設備を整えております。製品づくりのことでお悩みやお困りごとがございましたら、お気軽に太陽パーツまでご相談ください。
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マシニングセンターの機械の種類-従来編-

マシニングセンターはこれまではフライス加工のNC制御がついたもの、という位置づけで使われていました。
しかし、最近では技術の向上によってまさにスーパーマシンとも言えるほど進化しています。今回はマシニングセンターの機械の種類とその進化、そしてこれまでのマシニングセンターとどのように違うのか等についてご紹介いたします。

従来のマシニングセンターとは、どのようなものかご存知でしょうか?
従来のマシニングセンターというと3軸加工をする機械というのが定番でした。
要するにNC制御ができて自動でツールを交換してくれる切削機械だったわけです。

3軸というのはX軸(横軸)とY軸(縦軸)そしてZ軸(高さ)になります。
これはフライスと全く同じ動きができます。3軸に方向に動くプログラミングすることでできる加工は中ぐり加工、フライス削り、穴開け、タップ、リーマなどフライスができる動きならどんな動きでも可能です。

プログラムで製造過程を指定できるため、製品製造をスタートすれば製品完成まで機械が自動で行ってくれます。
数値制御は多くの工場で使われており、マシンングセンターは金型などを作る時などにも活躍している機械です。現在でも多くの工場で使われている機械です。

太陽パーツでは、お客様の作りたい製品づくりをサポートしております。
もし製造に関することでお悩み事などございましたら、お気軽に太陽パーツまでご相談ください。
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穴あけ加工ならボール盤加工~穴あけ加工の種類~

穴あけ加工と言えば、ボール盤ですが、その加工法は実は細かく別れています。
今回は、ボール盤加工時に行われる、穴あけ加工の種類をいくつかご紹介いたします。

▼穴あけ・穴広げ加工
ボール盤上の台に加工したい材料を固定し、もみつけをした場所へドリルで穴をあけます。
大きな穴を開けなくてはならない場合は、まずは小さなドリルで穴を開けてから、徐々に大きなドリルへと変えて穴を広げたり、穴あけ加工を行います。

▼リーマー加工
リーマー加工は一般的には穴を広げる加工でもありますが、開けた穴の精度を高める加工でもあります。リーマーといわれる工具を使い、ドリルの穴にリーマーを通して精度の高い穴に仕上げることができます。

▼タップ立て
タップとはネジきりのことです。ボール盤ではネジ切り加工などはできませんが、タップというネジ切り用の工具を使うことで可能になります。
下穴を開けて座ぐりを入れた後でタップを使ってねじ山を移すことで、ねじ切りをしたのと同じ効果を得られます。
強度が欲しい時は若干大きめのタップを入れて、ヘリサートなどを入れて強いねじに仕上げる事も可能です。


太陽パーツでは、様々な加工法に精通し、お客様の製品づくりをサポートしております。
現在、製品製造でお悩みのことがございましたら、太陽パーツまでお気軽にご相談ください。太陽パーツでは、お客様にメリットのあるご提案をお届けしております。=====================================
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様々な加工に利用されるエンドミル加工の種類

エンドミル加工にはいくつかの種類があります。
段差をつけるための段削り、素材の側面を削る端面削りなど、エンドミルの加工法をいくつか五條海いたします。

▼段削り加工
段削り加工とは、基本はエンドミルの先端部分を使って部品に段をつける加工です。段の数は基本的にいくつでもつける事ができます。
また、エンドミルの形状を利用したり、機械の性能を利用したりして、段のコーナーを直角に削る事もできますし、角度やRをつける事もできます。エンドミルに角度をつけることによってテーパーのついた段削りをする事ができます。

▼端面削り加工
端面削り加工とは、エンドミルの先端部分や側面部分を使った加工の方法で、角出しをしたり表面を削って加工をしたりする加工です。表面を削りながら側面を削りだしする事も可能です。

▼半円溝加工
エンドミルを使って半円の溝を彫ることができ、これを半円溝加工と言います。
一般的なエンドミルを使ってもRを出すことはできないため、半円溝加工を行い際には、ボールエンドミルを使って溝加工を行うことになります。

▼窓加工
窓加工では、部品に貫通した穴をあける加工になります。
例えば、アルミ押出で製造したサッシなどに貫通した加工をする時などに利用されます。
ブラケットや自動車部品のプーリーなどの側面に貫通した穴加工を行いますが、これも窓加工といってエンドミルを使って加工したりします。

▼創形加工
創形加工はエンドミル加工の中でも、最も力を発揮している加工であると言われています。
この加工はエンドミルの先端を使って細かく設定し、三次元的な製品を作り出す事ができるのです。
フライスでは難しいかもしれませんが、マシニングセンターを使って加工を行います。


太陽パーツでは、お客様の求める形状を実現するため、あらゆる加工法で製品づくりをサポートしております。
作りたい製品がある、他社で断られた製品など、まずは一度お気軽に太陽ぱーっつまで=====================================
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機械加工の基本のひとつはボール盤加工

機械加工、金属加工の基本中の基本でもある穴あけ加工には、「ボール盤」がよく利用されます。
ボール盤加工とひと言に言っても種類があり、穴あけを行うだけでなく、穴を広げたり、整形したりとさまざまな加工があります。

まずはボール盤について簡単にご紹介します。
そもそもボール盤とは、小型の機械で、主にドリルやリーマと呼ばれる工具を使って加工を行う機械のことを言います。
主軸とモーターがつき、左右に取り付けられるハンドルがついているので、ドリルのついた部分が上下に動き、穴あけ加工を行います。
万力などを使って据え付ける事ができる卓上タイプのボール盤もあります。

また、オール版加工では、主に3つの工程で行われることが多くなります。
最初の工程では、まず目的寸法よりも小さなドリルを使い穴を開けます。次に目的寸法に合ったドリルを使い、穴を広げる加工を行います。最後に穴の内面を滑らかにするための仕上げ加工を行う、この3つの工程が典型的な穴あけ加工になります。

ボール盤でできる加工は、主に穴あけ加工など、限られている部分はありますが、工夫をすることにより大活躍する加工法です。


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主なフライス盤加工の方法について【ミーリング加工】

現場では「ミーリング」とも呼ばれる、フライス盤加工の主な方法をご紹介します。
フライス盤加工では、金属材料を固定し、工具を回転させながら、切削を行う加工法です。
加工を行う金属は、主に角ものや箱もの、板金などの形状が主になります。時には丸ものを加工することもあります。


フライス盤加工では、平面切削を行うことが多くなります。
ただし、平面切削であっても呼び方が微妙に異なっています。

例えば、材料の面に沿って切削を行う正面フライス加工があります。
さらに、深く削ることで段差を付ける場合は、角フライス加工と呼びます。

段差を付けるフライス加工には、別の方法もいあり、円筒状の工具の側面で削る角側フライス加工というものもあります。
円筒状の工具の側面で切り込みを入れれば、溝を入れることができる溝フライス加工が可能になります。

また、面積の大きい円筒状の工具で切削を行えば、平板状の一面を一気に削ることもできます。


太陽パーツでは、フライス盤加工を含めた切削加工を行っております。
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