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2013-04

スポット溶接のことなら太陽パーツへ

自動車の溶接にも多く用いられている溶接法には、スポット溶接があります。

スポット溶接は、二枚の金属板を圧着させ、電流を流して溶接する方法です。溶接したい部分に電流を流すことで生じる電気抵抗熱により接合を行います。そのため、電気抵抗溶接とも呼ばれます。
スポット溶接では2枚の金属板だけでなく、3枚以上の接合も可能です。

自動車のボディをはじめとして、パイプの溶接などにも利用されるなど、幅広く利用されている溶接法、それがスポット溶接です。


太陽パーツではその他の溶接法も行うなど、製品の成形から、機械加工まで幅広い知識とノウハウで皆様のご要望にお応えいたします。

例えばダイカストやアルミ押出による成形だけでなく、成形後の製品の加工、組立にも対応しておりますので、溶接加工だけでなく、その他のサービスについてもお気軽にご相談ください。


また、コスト削減につながる製造の方法など、お客様にメリットのある方法をご一緒にお考えいたします。
金属加工、機械加工に関するあらゆる悩みは太陽パーツまでお気軽にご相談ください。=====================================
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アルミ押出成形からアルミ加工までの悩み・トラブルは太陽パーツへ

太陽パーツではアルミ押出成形を行っております。

アルミ押出製品には身近なものであれば窓のサッシがあります。
また最近では自分で組み立てる製品として販売されていたり、さまざまなところで見かける金属製品はアルミ押出により製造されているものが多数です。


そんなアルミ押出の特長は、複雑な断面形状のものでも簡単に押出成形できるところです。

さらに、押出ししたアルミ押出材は、長穴やネジ穴、皿穴などの穴あけ加工や曲げ加工などの加工を行うことであらゆる用途にお使いいただけます。
ホロー、ソリッド、セミホローなど、お客様のご要望に合わせてアルミ押出成形を行っております。

太陽パーツでは、お客様のアルミ押出材の断面設計から、押出し加工後の組立、梱包までも一貫してサポートいたします。


また、長年の実績とノウハウをもとに、納期やコスト、小ロット生産など、皆様が抱えているお悩みもお気軽に太陽パーツにご相談ください。


その他、切削加工、プレス加工など、さまざまなアルミ加工にも精通しておりますので、何かお悩みのこと、トラブルが発生した時には太陽パーツへご連絡ください。=====================================
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さまざまな絞り加工の方法について

絞り加工にはパンチとダイを用いて深絞り加工する以外に、別の加工法があります。
そのひとつが、上下の金型を用いることで金属材料を変形させる方法です。

本日は、その中から張出し加工、エンボス加工、バジル加工という加工法をご紹介いたします。

●張出し加工
この加工法は、金属板を凹と凸のプレス金型を用いて、凸上に張出して成形する加工法です。
張出し加工を行うことで、金属板に異物などがぶつかるなど衝撃によってくぼみになりにくい性質(耐デント性)を向上させることができます。

●エンボス加工
エンボス加工では、張出し加工同様に凹と凸のプレス金型を用います。
ただし、エンボス加工では金属板の一部を凸状態に浮き出させる絞り加工になります。
ちなみにエンボス加工は金属板だけでなく、革製品や紙などにも模様としてほどこされる加工法でもあります。

●バルジ加工(バルジング加工)
バルジ加工には金属材料により少し加工法が異なります。
例えば、材料が金属板であれば油圧によって金属板の一部をふくらませる液圧バルジ加工になります。
また、材料がパイプであれば、パイプの内側から軸方向に圧縮しながら周方向へとふくらませる液圧バルジ加工となります。

特にパイプのバルジ加工では複雑な形状の中空製品を成形することも可能です。

絞り加工など、金属加工・機械加工に現在お悩みを抱えている方はお気軽に太陽パーツまでご相談ください。
複雑形状や小ロット、短納期、そしてコスト面などお客様の悩みをメリットのある製造に変える方法をご一緒に考えましょう。

まずは、お気軽に太陽パーツまでご相談ください。=====================================
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機能部品の製造もアルミダイカストでお得に

金属材料で作られる部品には、様々なものがあります。
その中でも重要な部品のひとつが”機能部品”です。

機能部品は、機械本体が持つ機能を発揮するためには欠かせない部品です。
例えば自動車などでは、走ったり、曲がったり、止まったりなど多くの機能が作動するためには機能部品が必要になります。

複雑な形状のものも多くあり、切削加工などでは製造時間や工程も多くなり、さらには製造コストもより高くなる可能性があります。


そんな製造時間、製造コストなどの悩みを解決するのが「ダイカスト鋳造」です。


ダイカスト鋳造は複雑な形状のものでも一度の工程で鋳造することができます。
そのため、切削加工よりも製造時間や製造コストを抑えて、なおかつ大量生産も可能です。

また、軽量化やコンパクト化が求められる現在では、ダイカストにアルミ合金が用いられています。アルミ合金は強度があり、比重も軽く、錆びにくい性質があり、幅広い分野の製品に用いられています。


太陽パーツでは、アルミ合金を利用したアルミダイカストのご依頼も承っております。
さらに、弊社のダイカスト鋳造は他者とは違う、特許製法によりどこよりも低価格でダイカスト金型の製作が可能です。

金型製作費用は、なんと従来の2分の1に抑えることが可能です!
そのため、今まで切削加工であったもの、ロストワックスを利用していたものも製造コストをトータルに削減することが可能です。

特に大量生産を行う場合ではより製造コストを抑えることができます。


アルミダイカスト鋳造をお考えの方は、太陽パーツでお得に製造してみませんか?
機能部品を含め、あらゆる製品の製造コスト削減などお客様にメリットのあるご提案をさせていただきます。=====================================
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絞り加工における問題点(欠陥)

前回は絞り加工についてご紹介しました。
ちなみに、絞り加工を行う際、限界絞り比を越えて加工することにより、割れなどの問題が生じることがあります。

絞り加工における欠陥は、しわと割れが主なものになります。

欠陥のうち、割れはダイやパンチに接している部分に見られます。
割れには主に次のようなものがあります。

●底抜け:パンチ肩部に割れが発生したもの。
●側壁破れ:側壁に生じる三日月形の割れ。
●口部割れ:口部から側壁に沿って裂けるように発生したもの。
●フランジ割れ:ダイ肩部で円周に沿って発生したもの。

割れは、限界絞り比を越えた加工時や局部的に金属板が薄くなったり、加工硬化により生じます。


そして、もう一つの欠陥が、しわです。
しわも割れ同様に、口部や側壁、底部で起こります。例としては次のようなものがあります。

●底部凹み:パンチで押した後の除荷により発生したもの。
●側壁しわ:側壁に生じるしわ。
●口周辺しわ:円筒の口周辺が波打つったもの。
●フランジしわ:しわ押さえをしていても発生してしまうもの。

これらのしわは、ダイとの摩擦により流入が行かない場合や金属材料の特性により発生してしまいます。


もし、絞り加工で割れやしわといった欠陥が生じる場合には、金属材料を変更したり、プレス加工の条件を変更するなどして、改善します。

太陽パーツでは、絞り加工を含めたプレス加工も得意としております。
金属加工や機械加工など、お困りのことはお気軽に太陽パーツまでご相談ください。=====================================
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絞り加工について~円筒絞り加工・角筒絞り加工~

金属板をパンチによりカップ状に絞る、絞り加工という加工法があります。
絞り加工を行う際には、金属板(ブランク板)をダイとシワ押さえ板で挟み込んだうえで行います。

絞り加工において、主な形状には円筒と角筒があります。円筒の絞り加工を円筒絞り加工、角筒の絞り加工を角筒絞り加工と呼びます。

円形の金属板を四周から均等に流入するのが円筒絞り加工、側壁の流入が大きいことから角形の金属板を使用するのが角筒絞り加工になります。


ちなみに、絞り加工時には”絞り比”を用います。
絞り比は【金属板の直径÷円筒底部の直径】で求めることができ、加工時に割れなどの問題が発生しない最大値を限界絞り比と呼びます。

この限界絞り比が大きいければ大きいほど、より深く絞り加工を行うことができます。


太陽パーツでは、プレス加工のひとつでもある絞り加工のご相談にもお乗りしております。
絞り加工には絞り比だけでなく絞り比に影響する要因などにも考慮して、加工を行います。

絞り加工のことで、お悩みやご不満なことをお抱えの方はお気軽に太陽パーツまでご相談ください。=====================================
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【切削加工】中ぐり加工について

切削加工の中でも特殊な加工のひとつに、中ぐり加工があります。
中ぐり加工は、円筒形の金属材料に開けられた穴を広げたり、寸法を出す加工になります。

主に、次のような場面で利用される加工です。

●穴の直径を大きくしたい。
●大きい穴の表面を綺麗に仕上げたい。 …etc

工具としては、中ぐり用のバイトを用いて切削します。
中ぐり盤のスパンドルに中ぐりバイトを取り付けて、回転させながら円筒形の金属材料の穴の寸法をくり広げていきます。

また、中ぐりバイトはスパンドルの先端側で金属材料を削るため、たわみやブレなどが生じる可能性があります。
さらには加工精度にも影響がでるため、中ぐり加工では丈夫で大きなスパンドルもしくは中ぐり棒を用いて防止します。


そんな中ぐり加工、実は難易度の高い加工のひとつでもあります。
既に開いている穴を拡張するため、寸法の確認や加工表面の確認をしながらできないためです。
そのため、中ぐり加工にも経験やノウハウが必要となります。


円筒形の穴を拡張したい、表面状態をよくしたい場合などに中ぐり加工が有効です。
また、太陽パーツではあらゆる金属加工に精通しておりますので、お困りの際はどのようなことでもお気軽にご相談ください。

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歯車(ギア)を製造するための加工とは

機械可能の中には特殊な加工があります。
そのひとつが歯切り加工です。歯切り加工では、切削加工の中でも立体的な形状に削り出す創形加工により、歯を削り出します。


歯車(ギア)は回転を伝達する、機械の中では重要な役割を果たす部品のひとつです。
そのため、歯車の製造時には非常に精密な歯を削り出さなければいけません。

ちなみに歯切り加工には、主に2種類の切削工具が使用されます。
それが、ラックカッタとボブと呼ばれる切削工具です。

ラックカッタは平らな切削工具であり、ラックカッタの往復運動と円盤状の切削材料の回転運動を同時に合わせることで歯車の歯を削り出します。

また、複数の切削工具であるボブが備わった円筒を回転させながら円盤を削り出します。


歯車の製造をお考えの方は、歯切り加工を行います。
また、太陽パーツでは必要に応じてお客様にメリットのあるダイカスト鋳造による成形もおすすめしております。

よりお客様にメリットのある製造法をご提案させていただきますので、お気軽にご相談ください。=====================================
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小ロット生産に最適なエコダイカスト【30個から対応】

太陽パーツではダイカスト鋳造において、
弊社の特許製法【エコダイカスト】をご提案しております。

ダイカスト鋳造は、複雑な三次元形状でもひとつの工程で鋳造することができます。

ただし、複雑な形状を形づくるためには”ダイカスト金型”が必要になります。
このダイカスト金型の製作は決して安くはなく、多額の製作費用をかけている企業様も多いのではないでしょうか?

また、中には金型費用が高いため、加工法を変えたり、小ロット生産ができずに諦めたということはありませんか?


太陽パーツでは、そんなお客様の悩みに応える【エコダイカスト】がございます。
エコダイカストではダイカスト金型費用が従来の半額になり、製造コストを大幅に下げることができます。

●製造コストをもっと抑えたい
●もっと安く製品を大量に製造したい
●イニシャルコストが高くて手を出せない …etc

このような場合は、ぜひ太陽パーツにご相談ください。
金型費用が半額になることで、太陽パーツではダイカストの小ロット生産にも対応しております。

小ロット生産の対応は、30個から対応可能となっています。
今まで諦めていたダイカストでの小ロット生産をご希望の方はお気軽に太陽パーツまでご相談ください。
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精密カセット金型システムでプラスチック成形

太陽パーツではプラスチックの射出成形も行っております。

エコダイカストでも採用しているカセット金型システムにより、射出成形時においてもベース部とキャビティ部に分割し、お客様にはキャビティ部のみの金型費用をご負担していただきます。
そのため、金型費用は半額に抑えられます。


さらに、カセット金型システムの利用により、
1つのベース部に対して2つのキャビティ部を取り付けることができます。つまり、一度の工程で2種類の部品を同時成形することができます。多数個取りから共取りまで対応。

精度は、今までの一般金型成形と変わらぬ寸法精度と部品コストでご利用いただけます。

製造できる製品のサイズは【縦35mm×横60mm×10mm】までの成形が可能です。
しかも、金型交換が迅速にできるため少量生産も100個/ロットからできる低コストでの成形が可能となっています。


太陽パーツのプラスチック成形では、コスト削減につながる製法でお届けしております。


もし、プラスチック成形において・・・

●コスト削減をしたい
●短納期対応のところを探している
●小ロット生産できるところを探している …etc

上記、もしくはその他、お悩みのことがございましたら太陽パーツまでお気軽にお問い合わせください。
太陽パーツではあらゆる組立加工品やプレス・板金・切削・線細工などを始め、プラスチック成形においてもお客様にメリットのある製造法をご提案しております。=====================================
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