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2016-02

コストダウンをお考えの方は太陽パーツにおまかせ


ダイカストは金型に多額の費用がかかってしまう事で知られています。
その理由は、ダイカストの金型というのはベースと言われる土台の部分と、金型の部分が一体化して作られているからです。

すでにダイカストで製品を作られている企業の方ならわかるように、ダイカストの製品を作る時に最も費用がかかるのは金型です。
ダイカストの金型というのは、製品部分の型の土台であるベースの部分も一緒に作る必要があります。

つまりもしも経費を削減するとしたらこの部分を削減するしか方法がありません。
しかもベースの部分を削減できれば段取りにも時間がかからず、スピーディーに製品を作る事ができるのです。
※製品の型の部分の事を「キャビティ」、土台の事を「ベース」などと呼びます。

太陽パーツではエコダイカストという方法で製品を製造しています。
エコダイカストは従来の製品の精度を保ちつつ、費用は従来の半分くらいにまで削減する事ができるという製造方法です。

ベース部分は太陽パーツ共通型なので、お客様の製品の型にベースは必要としません。
このためベース部分の費用がかからず費用が削減できます。
さらに、キャビティを乗せかえるだけで次の工程へ進めます。
そのため時間も短縮する事ができ、その分の費用の削減にも貢献ができるのです。

何よりも強いのは、キャビティ部分を交換するだけなので、小ロットでの生産でも費用がかからずに済むことです。

従来のダイカスト製品だとベースごとの交換になるので手間がかかり、費用がかさんでしまうことで小ロットへの対応はできませんでした。
それが50個からの小ロット生産が可能になったのです。

これからの製品製造を、品質を落とさずにコストを下げたいと考えているのであれば、ぜひ太陽パーツまでお気軽にご相談ください。
太陽パーツがお客様にとってメリットのある製造法等をご提案させていただきます。

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さまざまな形状の製品を作り出すことができるアルミ押出とは

アルミの押出は融点の低いアルミを利用し、さまざまな形状の製品を作り出す事ができる加工方法です。
押出して作る事ができる形状ならば、どんな製品でも大量生産する事が可能で、均一な製品を大量に作る事ができる加工方法なのです。
アルミ押出で作る事ができる製品の種類はかなり豊富だと言えます。

アルミ押出ができるまでは、まず材料となるアルミを熱して型に送り出します。
次にアルミは型の中へと押し入れられていきます。
この時強い圧力で押し込まれていくため、型を通り抜けた時のアルミの形状は、すでに製品の形状で出てくるわけです。

つまり、ところてんの要領でアルミを型から押出て製品を作ります。
型を通り抜けたアルミは形状を変えて、長い製品となって出てくるわけです。

以前はアルミ押出の技術は発達していませんでした。
そのためサッシなどの建具などに使われる事が多かったのです。
しかし、最近では技術の発達によって精度の高い製品を作る事ができるようになりました。

そのためには型と型に押し込む装置、そしてビレットというアルミの塊を温める装置が必要となります。
アルミ押出をするにあたっては、メタルフローという現象が起こり不良の原因にもなっていました。
最近ではこのメタルフローが起こらないような製法になっているため、以前よりもより精度の高い製品を作る出す事が出来るようになっているのです。

太陽パーツでは、アルミ押出しにも対応し、お客様のモノづくりをサポートしております。
押出成形だけでなく、成形後の2次加工、表面処理にも対応し、さらに製造後の組立や梱包など、トータルにサポートしております。
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さまざまな分野で活用されているダイカストの歴史

ダイカストの歴史は意外と古く、アメリカで1838年に開発されたと言われています。
今回はさまざまな分野で活用されている、ダイカストの歴史についてご紹介したいと思います。

日本にダイカストの技術がやってきたのは、アメリカで開発されてから70年以上後のことでした。

1917年に東京鋳工所と、ダイカスト合資会社が設立され、本格的なダイカスト製品を作る会社ができたと言われています。
この当時、日本で行われていたダイカストは、手動式の横型トグル型絞めプランジャー式ホットチャンバーという、アメリカから輸入されたダイカストマシンでした。
当時はまだ現代のような安全な装置ではなく、煮えたぎったアルミが飛び散るような危険を伴う機械加工でした。

1928年頃からドイツの機械は精巧な作りだったのか、アメリカ製の機械よりもより安全で精度の高い製品を製造できる機械を作っていました。
当時作られていたのは、航空機の部品や自動車部品がすでに生産されていたといわれています。
そして1938年以降になってくると、アルミニウムを使った製品も作られるようになりました。
生産量も増えていき、大型の製品まで作る事ができるようになったのです。

第二次世界大戦が終わる頃になると、ダイカストで製造する製品は日用品へと変わっていきます。
その代表的なものが、スプーンや弁当箱、引き出しの取っ手などの日用品などです。

そして1950年以降になると、さらに日本では国産のアルミニウムを使ったダイカストが増えていきます。
わずか10年で自動車部品の生産へと変わっていき、急成長を遂げる事になりますが、この当時日本車というとそれほど信頼はありませんでした。
しかし、ダイカストの技術が飛躍的に向上した事も手伝って、日本の自動車は国内だけではなく、世界へと羽ばたいていくのです。
その陰でダイカストの貢献はかなり高いと言えるのではないでしょうか。

太陽パーツでは金型の依頼から製品の製造、そして表面処理までを一貫して請け負っていますので、コストダウンをする事も十分に可能です。
一度太陽パーツまでお気軽にご相談ください。


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精密板金と板金加工の違いについて

板金加工と一言でいっても、精度を必要としない板金と、精度を必要とする板金に分けられます。
今回は精密板金と、一般的な板金の違いについて簡単にご紹介いたします。

■板金加工とは?

板金加工で良いといわれる製品は、金属の板をカット、穴あけ、ネジ加工、曲げ加工をして溶接という加工をするのが一般的です。
利用用途として、自動車、住宅などの屋根の部分、外壁などに使う金属板を加工するために使ったりする加工方法です。

その他にも機械の部品やカバーなどを作る時の、金属の板の加工に利用するのが板金加工です。

つまり、それほど精度を必要としない金属板加工に使われるのが、一般的な板金加工であると言えます。

■精密板金とは?

精密板金は、簡単に言えば公差が厳しい金属板を加工する板金加工です。
利用される素材の種類も豊富で、加工がしにくく傷つきやすい素材もあります。
精密板金の加工は明らかに一般的な板金加工とは違い、厳しい寸法でカットをして穴をあけ、ネジ加工などを行います。

さらに皿もみなどの加工、ザグリ加工も行います。
バリやカエリなども丁寧に除去し、必要であればR面やC面仕上げをしたりもできます。
機械によっては、ベンディング加工をしたり絞り加工を行ったりして、より精度の高い製品に仕上げる事が可能です。

これだけ見ても精密板金と一般的な板金との差がわかると思います。

どちらの加工をお願いすればいいのかについて悩む事もあるかもしれません。
しかし、部品の用途をしっかりと考えれば、どちらで加工ができるのかがわかります。
部品の加工に適した機械加工を行う事が、コスト削減と納得のできる製品の製造につながる事でしょう。

太陽パーツでは、様々な加工法に精通し、お客様の製品づくりをサポートしております。
現在、製品製造でお悩みのことがございましたら、太陽パーツまでお気軽にご相談ください。
太陽パーツでは、お客様にメリットのあるご提案をお届けしております。


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さまざまな部品製造に適している真空ダイカスト法

アルミダイカストはさまざまな分野で活用されている製造法です。
金型を作る事によって製品を大量につくる事ができるのです。
技術の向上によって、クオリティの高い製品を作り出す事ができるので、自動車部品や精密機械の部品などを作るのに適している製造方法だと言えるのです。
今回はダイカストの中でも『真空ダイカスト』についてお話しいたします。

真空ダイカストというのは金型の中が真空に近い状態で鋳造する方法です。
真空に近い状態で加工をするために、注入する時に空気が混ざりにくいため、気泡が出るのを最小限に抑える事ができます。
真空状態で作業をすると、気泡の巻き込みが最小限で、かつ酸化膜の巻き込みも防ぐ事ができるので、均一で美しい製品を作る事が可能なのです。

もちろんこの技術で製品を作るためには、気を付けなくてはならない事があるのも事実です。
ですが、一般的な真空ダイカストよりもさらに上をいく、高真空ダイカストで部品を製造する事によって、品質が一定している部品や製品を作る事ができます。

真空ダイカストは、自動車のエンジンの部品やパソコンや携帯電話、デジタルカメラなどの超精密部品の製造に適しています。
部品の厚みや複雑性などを考慮しても、真空ダイカストで部品の製造をするのは最適だと言えます。
特に不良が少ないという点では、製造にかかる時間の短縮にもつながり、安定した製品を製造するのに適しているという事になるわけです。

太陽パーツでは、そんなダイカスト技術を駆使し、お客様の求める製品を製造しております。
また、弊社では特許製法である【エコダイカスト】により、金型費用が従来の半額になり、コスト削減も可能です。
アイデア段階のからの製品製造もサポートしておりますので、お気軽にご相談ください。


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ダイカスト製品に発生する不良と対策

ダイカスト製品は、安定した部品の供給をすることに適した製造法です。
しかし溶けた金属を流し込み、冷やして製造するという技術なだけに、特徴的な不良が生じる可能性があります。
今回はダイカストにおいての特徴的な不良と、対策についてお話しいたします。

【鋳巣】巣穴
簡単に説明すると、製品に穴が入っている状態の事を言います。
泡のような気泡が、鋳巣・気泡・巣穴などと呼ばれ、巣が入った部品というのは強度や見た目に影響します。

【鋳巣】巻込み
金型に溶けた金属を流し込んだ際に、ガス、空気などを巻き込む事で起こります。
ガス抜きをする事によって改善する事ができるようになります。

【鋳巣】引け巣
金属が冷えて固まる時に起こる隙間が、そのまま冷えて固まる事によって起こる不良です。
できるだけ安定した製品を作るために、部品の形状によって注入口やガス抜きの場所を決めていく必要があります。

【湯じわ】
溶けた金属を型に流し込む前に表面が固まってしまう事によって発症します。
湯じわを予防するためには温度に注意すべきです。
溶湯が冷え固まりやすい温度になってしまうのを防ぐ対策などを取る必要があります。

【打痕】
製品と製品がぶつかってしまうことで起こる不良です。
打痕の不良を直すためには、できあがった部品同士がぶつからないよう、運搬や移動の方法を改善する必要があります。

【ハードスポット】
溶解炉に異物が混入している状態で鋳造する時にできる不良です。
異物の混入を防ぐために、フィルターでろ過をするなど徹底した管理が必要になります。

【かじり】
アルミ合金や亜鉛合金との溶融温度が違うとはいっても、全くダメージが無いわけではありません。
時と場合によっては耐えきれず溶けだす事だってあるでしょう。
その時にこの「かじり」という不良が出やすくなります。

ダイカスト製品を作っている企業は全て、これらの不良に対しての対策や改善を行っています。
太陽パーツでもダイカスト製品の安定した供給と品質の向上を重ねております。
まずはお気軽にご相談ください。


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コスト削減が可能な太陽パーツのエコダイカスト

アルミダイカストや亜鉛ダイカストといった製造方法は、飛躍的な進歩を果たし不良が少ない製品を世に送り出す事ができる技術です。

例えばダイカストの製品は、
・大量生産に向いている
・製品のばらつきが少ない
・部品の安定供給ができる
・1個の単価が安い といったメリットがあります。

しかし、ダイカストという技術は「大量生産をすると安くなる」技術なので、ロット数が少ない製品には向いていないと考えられてきました。
ダイカストというのは金型というものがあって、その金型に溶けたアルミ合金や亜鉛合金を流し込み、冷やす事で製品を作っていきます。
この時利用する金型という部分がコストを高くしているのです。

通常のダイカストの場合、金型を製造する時には金型の台も一緒に作らなくてはなりません。
この2つはセットで一緒になっているものなのです。

太陽パーツでは、製品の金型の部分だけをつくる事ができるので、金型にかかる費用を半分に抑えることができます。
だからこそロット数が少ない生産であってもコストが高くつく事はないのです。
もちろんロット数が少なくても安く済ませる事はでき、ロット数が多ければより安く製品を製造する事ができるわけです。

製造コストにお悩みをお抱えの方は、ぜひ一度太陽パーツまでご相談ください。

製品の二次加工や正面処理、組立など、その他のサポートも幅広く行っておりますので、製品製造のことならば太陽パーツにお任せください。

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旋盤とフライス盤の違いについて

機械加工、金属加工を行う時に使用する工作機械の代表的なものは、旋盤とフライス盤だと考えていいでしょう。
今回は、旋盤加工とフライス盤加工についての違いをご紹介していきたいと思います。

【旋盤とはどんな機械なのか?】
大きな特徴は、回転する爪というものに素材を取り付けることです。
その取り付けた金属を回転させてチップやバイトなどで削っていきます。
フライス盤との大きな違いは、この製品が回って加工をするという部分です。

製品が回転する事で加工を行うので、外径や内径の寸法が出しやすいという利点があります。
通常は同芯で外径と内径を加工する事ができるので、ぶれる事がない製品を作り出す事が可能です。

【フライス盤とはどんな機械なのか?】
フライス盤は金属が回るのではなく、刃物が回転して削っていくという機械です。
テーブルの上に金属を固定して、ドリルやリーマー、タップ、などが回転しながら加工をしていくという方法で製品を作ります。
旋盤とは違って角材を使った製品を削る事ができるので、旋盤ではできないような機械部品を作る事ができます。


旋盤とフライス盤は同じ金属加工でも全く違う動きで部品を製造していきます。
ただし量産効果は期待できない場合が多いため、試作品の製造や部品の変更などを行う時の部品の製造などに利用される事が多いようです。
速やかに対応する事ができるので、「痒い所に手が届く」機械だと言えるのではないでしょうか。

二つの機械を使って一つの部品を完成させることができるので、難しい対応にもこたえる事ができるのが、切削加工の良いところであると言えます。

太陽パーツでは、フライス盤加工を含めた切削加工を行っております。
製品づくりのことでお悩みのことなどございましたら、一度太陽パーツまでご相談ください。
長年の豊富なノウハウと様々な加工技術で、お客様のモノづくりをサポートいたします。


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自動車産業に深い関わりがあるダイカスト

ダイカストは溶けたアルミ合金や亜鉛合金を金型に入れて、冷やして固めるという製造方法です。
この製造方法が開発されて以来、たくさんの部品を製造してきました。
そのたびに、より精密な部品を製造する事ができるようになってきました。

例えば、近年では自動車のエンジンの部品や、バイクなどのエンジンの部品などの製造に利用されています。
その理由として、複雑な形状の部品を作る事ができるだけではなく、強度がすぐれた部品を作る事ができるという点があります。

細かな部品を組み合わせて作るのではないので、圧力がかかる部品や油などを使う部品などの製造に使うと、強度の面でも優れた部品の製造ができます。
さらに、自動車用のフレームに利用する事によって、強度の高い製品を作る事ができ、アルミ合金や亜鉛合金という軽い素材で作れる事もメリットになります。
また、軽量化にする事によって、燃費の向上ができるようになります。

そして近年利用者が増えてきたハイブリッドの技術にも貢献してくれています。
軽量化をする事によって燃費の向上や消費電力を抑える働きがあるため、自動車部品の製造にダイカストは欠かせないのです。

自動車産業にとって、車体の軽量化や十分な強度を保つ事はとても重要な事です。
今後も自動車産業は進化を続けていく分野なので、ダイカストの技術もこれからも進歩していく事でしょう。
もちろんダイカストは自動車部品の製造だけではなく、日用品や住居などにも活用されていくはずです。

太陽パーツでは、ダイカスト技術を始め、あらゆる製造方法に精通し、お客様の製品づくりをサポートしております。
詳しくは、一度お気軽にお問い合わせください。



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アルミ押し出し加工で使われる金型の寿命

通常、金型というのは非常に硬い金属でできており、アルミよりもずっと高い温度で溶ける金属でできています。
いくらアルミよりも高い温度で溶けると言っても、やはり熱いアルミを流すわけですから傷まないわけがありません。
溶けた金属を流し込むだけではなく、溶けたアルミを流し込んで圧力をかけて押し出して成型します。
そのため金型の傷みにも気を遣わなくてはいけません。

溶けたアルミを流し込んで成型する際、圧力をかけて押されるために金型は『ヒートクラック』と言われるひび割れなどが起こります。
アルミの融点よりも高い温度で溶けだす金属でも、やはり熱い金属が流れて圧力がかかるため、どうしても『溶損』という金型が変形する破損が起こってくるのです。

そのままの状態で金型を使う事は、より早く金型の寿命を縮める事になります。
アルミ押し出しを行う時には、その都度メンテナンスを行いながら製造をする事になるのです。
特に複雑な金型だと、より複雑な形状の部分に圧力がかかりやすくなるので、金型が変形しやすくなってしまいます。
金型に付属している部品も、複雑で小さいほど摩耗や損傷が激しくなるので、毎回メンテナンスを欠かせないのです。

この事から、金型と製品を依頼する時には、より金型に優しい製造方法をする必要があり、メンテナンスもしっかりとしていなければいけません。
どのくらいの頻度で金型のメンテナンスをしなくてはならないのかについては、金型の製造方法によっても変わってきます。

太陽パーツでは、金型の寿命に対してもしっかりと対応していますので、金型やアルミ押し出しの製造でお困りの場合は、お気軽にご相談ください。


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