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2016-11

ダイカストと他の鋳造法との比較【2】

前回に引き続き、今回はダイカストと他の鋳造法とを比較していきます。

・砂型鋳造との比較
砂で型を作ってそこに溶けた金属を流し込んで製品の製造をする砂型鋳造のメリットは、大きな製品を鋳造する事ができるという点です。
また、ダイカストの欠点である小ロットの生産に向いています。ダイカストでは鉄や鋼といった金属は使えませんが、砂型鋳造では鉄や鋼などでも加工が可能です。
ダイカストと比較すると試作期間が短めなので、速く部品が必要だという場合には有利でしょう。

・鍛造鋳物との比較
鍛造鋳造は金属を鍛えるため密度が高い事で知られています。密度が高いという事は機械的性質が優れているという事になります。
他にはやはり鉄や鋼といったダイカストでは使えない金属を使う事が可能なのもメリットではないでしょうか。さらに肉厚な部品を作りたいという場合にも有利でしょう。
内部品質が安定しているという事にも注目すべきでしょう。

・金型鋳造との比較
現在のダイカストはより複雑な製品の製造ができるようになっていますので、金型も複雑な形状となっている事が多いのですが、比較的金型構造が簡単なので費用が安くなるのはメリットです。
ダイカストよりも合金の種類が多いので、ダイカストではできない材料の場合には有利だと言えます。
空気の巻き込みが少ないのも特徴かもしれません。巻き込みによる巣が入りにくいのもメリットだと言えますし、ダイカスト製品よりも熱処理がしやすかったり溶接が簡単なのもメリットですね。
比較してみるとそれぞれのいい部分が見えてくる
同じ鋳造の技術が使われているといっても、それぞれ違うメリットがあるという事がわかります。
どの方法で生産するのかは自由ですが、やはり使う材質や形状そして部品の大きさなども考慮しつつ、最適な加工技術を使って生産をするよう検討されてみるといいでしょう。
特にコストの削減や材料を再利用する事ができるダイカストはエコな製造方法でおすすめです。

いかがだったでしょうか? ダイカストという鋳造技術と他の鋳造技術についてを、簡単ではありますが比較してみました。
アルミ合金を使って部品を大量生産したいという場合には、アルミダイカストにすればコストも安く、生産性も高いので活用してみるといいでしょう。
ですが鉄やほかの金属を使う場合には、その金属の加工が得意な鋳造法を選択するなど、適材適所で安定した製品の製造を検討されるといいですね。

ダイカスト製品のご相談については、ぜひお気軽に太陽パーツへご相談ください。

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ダイカストと他の鋳造法との比較【1】

ダイカストというと生産性が高くて均一に制度の高い製品を大量に作る事ができる技術なので、どうしても他の鋳造法とはちょっと違います。
実はダイカストだけではなく他にも鋳造法を用いた製造方法があります。それぞれに特徴があってメリットやデメリットがあるものです。
今回は、ダイカストと他の鋳造法を比較してみる事にしました。まずはダイカストについてわかりやすく説明いたします。

・ダイカストは高い生産性と低コストな鋳造法
金型を使った鋳造法の中で、ダイカストはどの鋳造法より速く製品を鋳造する事が可能な技術です。
さらに、製品の加工を行う時にたくさんの職人は必要ありません。セットしてしまえばスムーズに作業を開始する事ができ、連続で製品を製造できます。
製造された製品は高い寸法精度があり、表面が他の鋳造よりもなめらかである事が多いため、美しい部品を短時間で大量生産する事ができる技術であると言えます。
また、金型を一度作ると数千個~数万個製造する事が可能なので、コストを削減したい場合にも有利でしょう。
また、薄肉の製品を鋳造する事ができますが、厚みが欲しい部分があれば望み通りに製造する事が可能です。
太陽パーツではダイカストのコストをさらに削減できる、エコな金型を用いて加工を行います。少しでもコスト削減を検討されているのであれば、太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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ダイカスト製品の代表的な部品

ダイカストは解けた金属を金型に流し込んで冷やして固めて部品の製造をする事ができる金属加工の技術の一つです。
ただ金型に溶けた金属を流し込むのではなく、圧入して固める事で製品の製造を行っていますので、昔とはくらべものにならないくらいの寸法精度の高い製品を作れるようになった技術なのです。
今回は、ダイカスト製品の代表的な部品についてを、できるだけわかりやすくまとめてみました。

・ダイカストの技術が活きる部品の数々!
金型を使って高い精度の部品を製造する事ができるダイカストの技術は、世界中で利用されているだけではなく、世界中で技術が向上している加工技術です。
大量生産が可能な事もあって、自動車部品や船舶の部品といったような、産業には欠かす事ができない重要な分野で広く使われている技術です。
では具体的にどんな部品が生産されているのかを見てみましょう。

・自動車のエンジンや部品など
ダイカストで生産されている代表的なものと言えば、やはり自動車をおいて他にはないでしょう。
自動車の部品の中でも特に重要でもあるエンジンの部分の生産を行っている事が多いのはもちろんですが、その他の自動車部品の製造でもダイカストは利用されています。
例えばエンジン部分ではシリンダーブロックの生産や、クランクケースといった部分を製造していて、他にもトランスミッションケースやトランスファーケースといった部品の製造にも活用されています。
近年では自動車のほとんどの部品の製造に、ダイカストの技術が活かされているのも事実です。

・オフィス製品にも使われている
パソコンにもダイカストの技術が使われています。ダイカストは金属だけを加工する技術ではありません。
プラスチックなどの製品にも使われている技術です。パソコンのキーボードやマウスなどはもちろんですが、パソコンの本体やモニターなどの部品の多くもダイカストの技術が使われています。
パソコンを使う人は必ず持っているプリンターや、オフィスなどで使われているファクシミリなども、ダイカストの技術が使われています。
趣味の分野ではカメラや釣り具などにも活用されています。思った以上にダイカストで作られている製品は多いのですね。

いかがだったでしょうか。ダイカスト製品の代表的な部品にどんなものがあるのかがわかっていただけたのではないでしょうか。
どの製品も生活をするのに必要不可欠な重要なものばかりだと感じた方も多いかもしれませんね。
今後もダイカストの技術は使い続けられる事でしょうが、今後は今まで以上に重要な部品の製造もおこなわれていく事でしょう。
太陽パーツでは高い技術によって、数多くのダイカスト製品を製造してきました。もちろん金型から一貫して生産のお手伝いもいたします。
ダイカスト製品のご相談については、ぜひお気軽に太陽パーツへご相談ください。=====================================
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切削加工の主な機能について

マシニングセンタが開発されてからは金属加工業界では飛躍的な進歩を遂げました。
現在多くの機械加工を行っている工場の多くが無人化となり、オートメーション化ができたのもマシニングセンタが開発されたからこそ実現できたと言っても過言ではないでしょう。
今回は、マシニングセンタの主な機能についてを簡単にまとめてみました。

・マシニングセンタの歴史
マシニングセンタは開発された当時はフライス盤にコンピュータ制御を組み込んで、半自動的に金属加工を行う事ができるコンピュータ制御の切削加工機械でした。
タレットという複数の工具を取り付ける事ができる部品を取り付けて、いちいち工具を付け替えるという手間を省いて加工を行うようになったのです。
それから程なくして現在のマシニングセンタの基礎ができ、工具を自動的に交換してくれる機能と、プログラミングで自動的に製品の加工を行えるようになったのです。
これによってこれまで時間がかかっていた加工が、短時間でスムーズに行えるようになったわけです。

・マシニングセンタの機能について
マシニングセンタは工具を自動的に選択して加工を行いますが、プログラマが最初に工具の設定や加工の手順などをすべてプログラミングします。
機械の種類によってはフライス盤で行っていた切削加工を、自動的に行うタイプのマシニングもあれば、3軸や4軸そして5軸の加工を一気に行う事ができる機械まであります。
加工する事ができる軸が多くなれば、チャックを使って旋盤と同様の切削加工を行う事ができるマシンもあるくらいです。
同じ精度の製品を大量に生産する事も可能です。その際にはオペレーターを必要とせず、自動的に製品の素材をチャッキングする機能を持ったマシニングセンタも開発されているからです。

・マシニングセンタの切削加工によって無人化ができる
現在ではマシニングセンタのプログラマさえいれば、あとはすべて自動的に加工を行ってくれるセッティングが可能なため、多くの工場で無人化ができるようになりました。
人件費の削減ができる分だけコストを削減する事が可能になり、結果的に安くて良い製品を手に入れる事ができるようになったわけです。
ちなみにマシニングセンタでの切削加工の技術は、自動車の重要な部分の加工はもちろんですが、プレスやダイカストといった製品の金型の製造にも活かされています。

いかがだったでしょうか? 今回はマシニングセンタの切削加工の機械の主な機能などについてを簡単に説明いたしました。
オートメーション化ができるようになったために、高い技術はそのままにコストを安く抑えて製品の製造や、金型の製造ができるようになったのです。
太陽パーツでは高い技術とコスト削減によって、金型の制作にも自信があります! 安く精度の高い金型をお求めの方は、ぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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フライス盤による切削加工

切削加工というと旋盤加工の方が強いイメージがありますが、いわゆる丸ものではない金属加工の多くは、フライス盤を使って加工を行っていくものなのです。
つまり切削加工という加工方法は、旋盤だけではなくてフライス盤にも言える事なのです。
今回は、フライス盤による切削加工についての簡単な説明と、工具などの重要性についてをお話ししていきます。

・フライス盤での切削加工の種類
切削加工は刃物を使って金属を加工するほとんどの加工を切削加工と呼んでいて、穴あけ加工やタップなども全てを含まて切削加工というわけなのです。
まずは穴あけ加工ですが、ドリルを使って穴をあけていきます。穴あけ加工を終えて次にその穴を広げる場合にはエンドミルなどを使って中ぐり加工を行います。
平面を削っていく正面フライス、バイトを使った平削りという切削加工もあります。他にもポケット加工やキー加工なども行えますし、冶具を使ってT溝加工を施す事や、あり溝加工を行う事も可能です。
さらには直角の溝ではなくてRのついた溝加工なども行う事が可能です。偏芯削りやねじれ溝切削などの難しい切削加工も行う事ができます。
平面上に溝を入れたり段差加工を行う時も、すべての加工が切削加工という事になるのです。フライス盤では多軸加工はできませんので、旋削という加工はできませんがその他の加工は可能です。

・フライス盤の切削加工の弱点は衝撃が強い事
フライス盤の場合には、旋盤のように素材が回転をして削っていくわけではなく、刃物の方が回転しながら金属を削っていきます。
そのため、切削加工を行う時に使うバイトやエンドミルといったものは、金属に触れた時にかなりの衝撃が加わる事になり、選択を間違えると刃先が欠けてしまったりする事もあります。
工具の破損を防ぐためには、金属の特性をよく理解して加工に合ったタイプのバイトやドリル、エンドミルなどを用意する必要があるのです。
また、それだけではなく加工の方法についても経験を積み、何度も試行錯誤を繰り返しつつ腕を磨いていくものなのです。

いかがだったでしょうか? フライス盤での切削加工について、さまざまなお話をしてみましたが、フライス盤の切削加工は意外と経験や知識が必要だという事がわかっていただけたのではないでしょうか。
まだまだフライス盤での切削加工は発展していく分野でもありますが、数多くの加工経験を持つ技術者がいる太陽パーツでは、フライス盤の切削加工にも自信を持っています。
その技術を使って金型製作などにも力を入れていますので、加工の事でお悩みの方はぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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切削加工の「切る」と「削る」の違い

金属加工をしていると「切削」という言葉がよく出てきますが、この切削の「切る」と「削る」は全く同じ意味ではありません。
今回は、切ると削るという加工方法についての意味の違いについてを、簡単にかつわかりやすく説明していきます。

切削加工の切ると削るはどう違うのか?まずは切るという言葉ですが、例えば食べ物を例にあげるのが一番わかりやすいので、今回はケーキを例えにあげて説明をしていきましょう。
ホール状のケーキをみんなで切り分ける時、ナイフを使って人数分に切り込みを入れてからそれぞれのお皿に分けるのが普通ですよね。
この切り分けたケーキをもとの形に戻そうとしたら簡単にできます。
お皿に切り分けたケーキを集めて再びホール状に戻せばいいだけのお話しなのですが、このように切ったものを再びくっつけたら元の形に戻る場合に「切る」という言い方をするのです。
これはナイフを入れて切り分けただけだからで、なんら組織的にも形状的にも変質はしていないからですね。

【かつおぶしは元の形には戻らない!】
一方でかつおぶしなどは使う時にカンナのようなもので削って使いますが、一度削ってしまったものは元に戻してくれと言われても元の形状にはできません。
これは削った事によって物質が切りくずのように変化してしまったためです。つまり削ってしまった事によって元の形に戻せないものを削るという言い方をするわけです。
これを金属加工に当てはめると、金属加工はかつおぶしの時と同様に切粉が違う物質になってしまうので、切るとは言わず削るという言い方をするのです。

【金属加工の切削加工は切るに近い状態で削っている】
切削加工を行う時は、素材を回転させてバイトをナイフに見立てて削っていくわけですが、削った時に出てくる切粉を見れば、どのくらいのエネルギーを使っているのかがわかります。
サクサクと削っていければ切ると同じように、大きなエネルギーを消費せずとも加工が可能となりますので、できるだけ切粉の状態を見ながら加工しやすく工夫をします。
金属の特性に合わせてバイトを選んだり、最適な回転数で切削をしたりする事はもちろんですが、できるだけサクサクと切る事ができるよう工夫して削ると効率よく加工ができます。
そのため、切削加工を行う技術者は切るようにイメージしながら加工ができるよう、常に努力や工夫をして加工を行っているという事になるのです。

いかがだったでしょうか? 切削加工の切ると削るの意味の違いについて説明しましたが、納得していただけたでしょうか?
最後に、切削加工でより良い製品を作りたいと思ったのならば、切るに近い切削加工を行ってくれる技術者に加工を依頼すればいいという事も覚えておくといいかもしれません。
太陽パーツでは素材や形状に応じて最適な切削加工を行うよう努めています。切削加工の事でお悩みならば、ぜひお気軽にご相談くださいませ。=====================================
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アルミ押出形材が生まれるまで【2】

今回は前回に引き続き、加工方法の違いについてご紹介いたします。

アルミ押出の方法について
直接押出法、静水圧式押出法、間接押出法、コンフォーム押出法などがあり、直接押出法は最も利用されている加工方法で、熱したビレットを金型の方向へ押し出して成形する方法です。
静水圧式押出法はビレットを液体などの圧力媒体で覆って、金型とビレットが直接触れないように押し出すという加工方法です。
この方法だと直接押出法のようにステムにビレットが触れないので、変形挙動が均一になるので加工が難しいとされる長尺ビレットの加工が容易になる加工方法です。
間接押出法とはビレットに中空システムのダイスを押し当てて押出する加工法で、ビレットがコンテナの中で摩擦を起こしません。そのため一定の圧力で押し出す事ができるので、直接押出法のおよそ30%少ない圧力で加工する事が可能です。
この押出法では直接押出法では加工しにくい高圧力アルミニウム合金の加工に向いている加工方法だと言えるでしょう。
コンフォーム押出法とは、ビレットを熱してダイスを通して押し出すのではなく、内側に溝が入った回転ホイールの間にビレットを入れて、回転させながら熱していきダイスを通って押出形材を作る方法です。
この方法だと細くて寸法精度の高いアルミ押出形材を作る事ができます。

洗浄と表面処理を施して製品となる!
アルミ押出はダイスを通しただけでは製品とはなりません。製品はひずみやゆがみが出ないように引っ張りながら整直し、引っ張った両端を切断して洗浄と表面処理を施します。
表面処理を行う事によって、美しいアルミニウムをより美しく丈夫な製品にする事ができます。より耐久性の優れた美しい製品を造り出す事ができるのです。

いかがだったでしょうか? アルミ押出形材が生まれるまでの工程についてや、加工方法の違いについてを説明いたしました。
製品に求める精度やコストなどの都合に合わせた加工ができる技術でもあり、大量生産にも対応する事ができる加工技術であるという事もわかっていただけたのではないでしょうか。太陽パーツではアルミ押出の製品を、金型から最後の表面処理まで一貫として行っています。さらに詳しい情報や見積もりなどがありましたら、お気軽にご連絡ください。

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アルミ押出形材が生まれるまで【1】

アルミ押出はとても生産性の高い加工方法です。建具として利用されている事で知られている加工技術ですが、アルミ押出形材ができるまではどのくらいの工程があるのかを詳しくご存知ない方もおられるかもしれません。
そこで今回はアルミ押出形材ができるまでの工程についてを、できるだけわかりやすく簡単に説明していきたいと思います。

アルミ押出形材とは?
まずアルミ押出形材ができるまでの工程の数についてを簡単に説明すると、インゴットと言われる原料を溶解し鋳造を経てビレットを製造しますが、出来上がったビレットはそのままの状態でアルミ押出形材に使うわけではありません。
ビレットは適度な大きさに切断して加熱機で加熱していき、押出機に入れられて金型を通って押出形材に成形され、そのできた押出形材を冷却して形を整えて切断し、水荒い→苛性ソーダ→水荒い→カラーリング→水洗い→塗装や焼き付けなどを行います。
ビレットを作るために一度インゴットを溶解させてビレットとして鋳造し、そのビレットを400℃~500℃に加熱して金型から押出します。
押し出されてできた製品がアルミ押出形材となります。この後で整直しながら冷却して引っ張った部分を切断し、洗浄や塗装や焼き付けなどを行うのです。

アルミ押出の金型について
アルミ押出の金型はダイスと言われるもので、このダイスの中を熱された材料が押し出されて製品となります。
材料を押し出すためには押出機に400℃~500℃に加熱した材料を入れて、ゆっくりとピストンで圧力をかけて押し出していきます。
アルミ押出の金型は簡単な形状のものから、複雑な形状のものまでさまざまな形があり、押し出す事が可能な形状であれば、どんな形にも製造する事が可能です。
失敗が少ない製造方法ではありますが、より不良率を下げるために様々な押出方法があります。

太陽パーツではアルミ押出形材を、さまざまな技術を駆使して製造しています。コストを削減したいけど精度を落としたくないという方も、ぜひお気軽に太陽パーツへご相談ください。=====================================
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精密プレス加工の特徴とメリット

プレス加工の中で精密プレス加工という加工方法があるのをご存知でしょうか? プレス加工とはどこがどのように違うのかなど、わからない事も多いのではないでしょうか。
そこで今回は精密プレス加工とはいったいどのような加工方法なのかについてや、精密プレス加工の特徴について、できるだけ詳しく説明いたします。

【精密プレス加工はパンチ加工!】
プレス加工というと上下に設置した金型の間に、金属の板を挟んで圧力をかけて金型と同じ形状に製品を製造する加工方法ですが、精密プレス加工は一般的なプレス加工とはちょっと違います。
精密プレス加工というのはプレス加工の中でもパンチ加工の事で、同じように金型を使って板状の金属を挟み込んで製品を製造するのですが、使用する金型は抜型といって金属を挟んでその形状に抜き取る加工をする加工方法です。
ちょっとわかりいくいと感じた方は、クッキーの抜き方を想像していただくとわかりやすいです。
クッキーの生地を抜き方で押すと、その形通りに生地を切り出す事ができますよね? あれを金属の板で抜き取るのが精密プレス加工なのです。

【精密プレスの特徴】
加工する事ができる素材は金属の板だけではありません。例えばプラスチックなどの素材などの加工も可能で、厚みが2mmくらいまでの厚みがあれば打ち抜き加工が可能です。
金属でなくても加工をする事ができるのもメリットですが、作った製品の精度の高さも特徴の一つですし、不良が出にくいというのもメリットだと言えるでしょう。
製品は低コストである事も大きなメリットであると言えるでしょう。さらにプレス加工というと小ロットの加工には向いていないと考えられていますが、精密プレス加工では小ロットにも対応する事が可能です。
そのため試作品を作りたいという場合にもスピーディーに対応する事が可能です。

【精密プレス加工でできる製品について】
シート状のものだったら比較的どんな形状の製品でも生産する事が可能で、パソコンやカメラなどに使うシート状の部品や、自動車や工業用の部品などに使われている製品の生産にも向いています。
最近ではインテリア関係の部品の製造などにも利用されている加工方法です。シートやシール状の製品の加工にも向いていますし、反射板などのような製品の加工にも適しています。
建材や製品の固定テープなどの製造も可能です。また、電磁波シールド材など薄くて特殊な機能材の加工も可能であるため、あらゆる分野の製品の加工が可能であると言えるでしょう。
しかも抜き方の作り方によっては大量生産にも向いている加工です。

いかがだったでしょうか? 精密プレス加工がどのような加工方法なのかや、どんなメリットがあるのかなどについてを簡単ではありますが説明いたしました。
精密プレス加工は薄いシート状の製品の加工には適している加工法です。金型も複雑で手で切り抜きにくい製品でも容易に生産する事が可能な技術なのです。

太陽パーツでは精密プレス加工についても金型についても力を入れています。製品の生産の事でお悩みの方はぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。

 

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切削加工におけるマシニング加工とは

金属を加工するためには切削加工は切っても切り離すことができない製造方法であると言えます。
切削加工の代表の一つといえばマシニング加工ですが、マシニング加工というのはどのような加工方法なのかについてを簡単に説明いたします。

【マシニング加工とは】
フライス盤で加工していた切削加工をコンピュータ制御によって行うというのがマシニング加工ですが、10年~20年くらい前に登場した時には、フライス盤の加工を自動的にできる機械としてかなり画期的な機械でした。
当時のマシニング加工はマシニングセンターという機械のはしりの機械だったので、現在のマシニング加工よりも基本的な切削加工と、自動で工具が交換できるというメリットしかありませんでした。
プログラムや段取りなどができれば、あとは特別プログラムができない方であっても加工をする事ができるので、複数台の機械を入れて一人の方が担当する工場まであったほどでした。
マシニング加工は基本的なフライス盤での切削加工はもちろんですが、ねじ切りや穴あけ加工や掘り込み、溝入れ平削りなどの切削加工が可能です。

【マシニング加工の加工方法】
切削加工の基礎は平衡を出すための芯出し加工を行い、平衡が出たら荒加工、または荒取り加工を行って不要な部分を切削加工していきます。
掘り込みをする時には穴を開けてそこからエンドミルなどを使って穴を広げていき、徐々に大きな切削工具を使って荒取りをしていき、最後に仕上げ加工を行うのが一般的な加工の仕方です。
マシニング加工ではこれまでは難しかった厳しい交差に収まる精度の高い製品を加工する事が可能です。
そのためには荒加工専用のマシニングを用意して、仕上げは仕上げ専用のマシニングセンターを用意しているケースもとても多いようです。
この時荒加工専用の機械で中仕上げ加工を行うケースもあるようです。掘り込みが多い時や交差が厳しい時や、表面を美しく仕上げなくてはならない製品には中仕上げ加工が必要となるからですね。

【最新のマシニングセンターはより複雑な加工ができる】
マシニングセンターはX軸とY軸とZ軸の3軸の加工が基本ですが、機械によっては4軸の加工ができたりより複雑な形状の加工を一度に行う事ができる5軸の機械も存在しています。
例えば斜め加工をする事ができたり、それまではNCで加工をしていた切削加工を行いながら、ワンチャックでカットや溝入れなどの加工ができたりもします。
ワンチャックで加工ができるという事は、それだけ製品の精度が高くなるのでより精密な部品の製造するのに適しています。
さらにマシニングセンターは一度プログラムできれば大量に製品の生産を行う事ができるので、生産性が高い加工技術だと言えるのです。
いかがだったでしょうか? マシニングセンターによるマシニング加工は、精度の高い製品を大量に生産するのに適した加工技術だという事がわかっていただけたのではないでしょうか。
太陽パーツではマシニングセンターを使った切削加工も行っております。精度の高い製品を生産したい! 精度の高い金型を製造して欲しいなどのご用命がありましたら、ぜひお気軽にご相談ください。=====================================
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