太陽パーツ株式会社
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太陽パーツ株式会社のスタッフブログ

高い生産性を持つダイカストの歴史

日本でアルミダイカストの技術が使われるようになったのは、1910年頃からだと言われています。

正式にダイカストが利用され始めたのは、それから7年後の1917年9月の事で、東京の大崎に「ダイカスト合資会社」が設立され、精密鋳造部門として活動していたのが始まりのようです。

T型のダイカストマシンはホットチャンバーでしたが、1928年にドイツから輸入したダイカストマシンは「コールドチャンバーダイカストマシン」で、鋳造によって作られた部品はカメラや蓄音機そしてラジオや扇風機などの部品に使われていたようです。
その頃から日本のダイカストの技術は高くなり、航空機部品や自動車部品、光学機器部品などの生産が行われるようになったため、高い生産性が必要になってきたのです。

大戦がはじまる頃にはそれまで他国から輸入していたアルミニウムも、国産化が進み航空機や自動車の部品の製造のために利用されるようになっていきます。
この頃は軍需目的のみにダイカスト技術が利用される事になり、大型ダイカストの生産までも行われるようになっていきました。
戦後は再び民需産業になり、生活用品や生活に必要な製品の部品の加工のために利用されていきます。

このように歴史的に見ても、アルミダイカストの高い生産性と技術は私たちの生活を豊かにし、経済の発展を支えてきた事がわかります。

太陽パーツでは、そんなダイカスト技術を駆使し、お客様の求める製品を製造しております。
また、弊社では特許製法である【エコダイカスト】により、金型費用が従来の半額になり、コスト削減も可能です。
アイデア段階のからの製品製造もサポートしておりますので、お気軽にご相談ください。
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板金加工での接合技術について【治金などによる接合方法】

治金とは金属を溶かして接合するという方法です。
溶接やはんだ付けなどがこれに含まれます。
金属材料の特性を生かした接合ができるので、継手の接合をするにも簡単に接合をする事ができます。

金属を溶かしながら接合する事ができるので、簡単に製品を接合する事が可能です。
時間も短時間でできるだけではなく、気密性や水密性の高い製品を作る事が可能です。
組み立ての工程を大幅に減らすこともできるというメリットがあります。

デメリットといえば高温で金属を溶接する場合には、ひずみなどが出る事があるので精度の高い製品は難しいでしょう。
溶接の場合は溶接特融の欠陥が出てしまう事があります。
金属同士が溶け合って接合しているため、破断などが出ると補修する事が難しく、解体する時にも容易ではありません。

3回にわたり万民加工での接合技術についてご紹介いたしましたが、それぞれの接合方法にはメリットもあればデメリットもあります。
そのため製品にどのような精度が求められているのか、剛性をどのくらいの期間保っていられるのかなどについても、あらかじめ予測して接合方法を選択する必要があるのです。

そして必要な剛性や精度を出すためには、ひとつの方法だけで接合をするのではなく、いくつかの接合方法の特性をうまく組み合わせて接合する事も必要になります。

太陽パーツでは、多くの工場にて様々な設備を整えております。製品づくりのことでお悩みなどがございましたら、お気軽に太陽パーツまでご相談ください。
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板金加工での接合技術について【機械を使っての接合方法】

今回は前回に引き続き、板金加工での接合技術についてご紹介いたします。

機械を使っての接合方法は、部品どうしをボルトやリベットなどを使って接着するという方法です。
コンパクトな工具などを使って簡単に組み立てる事ができ、ボルトやリベットを外す事で簡単に解体する事ができます。

いくつもの接合部分の相乗効果によって、剛性の比較的信頼できる製品を作る事が可能です。
また、接続部品が破損したとしても交換する事によって、同じ剛性を保つ事が可能であるというメリットがあります。

デメリットでは剛性を出すために、たくさんのボルトやリベットが必要となるため、部品の数も工程も多くなります。
そのため納得のいく接合をするためには、時間や費用がかかってしまいます。
また重ね継手となったり接合部品が多ければ多いほど重量が重くなってしまうというデメリットもあります。

太陽パーツでは、機械加工を得意としており、お客様のお求めの製品づくりをサポートしております。
他の加工法にも精通しておりますので、太陽パーツではお客様にメリットのあるご提案をさせていただきます。

製品製造のことでお悩みをお持ちの方は、一度太陽パーツまでお気軽にご相談ください。

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板金加工での接合技術について【接着剤を使っての接合方法】

板金加工と接合技術は切っても切り離す事ができないものです。
板金加工においての接合技術は製品を組み合わせるためには必要不可欠な技術で、この接合技術は製品を加工して組み立てをするためにはとても重要となります。
製品を作るためにはどの接合技術を使えばいいのかを、しっかりと見極めて最適な接合技術を利用する事は、技術者としても必要不可欠な知識だといえるでしょう。

接着剤を使って部品を接着するという方法で、どの接着剤を使うのかはそれぞれの特性などを見極めて接着をします。

・メリットは異材どうしの接着が可能である
・接着した部分の性質の変化が少なく、形状の変形などもない
・電気や熱などの絶縁効果が比較的得られやすい
・気密性や水密性に優れ製品の見た目の品質も高い

接着剤を使用することでこれらのメリットがあります。

しかし、接着剤がかわくまでの時間が長いという点、継手の接着部分の耐熱性の限界が低いという点、継手の耐久年数などのデータがあまり無いというデメリットもあります。

そのため接着剤を使って接合をする場合には、要求されている品質を出し、接合による問題が許容範囲内であるという事を満たす必要があります。

太陽パーツでは、お客様の作りたい製品づくりをサポートしております。
もし製造に関することでお悩み事などございましたら、お気軽に太陽パーツまでご相談ください。=====================================
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小ロット対応を可能にした太陽パーツのエコダイカスト

太陽パーツではオリジナル特許製法の【エコダイカスト】で、よりお客様にメリットの高いダイカスト鋳造品を提供しています。
アルミダイカストというと、大量生産をする時にとてもメリットが高いといわれています。
その理由は、アルミダイカストの金型を制作する時の費用が高いため、どうしても大量生産で生産しないと単価が高くなってしまうからです。

このアルミダイカストのデメリットをメリットに変えるために、太陽パーツではオリジナルの特許製法でもあるエコダイカストを生み出し、小ロットでも生産を承れるようになりました。

エコダイカストの最大のメリットは、これまで多額の製作費がかかっていた金型の費用を、従来の半分の費用で製造できるようになった事によって、高い生産効果をお約束する事ができるようになったという事です。

また太陽パーツではカセット金型システムを採用して製品の製造を承っていますので、金型の交換をする時にかかる時間も短縮する事ができるだけでなく、30個ほどの小ロットの製品を作るのにもお使いいただけるようになりました。

これからの製品製造を、品質を落とさずにコストを下げたいと考えているのであれば、ぜひ太陽パーツまでお気軽にご相談ください。
太陽パーツがお客様にとってメリットのある製造法等をご提案させていただきます。=====================================
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長い製品を加工する時の精度の出し方について

チャックでつかんでいる部分よりも加工する部分の方が長くて細い場合、バイトで押されて材料が逃げてしまいます。
すると製品は先端にいけばいくほど削りにくいため、テーパーがついてしまう事になり、精度の高い製品とはいいがたい形状になってしまいます。

そうならないようにするためには、細長い製品の加工をする時には芯押し台を使って先端が加工をする時に逃げないように押さえます。
するとしっかりと先端部分から削れるため、テーパー状にならず制度の高い製品を作る事ができるのです。

より精度の高い製品を加工したい場合には、機械だけに頼るのではなく自分の目や耳を使って、音や切り粉をチェックしながら加工する事も必要です。
交差が厳しい製品を加工する時には、同じ寸法を入れて何度か丁寧に切削すると、より希望通りの誤差のない製品を加工する事ができるでしょう。

太陽パーツでは金型製造から処理までを一貫して行う事ができるので、どのような細かな部分であっても安定した供給をお約束できます。
お客様のメリットになるように製品製造をサポートいたしますので、まずは太陽パーツまでお気軽にご相談ください。
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精度の高い製品を作るための注意点!!

製品の多くは穴あけをしたり軸受などを取り付ける加工を行います。
この時精度の高い製品を作るためには加工工程に気を付けなくてはなりません。

例えば表側を加工して半分だけ穴を開け、残りは反対側から開けるといった事はしません。その理由は一度チャックから外すと軸がずれてしまうからです。

製品が小さければそれほどずれは感じないものですが、製品の径が大きく、チャックでつかむ部分が短ければ短いほど芯がずれやすくなるので、どちらか一方の加工をする時に穴を開けてしまう必要があるのです。

もしもどうしてもかみ直しをしなくてはならない、という場合には製品に合う治具を作って芯がずれてしまわないようにしなくてはなりません。

太陽パーツでは、さまざまな加工法に精通し、お客様の製品づくりをサポートしております。
旋盤加工を含めた切削加工も得意としており、NC旋盤加工などを含めて、お客様の作りたい製品を一緒にお作りいたします。

太陽パーツではトータルにお客様の製品づくりのサポートが可能です。
現在、お困りのことや、これから新たに製品をお作りになる際にはぜひお気軽にご相談ください。

まずはお気軽に太陽パーツまでご相談ください。
お客様にメリットのあるご提案をお届けしております。=====================================
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高い精度が求められる旋盤加工について

旋盤加工で製品を加工する時には、素材をチャックでつかんでチャックが回転し、バイトで送りをかけて切削をします。
この時、チャックから出ている素材を一度に加工する事が可能な製造法なので、芯がぶれるという事はありません。

旋盤加工では精度の高い製品を作り出す事が可能になるので、高い精度が求められる加工方法となります。
だからこそ精度の高い製品を作るために、しっかりとした段取りというものが必要になるのです。

旋盤加工の持ち味は製品をなめらかに仕上げる事ですが、なめらかな製品を作り出すためには加工をする時の送りや回転数などを細かく設定する必要があります。
これはバイトの先端部分の大きさ(R部分)にもよりますが、バイトの先端の径が小さければ小さいほど、回転数と切削速度を細かく設定しなくてはなりません。

切削速度が速くて送りが遅いほど精度の高いなめらかな仕上がりになり、回転速度が遅くて切削速度が速いほど粗い目になってしまうのです。
その代表的なものがねじ切り加工です。

美しい精度の高い製品が必要な場合は、回転数と切削速度のバランスを考えればいいという事になります。

太陽パーツでは、機械加工を得意としており、お客様のお求めの製品づくりをサポートしております。
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金型費が半額!!コストダウンをお考えの方は太陽パーツにおまかせ

ダイカストは金型に多額の費用がかかってしまう事で知られています。
通常、ダイカストで使われている金型というのは、ベースの部分とキャビティの部分で構成されています。
実際に使うのはキャビティの部分のみなのですが、多くの企業で大きくて重い金型を使用します。
そのため大量生産でもなければ費用が高くなってしまい、結果的に部品の金額が高くなってしまいます。

太陽パーツではベース部は太陽パーツが所有しているものを使い、金型の部分を入れ替える事で製品の製造を行います。
そのため金型の費用が通常の半額という低価格でダイカスト製品を作る事ができます。

何よりも強いのは、キャビティ部分を交換するだけなので、小ロットでの生産でも費用がかからずに済むことです。
もちろんその際のコストは変わりません。

これからの製品製造を、品質を落とさずにコストを下げたいと考えているのであれば、ぜひ太陽パーツまでお気軽にご相談ください。
太陽パーツがお客様にとってメリットのある製造法等をご提案させていただきます。

製品の二次加工や正面処理、組立など、その他のサポートも幅広く行っておりますので、製品製造のことならば太陽パーツにお任せください。
製造コストにお悩みをお抱えの方は、ぜひ一度太陽パーツまでご相談ください。=====================================
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自動車産業で活躍するダイカストの技術

ダイカストは溶けた金属を金型に流し込んで、冷やし固める事で製品や部品の製造を行います。
精密部品を加工する事も、大きな部品を加工する事も可能なので、日本でも世界でも利用されている加工方法です。

ダイカストの技術を最大限に活かしているのは、おそらく自動車産業ではないでしょうか。
自動車産業では自動車のサブフレーム、トランスミッションケース、シリンダーブロック、車載充電器などに利用されています。
ダイカストはどんどん進化しており、より複雑な形状の部品を造るができ、薄肉の部品を作ることも可能です。

また一体化した部品を作り出す事ができるのがダイカストのいいところです。
一体化した製品を造りだす事ができるという事は、耐久性の高い製品を造れるという事にもなります。
剛性の高い製品を量産する事ができるため、自動車産業には欠かすことができない部品製造方法だと言えます。
さらに、軽量化をすることが可能になり燃費の向上にも貢献しています。

太陽パーツでは、そんなダイカスト技術を駆使し、お客様の求める製品を製造しております。
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