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太陽パーツ株式会社のスタッフブログ

金型費は半額なのに精度は変わらない!?【エコダイカスト】

ダイカストは大量生産に向いている生産方法です。大量に生産する事によって一つの単価を下げる事ができるため、多くのヒット商品の部品の多くはダイカストで生産されているのです。
コストが軽減できるという意味でダイカストが人気というのも事実かもしれませんが、実はコストの他にもダイカストの技術が利用されるのには理由があるのです。
それは現在のダイカストの技術の向上にあります。金型がより複雑化した事によって二次加工の必要がない製品を作る事もできるようになったからというのも理由の一つでしょう。
だったら全ての製品の部品の生産をダイカストでしたらいいのでは? と思うかもしれませんが、そう簡単にダイカストで生産する事ができない理由もあるのです。
その最大の理由が『金型』にかかる費用です。ダイカストの金型は製品を生産するために最も重要な部分なだけに、とても費用がかかってしまうものなのです。
大量生産が決まっている製品の場合は、大量生産する事で金型にかかった費用を消化する事ができますが、試作品や新商品などの場合には消化できない事もあるでしょう。
そうなると当然部品一つ一つの価格が高くなってしまい、高いから売れない売れないから量産効果がでない、つまり金型の費用が赤字になってしまう事があるのです。
その費用もかなりのもの! もちろん順調に販売数を増やしているものもあるかもしれません。でももしも製品の不具合などでモデルチェンジを余儀なくされた場合はやはり問題が起こります。
それでもやはりダイカストの生産性は魅力的ですよね。だったら太陽パーツのエコダイカストにお任せしてみてはいかがでしょうか。
太陽パーツのエコダイカストは、金型のベース部分にかかる費用を削減する事ができるので、従来の金型の半分のコストで金型を生産する事ができるのです。
つまり小ロットの製品でもダイカストを利用する事ができるという事になります。また、金型の費用が通常の半額で済むため、いざモデルチェンジをしなくてはならなくなってもリスクは少なく済むのです。
金型のコストを従来の半分にしたいと考えているのならば、ぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。

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押出加工の際に使用される「ビレット」とは【アルミ押出】

ビレットというのは押出加工の時に使用する材料の事を言います。アルミニウムやマグネシウムその他の製品に必要な金属を配合している事もあります。
例えば押出加工を行う場合には、製品に必要な特性から材料の配合を決定し、溶解炉でインゴットを溶かしてそこにマグネシウムなどの金属を配合して調節して、まずは必要な大きさ(太さ)にします。
これをピット鋳込みと言いますが、必要な太さや長さにしたものをビレットといい、押出の材料として利用するために次の工程へと運んでいきます。
次の工程は一番最初のインゴットとマグネシウムや他の金属を混ぜた金属がムラにならないように、熱処理を行ったあとで加工に必要な長さへカットをします。
製品の製造をするときにはビレットを押出機に入れて、熱っしてお餅のような柔らかさにして、ダイスと言われる金型に強い圧力で押し付けて製品の製造を行います。
アルミ押出やアルミ鋳造を行う時のもともとの材料はインゴットと言い、これを加工して作られたのがビレットで、ビレットの多くは円柱形をしていて、多くの場合は製品に必要な金属の配合がしてあるものが多いようです。
余談ですが、日本では押出用のアルミ合金の塊をビレットと言いますが、欧米ではビレットも含めてインゴットという事もあるようです。
だったらインゴットをそのまま押出加工などに使ってもいいのでは? と思う方もいるかもしれませんが、インゴットはボーキサイトからアルミニウムを取り出して固めたものなので、そのまま加工するには向いていないのです。
ちなみにビレットは、押出加工に使われているビレットもあれば鍛造用に作られたビレットもあるのですが、押出加工で使われるビレットは気密性に優れていて加工しやすい特徴を持っています。
さらに加工しやすい大きさになっているので、製品の製造をするときに無駄がなく、スピーディーに製品を作り出す事ができるのです。
押出加工の金型、ビレットや製品の生産について疑問に思う事があれば、太陽パーツにぜひお気軽にお尋ねください。

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押出技術にとっての「ダイス」の重要性とは?

押出技術はどれか一つが長けていれば良いという事ではなく、それぞれがその役割をしっかりと果たす事によって、より良い製品を作り出す事ができるのです。
でもその中でもダイスが特に重要となっている事は間違いありません。なぜならば、押出技術では柔らかくなったとは言っても金属を金型(ダイス)に押し込んで製品にするからです。
製造方法を見るとまるで「ところてん」を作っているかのように見えるかもしれませんが、形状が複雑化すればするほど安定した製品を作るためには技術が必要になります。
押出技術は日々進歩していると言われていますが、初期の頃のダイスは単体のものが多かったため、簡単な形状の製品を作るのが一般的でしたが、最近ではいくつかのダイスを組み合わせて複雑な形状の製品を作れるようになりました。
ダイスの進化によって、それまではパイプ材を造ったり、建材を造ったりするのがメインでしたが、それ以外の難しい形状の加工にも利用されるようになったのです。
また、押出技術ではダイスに柔らかくなった金属(アルミ合金など)を押し通す時に、メタルフローが出たりするという特性があるので、メタルフローを抑えるために製造方法を選択する必要もあります。
さらにダイスの中に必要な形状のダイスをセットして、驚くほど複雑な形状の製品を大量生産できるようになるのです。
複雑な形状の押出製品は精密機械の部品などにも使われています。パソコン用の部品やヒートシンクなどの部品も、今や押出技術によって作られるようになったのです。
このように複雑な形状の製品を作り出す事ができるのも、ダイスが飛躍的な進化を遂げたからです。しかもダイスが複雑化したおかげで二次加工を必要としない製品を作る事だってできるのです。
さらに、一体化して作る事ができるので製品も強度が高いものを作る事ができるようになったのです。
これらの事からわかるように、押出技術にとってダイスのもつ重要性は非常に高いと言えるのではないでしょうか。
太陽パーツでは複雑なダイスの製作から製品の生産まで、一貫して行う事ができるのでコストの削減を検討中なら、ぜひ太陽パーツへお問合せください。

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低コストなのに美しい仕上がり!太陽パーツのダイカスト鋳造品

ダイカスト鋳造品は大量生産に向いている製造技術で、近年では金型の技術の進歩によって、より複雑でより精度の高い製品を製造する事ができるようになりました。
しかも鋳造品なので、一度金型を作ってしまえばあとは寿命が来るまで部品を生産する事ができるため、大量に部品を必要とする製品の製造には欠かす事ができない技術なのです。
現在では自動車部品に始まって、洗濯機や冷蔵庫やパソコンと周辺機器などや、カメラなどの部品など数多くの製品の部品製作に利用されています。
しかも金型の精度が高くなっているため表面がとても滑らかで美しい仕上がりになるのも特徴で、その技術の進歩によって二次加工の必要が無いケースも増えているのです。
これほど万能に感じる鋳造ですが、鋳造だからこその問題点があるのも事実として認めなくてはならないでしょう。
一つは空気の巻き込みによる『す』が入ってしまう事です。ですがこの問題に関しては鋳造のやり方によっては空気の巻き込みやガスの巻き込みが少ないやり方を選択できるようです。
そして最大の問題点は『金型』が非常に高いという点です。なぜダイカストは金型が高いのでしょうか? それは金型を作るのに多くの材料を必要とするからです。
従来のダイカスト鋳造の金型というのは、ベースと言われる土台の部分と金型の本体を作らなくてはならなかったため、土台に使う材料費に非常にコストがかかりました。
金型にかかったコストはどのようにして消化するのかというと、大量生産をする事によって消化していくのが定説でした。つまり大量生産にしか向いていないという事になるのです。
この問題を解決したのが太陽パーツのエコダイカストです。ベース部分は共通部品として太陽パーツのものを使う事ができます。
そのためお客様が負担するのは金型本体の部分のみになるので、金型は従来のおよそ半額しかかかりません。なので大量生産ではない小ロットの部品の生産にも活用する事ができるのです。
しかも高い品質はそのままです。太陽パーツのダイカスト鋳造品についての詳しい情報や、金型のご相談に関しましてはお気軽にお問合せくださいませ。=====================================
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どんな金属にも対応できる【バフ研磨】ってどんな加工?

金属加工によって製作された製品、部品にはバリという「カエリ」の部分があるものですが、加工者はこのバリの部分を取り除きながら部品製作を行います。
一点ものの場合には丁寧に一つずつバリ取りを行えるのかもしれませんが、大量生産ともなると一つ一つバリ取りをする事なんてできません。そんな事をしたら人件費がかかってしまうでしょう。
そこで大量生産された部品の多くは、バリ取りのためにバフ研磨という加工を行い、バリの無い均一な仕上がりになるよう努力をするものです。
もちろんバリが取れるというのも理由の一つですが、他にも金属の表面を美しく磨き上げるという役割をもっている加工技術でもあります。
加工した部品をバフ研磨するには、バフ専用の布に研磨剤をつけて高速回転します。高速回転させた部分に磨きたい部品を当てて表面を美しく仕上げていきます。
バフ研磨に使われている布は磨いた金属を再び傷つけないようになっています。磨き上げてピカピカのつるつるに仕上げる事ができるため、表面に光沢が欲しい時や滑らかにしたい時に利用します。
よく表面処理でメッキを施しますが、実はメッキ処理をする前にバフ研磨をする事によって、より美しく光沢のある部品に仕上げる事ができるのです。
表面処理のためではなくて、面相度が細かく指定されている場合などにもバフ研磨を行う事があるでしょう。また、バフ研磨は金属を選びません。
どんな金属であってもバフ研磨はできます。金属を選ばないというのもバフ研磨の特徴だと言えるのではないでしょうか。
バフ研磨も製品にどんなものが求められるかによっては、使う研磨剤を変更する必要があります。表面をピカピカに磨く事もできれば、光らないようにつや消しする事もできる加工技術なのです。

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太陽パーツ テクニカルニュース vol.6



太陽パーツがお届けする
エンジニアのための技術情報紙『Taiyo Parts Technical NEWS』 vol.6

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板金加工で最後に行う色々な表面処理

私たちが便利な生活を送っている影には、金属加工業が大活躍しているという事は多くの方がご存知の事でしょう。
その中でも板金加工は早くて安くて量産できるというメリットから、多くの生活用品や自動車部品などに活用されている加工技術です。
板金加工がなぜこれほどまでに利用されるようになったのかというと、板金加工は仕上げのための表面処理で製品を美しく装飾する事ができるからというのも理由の一つです。
板金加工で打ち抜きや切断加工を行った製品は、研磨されて余計なバリを取り除かれていき、最後の処理として表面処理をしっかりと行います。
板金加工で作られた部品の表面処理は、部品の原料の金属によっても変わってきますが、三価クロメート(黄色、白、黒)、ニッケル、無電解ニッケルなどもあります。
さらに三価アロジンやアルマイト(白色)やアルマイト(黒)そしてカラーアルマイトなどが存在しています。
なぜ部品に塗装をするのかというと、耐摩耗性に優れ錆びずにくく、傷がつきにくくなるというメリットがあるからです。
それに表面処理をすると見た目もとても美しいです。ではそれぞれの表面処理についてを簡単に説明いたします。
クロメートという表面処理はクロム酸塩を使って皮膜を作り、耐蝕性と変色を防止する作用があります。無電解ニッケルやニッケル処理も同じように耐蝕性と変色防止の効果があります。
アルマイトは耐腐食性をたかめ、傷つきにくくしてさらに耐摩耗性が高い表面処理になります。他にもさまざまな表面処理技術があります。
もちろん自然発色できるタイプの表面処理も多数あります。その部品の材質を考慮して最も最適な表面処理を行う事で、丈夫で長持ちする部品を製造できるでしょう。

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切削加工でかかるコストを抑える為に必要な事とは?

金属で部品を製造するときには、いろいろな加工技術がある事をよく検討する必要があります。
というのも部品の形状によっては、その部品を加工するのにどの加工技術を使うかによって、コストのかかり方が違ってくるからです。
例えば、切削加工を選択した場合ですが、部品の寸法を見て切削に必要な取り代を付けて、できるだけ完成寸法に近い材料を使う必要があります。
その理由は、大きな塊から小さな部品を切削するとなると、加工時間がかかってしまうのはもちろんですが、加工する時の材料費も多くなってしまうからです。
大きな塊から小さな部品を切削する事によって、人件費と時間そしてコストがかかってしまうため、部品を作る時に切削加工を選択した場合には、できるだけコストがかからないようにする必要があるのです。
まず重要なのは部品の材料をどうするのかを検討する事です。大きな塊じゃなくてはならないのか? それとも棒材を使って加工した方がいいのかなど、部品の形状から材料の形状を決定します。
次に必要なのは部品の大きさをチェックするという事です。部品に必要な材料をどのくらい必要なのか、部品のサイズをしっかりと確認して、できるだけコストがかからないようにします。
コストが非常に高くなる形状の部品の場合、切削加工でなくてはならないのかをしっかりと検討する必要もあるでしょう。
例えば外形の径にあまり差が無い形状ならば、切削加工で加工をしてもコストはそれほどかからないでしょうが、外形の差が大きければ大きいほどコストがかかる事になります。
他には面取りはC面の場合よりもR面にした方がコストがかかるでしょう。穴を開けたり溝を切ったりする時にも、細ければ細いほど深ければ深いほどコストが高くなります。
細長い外形を削り出すのも非常に技術が必要となり、コストが高くなってしまいます。外形だけではなく内径を削る時にも、肉厚が薄くなればなるほどコストがかかります。
このように、切削加工でコストを抑えるためには、部品の形状をしっかりと見て加工の方法を見極めるといいのです。
さらに、小さな部品は小さな部品専用の加工機械、大きなものは大きな部品専用の加工機械があるとコストを削減する事ができるでしょう。
切削加工でコストを少しでも削減したいと思うのならば、切削加工の技術や実績の高い太陽パーツへぜひご相談ください。

 

 

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プレス加工でも使用する「チタン」の特徴

金属はそれぞれ特性を持っているものです。金属で製造されている全ての部品は、用途にピッタリな特性を持つ金属を使って作られています。
例えばチタンという金属がありますが、チタンというのは様々な分野で活躍している金属です。そしてチタンという金属は3つの大きな特徴を持っている金属なのです。
一つはとても強度があるという特徴で、とても強くて傷がつきにくく製品はとても丈夫です。二つ目の特徴はとても軽い金属でもあります。
その軽さと丈夫さでメガネのフレームなどによく使われています。そして三つ目の特徴は錆びないという特性があります。
そのため自動車部品や生活用品や航空の分野やロケットなどの部品として使われており、ずば抜けた生体適合性があるため医療用としても活躍しています。
代表的なのが人工関節などでしょう。また人工内耳などにも使われていて、耳の不自由な方々の助けとなっているのです。
加工方法は様々ですが、プレス加工でもチタンはよく使われています。ただしとても素晴らしい金属であるチタンでも、金属加工をするときには弱点を克服しなくてはなりません。
チタンという金属はとても強度が高い金属ですが、その文加工をすると寸法精度がでにくいという弱点もあるのです。
そしてチタンのプレス加工が難しい最たる理由は、チタンという金属は他の金属と比べるとコストがかかってしまうという点です。
したがってプレス加工でもその弱点を考慮して加工しなくてはならないのです。そのため熟練したプレス加工の技術が必要になるのは間違いないでしょう。

太陽パーツでは、長年のプレス加工の技術によって、満足のいく仕上がりにできるよう最大限の努力をしております。
コストの面や技術の面でおたずねになりたい場合は、ぜひ太陽パーツへお気軽にお問合せください。

 

 

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金属加工のひとつ【溶接加工】は熟練の技が必要!?

金属で製作した部品とやはり金属でできた部品を接着する方法はいろいろとあります。例えば穴を開けてねじ止めをするとか、溶けた金属を接着剤のように使う溶接があります。
溶接加工というのは金属加工の一種で、さまざまな分野で利用されている技術でもあります。ただし誰にでもできる技術ではなく、溶接工の腕が良ければ良いほど違いが出る加工技術です。
溶接できる金属は多種あるのですが、特に難しいとされているのがアルミの溶接で、他の金属よりも融点が低いために溶接する時に部品が溶けてしまったりする事もあるのです。
この事からアルミの溶接には高い技術を必要とします。ではなぜアルミの溶接は難しいのかを、簡単に説明いたしましょう。
まず、アルミの融点は他の金属よりも低く、鉄の融点が1,538℃でチタンの融点が1,727℃、銅の融点が1,083℃、そしてアルミの融点は660℃なのでおよそ半分の温度で溶けだしてしまいます。
そのためアルミの溶接をするときには、溶接の熟練した技術やこれまでの知識が必要になってくるのです。
だからアルミの溶接を依頼すると、一般的な金属を溶接する時よりもコストがかかってしまうというわけなのです。
つまりアルミの溶接のポイントはコストと技術という事になります。
普通アルミの溶接をするのに鉄を溶接する時と同じ溶接の器具は使いません。アルミの溶接にはTIG溶接が使われる事が多いのです。
TIG溶接を使っていても技術が無ければ美しい仕上がりにはなりません。だからこそアルミの溶接には熟練した技術を持っている必要があるのです。

太陽パーツではアルミの溶接の技術に優れています。お客様のご要望に応じた加工や溶接を行えるだけの、熟練した技術者がそろっているのでお役に立てます。
アルミの溶接の事でお悩みの方は、ぜひ太陽パーツへお気軽にお問合せください。

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