太陽パーツ株式会社
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太陽パーツ株式会社のスタッフブログ

バリ取りの種類について【後編】

金属の部品を製造する時に、最後の仕上げとしてバリ取りを行うのが一般的です。
前回に引き続き、そんなバリ取りの種類についてご紹介いたします。

・薬品を使ったバリ取り
部品が小さく、機械や手作業ではバリ取りが難しい場合に行う方法です。
薬品を入れた入れ物の中に製品をいれます。
その状態のままにしておくと、やがて薬品でバリが溶けていくというわけです。

この方法であれば、バリ取りをしなくても済みます。
ただし、どの金属がどの薬品で溶けるのかなどを把握してバリ取りを行う必要があります。

・加熱してバリを溶かす方法
焼き入れをする素材の場合には、バリ取りをせずにそのまま焼き入れをする事があります。そうすることで、熱によってバリを溶かします。

ただしあまりにも大きなバリの場合は溶け残る事があるので、取り除いてから焼きに入れるといいでしょう。
さらに熱加工をしてバリ取りを行う方法もあります。
この方法はさまざまな形状のバリ取りに使える方法です。

バリ取りは完璧な商品を作るために必要な仕上げです。
最新の注意をはらってバリ取りを行い、美しい仕上がりの部品に仕上げます。

太陽パーツでは、お客様の作りたい製品づくりをサポートしております。
もし製造に関することでお悩み事などございましたら、お気軽に太陽パーツまでご相談ください。


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バリ取りの種類について【前編】

バリ取りを行う事は、完璧な商品を作るために必要な仕上げです。
今回はそんなバリ取りの種類についてご紹介いたします。

バリ取りは、どの製品に対しても同じ方法や工具を使ってバリ取りを行うわけではありません。
製品の素材や形状、そして大きさなどによっても方法が変わってきます。

・手でやすり掛けをするバリ取り
機械加工を行った時には、一応バリ取りをプログラムします。
しかし、金属加工をしているとドリルやチップなどが摩耗してしまう事はよくあります。

最初はキレイにバリ取りができていても、チップやドリルを交換する時になると、バリがかえってしまう事があるのです。
このような場合には手で触れてみて、バリが気になる場所は手でやすり掛けをすることでバリ取りを行います。

・加工の時にバリ取りをする・機械でバリ取りをする
例えばMCやNCなどの場合は、バリ取りを工程の中に入れて加工を行います。
そのため、基本的には製品加工後のバリ取りは気持ち程度の事が多いです。
ところが、機械加工の中にはバリ取りができないものも当然あります。
そのような時には別の方法でバリ取りをします。

ボールを使ってバリを押して潰す方法や、ローラーやブラシを使ったバリ取りを行う事もあります。
打ち抜きなどを行って大量にバリが発生する加工に向いています。

太陽パーツでは、多くの工場にて様々な設備を整えております。
製品づくりのことでお悩みやお困りごとがございましたら、お気軽に太陽パーツまでご相談ください。

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バリ取りを行う理由とその効果について

金属の部品を製造する時に、最後の仕上げとしてバリ取りを行うのが一般的です。
しかし、そもそもどうしてバリ取りを必要とするのでしょうか?
今回は、金属加工において仕上げで行うバリ取りの必要性についてご紹介いたします。

金属加工によって製造された部品の多くは、バリ取りをしなくてはいけません。
その一番の理由は、危険だからです。
バリとはとても鋭いものなので、触って力を入れたら手の方が切れてしまうこともあります。
そのため、バリ取りは安全面でも必要なのです。

加工された部品のバリ取りをすると、とてもきれいな製品に仕上げる事ができます。
キレイに仕上げるという事は、その後の仕上げの加工をする時にもいい影響を与える事になるのです。

例えば製品がキレイに仕上がるというのはもちろん、部品を組み合わせた時の精度が上げる事が可能になります。
ごつごつとした表面だったりバリがかえっていたりすると、ケガをしてしまう可能性が高くなりますが、バリ取りをする事によってケガを回避できます。
さらに、部品同士がぶつかった時に、お互いの部品に傷がつきにくくなるというメリットもあります。

バリ取りは完璧な商品を作るために必要な仕です。
丁寧にバリ取りを行った部品は、組み立てをする時にも差がでるものです。
そのため、できるだけ使う立場になって取り除くようにする必要があります。

太陽パーツでは、様々な加工法に精通し、お客様の製品づくりをサポートしております。
現在、製品製造でお悩みのことがございましたら、太陽パーツまでお気軽にご相談ください。
太陽パーツでは、お客様にメリットのあるご提案をお届けしております。

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板金加工で使用する板金素材の種類について【後編】

今回は前回に引き続き、板金加工に使われている金属の種類をご紹介いたします。

<非鉄金属>
非鉄金属の代表的なものと言えば、アルミニウムやアルミニウム合金です。
他にも銅合金や銅なども、非鉄金属です。
非鉄金属の特徴としては、鋼鉄などとは違って非常に柔らかい事で知られています。

特に銅や銅合金の場合は指紋が付くと、そこから変色してしまったりします。
大変傷つきやすい金属でもあるので、板金加工で利用される時には製品に傷がつかないように、最新の注意をはらって加工を行う事が多いです。

<非金属>
主に合成樹脂などがこれにあたります。
合成樹脂は製造がとても簡単なために、金型による自由な成型が行われるのが特徴です。
電気を通さないため絶縁体として加工される事も多いはずです。

例えば薬品や水などに非常に強いため、配管などに利用される事が多いです。
繊維材料板というのは、木などから作られた板の事を言います。
板金加工でもおなじみの材料で、家具や建材としてよく利用されています。


板金加工に使われている板は意外と多かったのではないでしょうか。
また、太陽パーツでは板金加工だけでなく、切削加工、アルミ押出、プレス加工、ダイカストなど、その他の製造法も幅広く対応しておりますので、お客様の製品製造の幅を広げることも可能です。
コストダウンができる製造法のご提案など、お客様のメリットになるように製品製造をサポートいたしますので、まずは太陽パーツまでお気軽にご相談ください。

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板金加工で使用する板金素材の種類について【前編】

板金加工でできる加工というと、自動車の修理というイメージが強いのではないでしょうか。
しかし、現在日本で行われている板金加工は、さまざまな分野で広く利用されています。
今回はそんな板金加工で使用されている金属の種類をご紹介いたします。

板金加工に使われている金属は、大きくわけると二つに分ける事ができます。
一つ目は「鉄鋼」と言われる金属です。
鉄やステンレス、そして亜鉛鉄板などがこれに含まれます。

二つ目は鉄鋼以外の「非鉄金属・非金属」などです。
銅やアルミニウムにアルミ合金、そして銅合金版に合成樹脂に繊維材料板などがこれにあたります。

ではここからは、それぞれの金属の特徴について説明していきます。

<鉄鋼板・材>
鉄鋼板や鉄鋼材は、もっとも板金加工で利用されている金属です。
どのような部品にも利用する事ができる加工しやすい金属板で、比較的加工がしやすいというメリットがあります。
また、コストが安いというメリットもあります。
しかし、酸化しやすいという特性も持っているので、さびないように処理をする必要があります。

<ステンレス鋼板>
ステンレス鋼板は、もともとは鉄です。
低酸素鋼にクロムもしくはクロムとニッケルを加えたもので、鋼鉄に比べると腐食しにくく耐久性が高いのが特徴です。
さらに表面がとてもきれいという特徴もあります。
さびにくいという特性を持っているため、水回りの製品などに利用される事が多いでしょう。
食器やシンクなどに使われる事が多いので、板金加工で製品の製造をする事がとても多いです。

太陽パーツでは、多くの工場にて様々な設備を整えております。
製品づくりのことでお悩みやお困りごとがございましたら、お気軽に太陽パーツまでご相談ください。

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太陽パーツの海外生産でコスト削減!!

部品の製造というと、やっぱり国内で生産してもらった方が品質も価格も安心する事ができると思っている方も多いのではないでしょうか。
しかし最近では、日本での製造よりも海外生産の方がコスト削減できるため、注目が集まっています。

太陽パーツでは、これまで日本で培ってきた技術を、そのまま海外工場でも使って製造をしています。
そのため日本と全く同じ製品を、いつでも低コストで提供する事ができるのです。

さらに工場の中で製品を作る時の技術だけではありません。
何よりも気を遣うのは「検査・検品」です。
徹底した製品の検査や管理をする事によって、不良率0%を目指して製品の製造をしております。

海外生産は、日本の企業で生産した製品と同じ精度の製品を一貫生産する事ができるので、コストダウンをする事ができます。
また海外生産の良さは、全てを現地で行う事ができるという点です。
太陽パーツでは不良品を一切国内には持ち込まないので、製造効率もアップいたします。

海外生産に興味をお持ちの方、より低価格での製造に挑戦されたい方は太陽パーツまで一度ご相談ください。
長年における海外ビジネスの知識と情報網を駆使してお客様のニーズに応える海外生産を行います。

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特殊なダイカスト鋳造法~無孔性ダイカスト~

ダイカストで製品を作る時に巣が入りにくくするためには、さまざまな方法で金型内部のガスや、空気などの影響を受けないようにしなくてはいけません。
中でも金型の内部を真空状態にする方法は、どの方法でも美しくて強い製品を作り出す事ができると言われています。

無孔性ダイカストも金型の内部を真空にする事ができる製造方法です。
無孔性ダイカストは、金型に離型剤を散布して金型に溶けた金属を流し込みますが、この時溶けた金属を金型に入れる前に、金型内部に酸素を充填していきます。
そこへ溶けた金属を注入していくのです。

ゆっくりと酸素で満たされた金型の中に、溶けた金属を充填していく事によって、内部の酸素が酸化反応を起こします。
注入された酸素ガスと溶けた金属が反応する事によって、金型の中は真空状態になるのです。

つまりガスをほとんど含まないまま、金型の中で製品は冷え固まっていくという事になるので、巣の少ない強い製品を作る事ができるわけです。
無孔性ダイカストで作られた部品は、強度が非常に高い性質を持つため、耐久を必要とする部品の製造に適しています。

太陽パーツでは、様々な加工法に精通し、お客様の製品づくりをサポートしております。
現在、製品製造でお悩みのことがございましたら、太陽パーツまでお気軽にご相談ください。
太陽パーツでは、お客様にメリットのあるご提案をお届けしております。

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特殊ダイカスト法のひとつ,スクイズダイカスト法とは

ダイカスト法にはいくつかの方法があり、製造する部品によって製造する方法が違います。
今回はその中から「スクイズダイカスト法」についてご紹介いたします。

スクイズダイカスト法で製造された製品や部品は、ダイカスト製品に多い巣の入った製品が少なく、特に強度が高い製品を製造する時に利用する方法です。
スクイズダイカスト法で作られた製品は、ガスを巻き込んでしまう巣が一か所にできる事を防ぎ、より強度の高い製品を作る事ができます。

また、スクイズダイカスト法の機械は、溶かした金属の噴射口が金型の真下についており、下から上へ充填されていくという方法で製造されます。
充填する時の速度は超低速にすることで、ガスの巻き込みやひけ巣を軽減させることができます。

スクイズダイカスト法で製造する部品は、鋳巣が一か所に起こるのではなくて、全体的に広がっていき均一の製品が作りやすくなります。
そのため、丈夫で美しい製品を作る事ができるという事になるわけです。
さらに、スクイズダイカスト法で製造された製品は、巣が入りにくいので引っ張り強さや伸びる力、そして耐性の強い製品にしたい時などに選ばれる製造法です。

太陽パーツでは、ダイカスト技術を始め、あらゆる製造方法に精通し、お客様の製品づくりをサポートしております。
詳しくは、一度お気軽にお問い合わせください。

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金型製作費用を抑えるなら太陽パーツのエコダイカスト

ダイカストは精度が高い製品を作り出す事ができ、製品の精度のばらつきも少なくて済みます。

とても素晴らしい製造方法なのですが、金型を作る時には一般的には製品の部分だけではなく、土台の部分もセットで作らなくてはいけません。
そのため、どうしても小ロットではコストがかかりすぎるのです。


太陽パーツのエコダイカストの金型は、これまでのダイカスト製品の金型とは違って、土台になるベースと言われる部分は作りません。
太陽パーツにあるベースが、全ての型と共通になっているので作る必要が無いのです。
つまりベースの部分は太陽パーツに保管されており、金型の部分を作って製品の生産ができます。

金型にかかる費用は従来の金型の費用の半分で済むので、小ロットの製品の生産にもコストダウンが可能になるというわけです。
さらに、エコダイカストの場合はわずか30個という、ダイカストでは考えられないほど少ない数の生産でも可能にします。
そのためこれまではダイカストでは無理だと思っていた製品を、ダイカストで作るチャンスがあるということです。


太陽パーツでは金型の依頼から製品の製造、そして表面処理までを一貫して請け負っていますので、コストダウンをする事も十分に可能です。
一度太陽パーツまでお気軽にご相談ください。

もちろん太陽パーツではダイカストの他にも、あらゆる加工を得意としております。
金属加工の事でお悩みやお困りごとがございましたら、お気軽に太陽パーツまでご相談ください。

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高精度の加工ができる研削加工について

研削加工とは研磨ともいわれている加工方法で、どの加工方法よりも精度の高い寸法を出す事ができる加工方法でもあります。
例えば表面をより滑らかに凹凸を少なく加工するために利用したり、公差が0.001~0.003といった厳しい製品を加工するための仕上げとして利用される事が多い加工方法です。

研削加工の特徴としては、加工をする時の機械がこれまでの加工機械とは全く異なっているという事です。
機械の種類も豊富ですので、今回はその一部の機械と特徴についてご紹介いたします。

■平面研削
通称ひらけんという言い方をする加工方法です。
大きなテーブルに研磨をする素材を固定し、上部に取り付けてある砥石が高速で回転して、製品の表面を削っていきます。
滑らかで凹凸がすくない製品に仕上げる事が可能です。

■円筒研削
大きな砥石が製品の奥に取り付けており、高速で回転しながら製品を固定しているチャックに向かって移動して研磨をしていきます。
主に円筒形の製品の外径の寸法を出す時や、表面を滑らかにするために利用する機械です。より0に近い寸法の製品を作る事ができる加工方法です。

■センタレス研削
研磨する製品を主軸などに固定せずに研磨をするための機械です。
軸に取り付ける事ができない細く小さい部品の研磨に利用します。
小さな部品である程度の量の製品を研磨できるので、精度の高い製品を量産したいときにはぴったりです。

■内面研削
内径の厳しい寸法を出すために使われます。
内径の研削加工は非常に難しいと言われており、特に細い製品の内側を研削加工する時には、砥石が割れたり欠けたりしないように注意します。

研削加工というのは切削加工では難しいと言われている難削材を加工するのにも適しています。
切削加工を補助するという役割も果たしているのです。

太陽パーツでは、お客様の作りたい製品づくりをサポートしております。
もし製造に関することでお悩み事などございましたら、お気軽に太陽パーツまでご相談ください。

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