太陽パーツ株式会社
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太陽パーツ株式会社のスタッフブログ

金属を加工する「鍛造」と「鋳造」の比較

金属加工の中でよく出てくる言葉ですが、『鋳造』と『鍛造』はどちらも金型を使って製品の加工を行う技術です。
ですが鍛造と鋳造という二つの生産方法は似ていて非なるものです。どちらも大量生産を可能とする技術ですので、どちらの方法で製品を作ろうか迷う事もあるかもしれません。
そこでそれぞれがどんな製造方法なのかや、それぞれの技術を比較してどちらの方法がどんな製品に最適なのかを見てみましょう。
まず、鍛造という技術ですが、鍛造というのは金属を金型で叩く事によって、金型の形状を転写するという製造方法です。
一方で鋳造というのは解けた金属を金型に流し込んで、冷やして固める事によって金型の形状を転写するという製造方法です。
この二つの加工技術の決定的な違いというのはやはり『強度』でしょう。
鍛造という方法は金属を金型で叩いて転写するため、より金属が凝縮されるため強度が強い製品ができます。
一方で鋳造は空気を巻き込んでしまったりして気泡が入ってしまう事もあるので、鍛造よりも強度や粘りの面で弱さがあると言えます。
もちろん鍛造の方が優れているというのではなく、それぞれにメリットとデメリットがあるものなのです。
鍛造は強度は高いですが鋳造よりも若干コストが高いのがデメリットでしょう。多少時間がかかるというのもデメリットだと言えるでしょう。
一方で鋳造の方は短時間で大量生産が可能なので、コストが安くできるて生産スピードが高いというのもメリットだと言えるのです。
それぞれのメリットとデメリットをよく考慮して、鋳造で生産するのか鍛造で生産するのかを検討されるといいでしょう。

詳しくは太陽パーツへお気軽にご相談ください。どちらで生産すればより良いのかを含めて、しっかりと検討する事ができるでしょう。=====================================
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金型を使用しない【レーザー加工】はどんな加工が出来る?

金属加工にはいろいろな加工方法があるものですが、レーザー加工という加工技術をご存知でしょうか? レーザー加工は金型を必要としません。
レーザー加工というのはその言葉通り、レーザーを使って金属を加工するという技術で、加工する金属にレーザーを当てて焼き切る事で製品の生産を行うというものです。
一般的な切削加工とは違った加工ができます。例えばパンチ加工のような加工ができるのに、加工箇所を傷つけることなく部品加工する事ができます。
しかもレーザーの直径が小さいため、小さな加工を必要としている場合でも問題なく製品の生産が行えます。そのためより複雑な形状に加工する事ができ、コンピューター制御されているので微細加工が可能です。
例えばエッチング加工のような加工もできます。でもプレスより精度の高い製品をスピーディーに作り出す事ができるのに、金型は必要としない加工技術なので、金型を作るほどではない複雑な形状の加工に適しているのです。
もちろんレーザー加工が苦手とする素材もあるのは事実です。でもレーザー加工の場合はレンズを変える事によって、加工できる材料を増やす事は可能です。
レーザー加工でできる加工は、微細加工はもちろんですが、キーホール加工を施す事ができますし、切り抜きをする事も可能です。コンピューターで自由自在に部品加工を行う事ができます。
カット、切断、穴あけなどの加工にも長けています。パンチだとダレが気になるという精密加工の二次加工にも最適です。

太陽パーツではレーザー加工はもちろん、部品加工のお悩みを素早く解決するためのご提案をしておりますので、部品加工の事でお悩みの方は、ぜひお気軽にご相談ください。=====================================
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数多くの鋳造方法からダイカストはなぜ選ばれる?

金型を使って製品を作る方法を『鋳造』と言いますが、鋳造にもいろいろな製造法があって、製品に合った鋳造技術を使って製品は生産されています。
中でもダイカストは金型を使って製品を生産する鋳造方法の中でも、最も世界中で利用されている生産方法です。ところでなぜダイカストはどの鋳造方法よりも選ばれているのでしょうか。
ダイカストが選ばれる理由の一つは高い生産性です。ダイカストは一度に大量に生産する事ができるため、一つあたりのコストを削減する事が可能なのです。
ですから世界中の自動車メーカーやバイクメーカーが、製品を生産する時にダイカストの技術を利用しているのです。
さらにダイカストで製造された部品の多くは、二次加工をする必要が無いものが多いので、生産性の高さと生産速度が速いというのも選ばれる理由でしょう。
金型に溶けた材料を流して固めるという生産方法ながら、非常に寸法精度が高いのもダイカストが選ばれている理由です。近年ではより複雑な製品を生産する事も可能になっています。
出来上がった製品の表面がとても滑らかなのも選ばれる理由ですし、表面処理が必要になる製品でも処理がしやすいというのも選ばれる理由です。
他にも製品の肉厚が薄くても加工ができるため、製品全体の軽量化にも貢献する事ができます。継ぎ目や接着部分がないため強度の面でも驚くほど高性能です。
機能性を持たせるためにインサートする事ができます。他の部品と一体化できるのでより利用価値が高いのもダイカストの魅力です。
しかも複雑な形状の製品を作る事ができるので、二次加工が必要でも極めて少ない工程で製品の生産ができるのも選ばれる理由なのでしょう。
しかも大量生産ができるため一つの部品のコストが非常に安くなるのも魅力ですね。安くて早くて大量に製品を作る事ができるダイカストの事なら太陽パーツへぜひお任せください。=====================================
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ものづくりに欠かせない存在【マシニングセンタ】でコスト削減

切削加工を行う機械にフライスがあります。汎用フライスは様々な加工をする事ができる機械ですが、より精度の高い製品を作るためにマシニングセンタをご存知の方も多いと思います。
マシニングセンタはフライスにNC装置のついたもので、プログラミングを行う事によって自動的にマシニングセンタで製品の生産を行う事ができます。
これまで汎用フライスで行っていた加工をマシニングセンタで行う事によって、どんなメリットがあるのかというと、まずは寸法精度の高い製品を作り出す事が可能です。
実はマシニングセンタはこれまで人の手で行っていた事を、ほとんど機械が行ってくれるため、失敗する事が非常に少なくスピーディーに行う事ができるのです。
例えば加工を行う時に必要なツールを、マシニングセンタについているチェンジアームに取り付ける事ができ、加工に必要なツールを設定する事ができ、自動的にツールを変更して加工できます。
いちいち工具の付け替えをする必要が無いので、従来のフライスで加工するよりもスピーディーに加工する事ができるのです。
さらに寸法精度の高い製品を作り出す事が可能です。精度の高い製品を作る事ができるため、金型を作る時などにも利用されています。
しかもCADデータさえ取っておけば、金型に変更を加える事もとても簡単ですし、旋盤加工を行う事ができるマシニングセンタもあるので、より複雑な製品を作る事も可能です。
特に金型を作る時にはマシニングセンタを利用する方が、より美しく精度の高い金型を作る事ができるでしょう。もちろんコスト削減したいという声にもお応えいたします。

太陽パーツではより精度の高い金型を作るお手伝いをしています。金型についてのお悩みがあるのならば、ぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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太陽パーツ テクニカルニュース vol.5



太陽パーツがお届けする
エンジニアのための技術情報紙『Taiyo Parts Technical NEWS』 vol.5

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製造業に使われる金型の重要性について

金型を使う加工技術は数多く存在しています。プレス加工、ダイカスト、アルミ押出など色々とあるものですが、これらの技術は全て金型があるから製品を生産する事ができるのです。
もしも金型を使う加工技術が無かったらどのようにして製品を加工するのでしょうか? 例えば切削加工による製品の生産で考えてみましょう。
切削加工で製品の加工をする場合は、どんなに製品が薄いものであっても大きな材料から削り出さなくてはなりません。すると膨大な時間がかかってしまいます。
さらに切削してでた切粉は製品を加工する事ができないので廃棄になります。例えば自動車のフレーム部分を切削加工で加工しようと思ったら時間がいくらあっても足りません。
当然部品ひとつひとつのコストが非常に高くなりますので、軽自動車1台が数百万になってしまうかもしれません。
では金型を使うとどうなるのかというと、現在自動車のボディなどを作る時にはプレス加工の技術が使われています。プレスは上下の金型で必要な肉厚の材料を挟んで作ります。
つまり一つの部品をわずかな時間で生産する事が可能になります。しかも同じ精度の製品を1日にいくつも製造する事が可能なのです。
均一な製品を大量に作る事ができるため、当然コストダウンをする事が可能になるわけです。時間も非常に速いため生産性が高く、短納期で仕上げる事が可能になるのです。
製造業にとって金型というのは「製品のコストダウン」をする事ができ、「納期を短縮」する事ができ、「生産スピード」を早くする事ができ、「高精度」の製品を作る事ができる非常に重要な技術なのです。
また、新しい製品の開発をする時にも金型は非常に重要な役割を持っているのです。

太陽パーツではより精度の高い耐久性に優れた金型を製造する技術があります。金型の事でお悩みならばぜひ太陽パーツへ一度ご相談ください。=====================================
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精度の高いプレス金型とは?

プレス機械で製品を生産する時は上下にある金型の間に金属板を挟み、パンチするという方法で製品を生産しますが、プレス機械で生産された部品の精度はあまり高くないと考える方もいらっしゃるでしょう。
ところがプレスによる製品の精度は金型の精度と比例して高くなっていくものなのです。では精度の高いプレス金型というのはどのようなものなのでしょうか?
精度の高いプレス金型というのは金型自体を製造する時に、より精度を出せる加工をすればいいのかというと、確かにそれもあるかもしれませんが、他にも精度の高い金型を作る工夫が必要です。
例えばプレスは金型の間に金属板を挟み、上下の金型でパンチをして製品を製造しますが、材料の板厚によっては必要な精度を保つのが難しいというケースもあるものなので、板厚の事を考慮する必要もあるでしょう。
もちろんそれだけで精度の高い製品が作れるわけではありません。実はパンチする時の衝撃で金型同士がずれてしまうと、製品精度は落ちてしまうものなのです。
それを解決するために、ガイドポストをつけたりブッシュを使って、プレスによる製品の製造をした時に起こるズレを少しでも軽減できた方がいいですので、位置精度も非常に重要になってくるのです。
当然ですが土台となる金型の面粗度なども非常に重要になります。より精度の高い金型を作るためには、金型自体の精度も高くなくてはならないでしょう。

太陽パーツでは精度の高いプレス金型で、より高い精度の製品を作るためにこれまでの技術を活かして金型づくりをしています。
だからこそ安定した精度の高いプレス製品を安定して生産する事をお約束できるのです。金型の事でお悩みならぜひ太陽パーツへ一度ご相談ください。=====================================
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コストが高い金型もエコダイカストの金型で半額に!

ロット数の多い製品や部品を生産する時にダイカストを利用する事によって、コストを抑えながら部品を大量生産する事ができるため、世界中でダイカスト技術が使われています。
自動車の部品やパソコンのパーツ、さらに家電製品や文房具の部品などにもダイカストが広く使われていますが、ダイカストというのも万能ではありません。
大量生産をする時にはコストを安く抑える事ができても、試作のための部品の生産には向いていないからです。その理由はダイカストで部品を製造する時の製造方法にあります。
ダイカストで部品を生産する時には、必ず『金型』というものを使って部品を生産するのですが、この金型は非常にコストのかかる部分なため、ロット数が多ければ多いほど一つの製品代が安くなるのです。
つまり小ロットの部品の生産をするのには向いていないわけです。この問題の根本的な理由は金型に使われている材料にかかる費用にあります。
従来のダイカストの金型というのは、ベースという部分の上にキャビティという金型本体をのせる形で作られており、ベース部分に使われている材料とキャビティ部分に使われている材料が同じくらい使われていました。
そのためどうしても金型の費用が高くなってしまっていたのです。この問題を解決したのが太陽パーツのエコダイカストです。
従来のダイカストとの決定的な違いはベース部分を作る必要がないため、ベースにかかっていた費用を抑える事ができます。つまり従来の金型の半額で金型を作る事ができるというわけなのです。
だから小ロットでもダイカストの技術を使って製品の生産ができるという事なのです。ではベース部分はどうなるのかというと、ベースは太陽パーツにあるものを使います。
しかも金型のコストが半額になるだけではなく、これまでのダイカストと同じように高い寸法精度を保つ事ができるので、安いから精度が落ちるのでは? という心配は全く無用です。

精度を落とさずにコストを半額にしたいのならば、太陽パーツのエコダイカストをご検討されてはいかがでしょうか。=====================================
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複雑な形状の製品も作り出せる切削加工の特徴

精密部品の加工をする時には切削加工によって行われています。機械部品の製作をする時にはいろいろな加工機械で加工をします。
どの方法で加工をするのかは加工する製品によって変わってきますが、より複雑な製品を製作するのならば、やはり切削加工の機械を使った方が確実です。
切削加工で部品を加工するためには、ある程度の数が無いとコストがかかってしまいますが、切削加工はより複雑な形状の製品を加工するのに適しています。
当然ですが切削加工の機械にはいくつかの種類がありますが、複雑な製品を製作する場合でより高い寸法精度が必要な場合には、複合機で加工するのが良いでしょう。
なぜならば、一つの機械で切削加工をする方が精度の高い製品を作る事ができるのが第一の理由です。
複合機はより複雑な形状の製品を加工する事ができるだけではなく、一つの機械で加工をする事ができるため寸法精度の高い製品を作り出せるのです。
それだけではなく、一度に一台の機械で加工する事ができるので、コストを削減する事も可能です。
複合機ができるまでは寸法精度の高いものや複雑な形状の製品を作る時は、いくつかの切削機械による加工を行ってきました。例えば旋盤やフライスといったものが代表的な切削機械です。
ところが個々の機械で切削加工を行うと、いくつもの工程や機械を使う事によってコストがかかりました。
この問題は複雑な形状で寸法精度の高い製品を作る方にとって、頭の痛い問題であったのは事実です。
その点複合機で加工すれば、よほど大きな製品じゃなければ小さな部品からある程度の大きさの部品まで加工する事もメリットだと言えるでしょう。

太陽パーツでは複合機による精密加工を行っています。少しでもコストを抑えて複雑で良い製品を作るのならば、太陽パーツにぜひご相談ください。=====================================
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バーリング加工ってどんな加工?【板金加工】

ステンレスの金属板の加工をする時によく使われるバーリング加工は、穴あけ加工に近い加工技術ですが、どちらかというと穴あけ加工というよりも穴を広げる加工といった方がしっくりくるかもしれません。
加工方法としては成形加工の一種で、ステンレス缶の蓋部分を作る時に、穴の上部分が盛り上がったような形状にして、ねじ山を作る時の下加工として使われる加工技術なのです。
一斗缶などの蓋が良い例です。バーリング加工を行う時には、下穴を打ち抜き加工してその穴にネジを作らなくてはならない時などの加工技術でもありますが、配管用の継ぎ目などの加工を行う時にも使われる技術です。
バーリング加工を施す事によって欠陥ができにくい製品を作る事ができるようになっているのです。この技術ができるまでは配管に穴を開けて、溶接または溶着をするのが一般的でした。
ところが溶接や溶着部分が滑らかではないため、継ぎ目部分がつまりの原因となってしまったり、負荷がかかるので液漏れをしてしまったりする事もあったのです。
それを改善する事ができたのも、バーリング加工の技術が開発されたからでしょう。
バーリング加工をする事によって、分岐の部分を滑らかにして継ぎ目を継ぎ目から離す事ができるようになったため、強度の高い製品を作る事ができるようになったのです。
また、一つの配管にいくつもの分岐を作る事ができるので、より複雑な設計の製品にも対応する事ができるのも、バーリング加工の特徴だと言えるのではないでしょうか。
バーリング加工の製品は食品業界でよく利用されているのですが、その最大の理由はバーリング加工の滑らかな形状は、詰まりにくいというのと汚れにくいという点にあります。
さらにRの方が直角で溶接するよりも強度が高いので、修理や修繕のコストを削減できます。そのため調理用の調味料の供給容器などに使われる容器にバーリング加工を施す事が多いのです。
つまり衛生面の事を考えたり強度の事を考えると、バーリング加工で製造した方がいいでしょう。太陽パーツではバーリング加工など板金加工でもお手伝いいたします。

詳しくは太陽パーツのホームページからお問合せください。=====================================
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