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太陽パーツ株式会社のスタッフブログ

単刃工具と多刃工具を用いる様々な切削加工法

使用する機械も色々とありますが、工具には単刃工具という旋盤加工などに使われる工具や、たくさんの刃がついている多刃工具そして、ドリルやエンドミルといった穴を開けたり広げたりする工具を使用します。
これらの工具は製品によって工具を交換しながら使用します。切削加工を行う時にはバイトやチップなどを使って金属を削っていきます。この時旋盤のように材料が回転して刃物を使って切削していきます。
使用される刃物はグラインダーなどで必要な形状に作った超硬バイトを使用する事もあれば、チップをホルダに取り付けて金属を削る切削方法などもあります。これを「旋削」加工と言う事もあります。
さらに旋盤加工でもフライスなどを使ってもできるのが「穴あけ」加工です。ドリルを使って穴を開けて、穴を広げるために内径用のバイトを使って切削をしていきます。ドリルを使って穴を開ける加工法を「穴あけ」加工と言います。
最初から大きな穴を開けるのはトルクが必要になるので、少しずつ内径バイトで広げていったり、エンドミルを使って削る方法もあります。この切削方法を「中ぐり」加工と言う事もあります。
フライスなどでエンドミルなどを使って削る事を「フライス削り」と言い、たくさんチップのついた形状のもの、もしくはたくさん刃がついているドリルのような工具を使って切削をします。
段差を付けるために単刃工具を使って平面を削る加工を「平削り」加工や「形削り」という言い方をしたりもします。鍵穴のような形状に内径を削ったりする「ブローチ」という加工技術も利用します。
これらの切削加工は部品に求められている形状を削り出すために必要な工程です。そして一つの工程だけで製品が完成するのではなく、いくつもの工程を経て製品が完成していきます。
現在では切削加工で製品の生産をする事は少なくなってきました。むしろ製品を生産するというよりも、製品を大量生産するための金型を作る時などに切削技術は多く使われているようです。
例えばダイカストやプレス加工、そしてアルミ押出の金型の生産などにも活用されています。もちろん金型を使った製品の二次加工として、穴あけをしたりねじ切りをしたりする切削加工法もあります。
切削加工には他にも数多くの工具を使って加工を行います。切削の機械も進歩しているのでこれまでは無理だと思われているような加工も、もっともっとできるようになるでしょう。
このように、工夫次第でどんな製品も作り出す事ができる切削加工では、上手に刃物を選択しながら製品を生産していくのです。

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ダイカストだけじゃない!さまざまな鋳造法

現代ではさまざまな便利な製品が作られていますが、その多くが金属で作られた部品を組み立てて作られています。そして金属でできた部品の多くは金属加工で作られています。
金属加工には切削を行うものもあれば、金型を使って製作するものもあります。その中でも代表的なものがダイカストですが、ダイカストなどの製造法を「鋳造製法」と言います。
鋳造製造にはダイカストの他にもいくつかあります。金型を使って溶けた金属を固める製造法が鋳造法なので、それと同じ部品の作り方ができるものは全て鋳造法というのです。
一般的にダイカストというのは解けた金属を金型に流し込み、高圧で固めていくのですが、高圧ではなく低圧で製品の製造を行う方法もあります。これを「低圧鋳造製法」と言います。
とても注目されている製法ですが、高圧で行うダイカスト製法とは違って低圧鋳造製法で作られた製品は、高圧で射出された材料を金型に流し込み、金型を合わせて製品を製造します。
一方で低圧鋳造製法というのは坩堝型になっている金型の上下をしっかりと密着させ、圧縮空気を送った時の気圧で材用が注入され、凝固時間が過ぎたら可動プレートが上がり、製品を取り出すkとができます。
他にも注力鋳造法というのがあって、砂型鋳造やアルミ鋳造などがこれにあたります。砂型鋳造の場合は製品一つにつき一つの金型を必要とするので、あまり大量生産には向いてはいません。
アルミ鋳造の場合は金型は一つあるだけでいくつも製品を作る事が可能です。メリットは複雑な製品を作る事ができるという点、砂型の場合には大型の製品を作る事ができるという点です。
空気の巻き込みが少ないので、より複雑な製品を大量に生産する事が可能となるのです。アルミ鋳造法は気密性の高い製品を作る事が可能です。砂中子を使う事も可能なので、複雑な製品を作る事も可能です。
製品の用途によってダイカストだけではなく、あらゆる鋳造技術を使って製品を生産できるので、製品に合った鋳造法を選択するといいでしょう。

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もう高い金型費で悩まない!太陽パーツのエコダイカスト

金型に費用がかかってしまう、だからダイカストで製品の製造をするのは難しい。そう思っているから大量生産でもなければダイカストを利用する事ができないと思っている方も多いでしょう。
なぜ金型に費用がかかってしまうのかと不思議に思った方もいるのではないでしょうか。ダイカストの金型を作る時に何が必要なのかというと、大きな金型の塊が必要になるのです。
ダイカストの金型はキャビティと言われるベースとなる金属の塊が必要です。実はこのキャビティ部分が無いとダイカストの製品が作れないのが一般的です。その上に土台となる金型を設置して製作されます。
キャビティーと金型が一体となった部分をベースに、合わさるもう一つの金型を製作して、初めて一つの金型として製品の生産ができるようになります。
キャビティーは金属の塊で、それ自体が金型として使われるわけではなく、金型を置くための土台として使われます。ですがこの使わない部分にも費用がかかるのです。
だから金型の費用は全てを含めた金額になってしまうのです。だったら金型のベース部分の費用をどうにかすればいいと思うかもしれませんが、一般的にはキャビティと金型はセパレートできません。
でも太陽パーツならエコダイカストという製法で製品を作ります。エコダイカストはキャビティー部分を共通で使えるので、キャビティー部分を金型に組み込む必要はないのです。
エコダイカストは金型にかかる費用が半分で済むので、六度数の少ない製品の生産にも利用する事ができるのです。もちろん金型の費用が半額でも製品の品質にが劣る事は無いのです。
ダイカスト製品や金型の事でお悩みの方や、金型を少しでも安くしたいという方は、太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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精度の高い精密プレス加工の特徴について

プレス加工というと何となく雑なイメージがあるかもしれません。ですがそれは昔のお話で、今では精密プレスという加工技術があるので、製品の品質もかなり高くなっています。
精密プレスというのがどんなものなのかを簡単に説明すると、より高度な金型を使う事によって精度の高い製品を作る方法の一つです。
金型を使って部品の生産を行うため、一度に大量の部品を製造する事が可能です。生産コストも大量生産を行う事で下げる事が可能なので、現在ではあらゆる製品に利用されています。
ただし精密プレス加工を行う時には精巧にできた金型が必要となります。精密プレス加工のカギを握っているのが金型だからです。
プレス加工に用いられる金型は、毎日たくさんの製品を作り続けるので、消耗が激しいのが難点です。そのため材質にもこだわる必要があり、特殊な材料を使って製造される事が多いのも事実です。
特殊な材料を使う事によって、加工をする時の衝撃や熱に対しての耐久性や耐熱性そして金型自体の耐摩耗性が必要となります。
例えばモリブデン、セラミック、ステンレス、グラファイト、超硬、クロム、タングステンなどの特殊な材質を使って金型を作ります。材質が硬いので金型の加工も大変な技術が必要です。
設計の段階から精巧な金型を作るために3DCADを使って、十分な解析を行いながら最終的な金型の製造を行います。
これらの条件が整って初めて複雑で精巧な製品を作り出す事ができるのです。太陽パーツではより精度の高い精密プレス加工のための努力と工夫をしています。
生産された部品も従来のプレス加工製品よりもずっと精度の高い製品が作れるので、リチウム電池や半導体関係、自動車関連やパソコンや家電に使われています。

精密プレス加工の金型の製造や製品の生産の事、コストの問題についても太陽パーツへぜひお気軽にご相談ください。=====================================
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太陽パーツ テクニカルニュース vol.10



 

 

太陽パーツがお届けする
エンジニアのための技術情報紙『Taiyo Parts Technical NEWS』 vol.10

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ダイカスト法にもメリット・デメリットはある!

ダイカストは技術の進歩によって、様々な製品を製造する事ができるようになりました。製品の加工表面はとても美しく、処理を行う時にも容易に行う事が可能です。
より小さな製品を作る事もできるようになり、高い技術でより複雑な製品を作り出す事が可能になりました。そしてその技術は今も進歩を続けています。
ダイカストでの部品生産を行う事のメリットはたくさんあります。その最たるメリットと言えば、金型で製造するため大量生産を行う場合にはコストが安く済むという点です。
複雑な形状でも肉薄な製品の製造を行う事も可能な加工技術ですが、どんな加工技術にも問題点はあるものです。メリットが大きい分デメリットも全く無いとは言えないのです。
ダイカスト法のメリットは極小の製品から大きな製品まで作る事ができる点、大量生産をする時には低コストで作る事ができる点、そして製品の表面がとても美しいという点。
もちろんデメリットはそう多くはありません。例えばどうしても溶けた金属を使って製造を行うため、”す”が入ってしまう事があります。これはガスが発生するためです。
技術によってガスの発生を抑えられるようにもなったようです。そしてもう一つのデメリットが金型の費用が高い事です。
ダイカストで製品の製造を行うためには、まず金型を製造してから製品の生産を行います。この金型はとても頑丈に作られていますが、溶けた金属で製品の製造を行うため、痛みが激しいというデメリットがあります。
そのため金型は一定の個数を生産したら再び新たに金型を必要とするので、定期的に金型の費用がかかってしまうわけです。
つまり金型にかかる費用を抑える事が、ダイカスト製品を作る時の最大のデメリット回避になります。
もし金型のコストを少しでも下げたいと思うのならば、太陽パーツへ金型の製造をお任せしてみてはいかがでしょうか。通常の半額で製品の生産ができますのでデメリットがメリットに代わるかもしれません。

詳しくは太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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効率良く製品を生産する「塑性加工」にはどんな種類がある?

簡単に言うと、塑性加工は材料のもともとの形状を変形させるという加工技術です。折り紙を想像すると分かりやすいですが、もともとの形に手で力を加えて形を作ります。
その形を維持する事ができるだけの力を加える事が塑性加工です。現在では塑性加工によって様々な部品が製造されています。今回は塑性加工がどのようなものなのかを簡単に説明いたします。
現在行われている塑性加工は8種類ほどあります。その中で日本でも海外でも有名なのが「鍛冶屋」のお仕事です。鉄を熱して柔らかくして叩いて形を作り出します。これを鍛造と言います。
金属を叩いて製品を製造します。解けた金属を金型に入れて製造するのは他にもあります。ダイカストなども塑性加工の一つです。熱した金属を金型に流し込んで高い圧力をかけて部品の製造をします。
鍛造加工ではない多くの塑性加工は、金属が溶けて固まるという性質を使って、金型の形を転写させる製法です。もちろん金属によっては解ける温度も変わるので、特性に合った加工法を選択する必要があるでしょう。
高い温度で溶かして加工を行うのは「熱間加工」と言います。この加工技術は金属を溶かすので変形しやすいという特性がありますが、寸法精度がやや劣る事もあるようです。
冷間加工は完全に溶けた金属で加工を行うわけではなく、柔らかくした状態で金型に押し付ける形で製品の製造を行います。
アルミ押出などに使われる技術です。この方法で製品の製造を行った場合、表面正常や寸法精度が高いのが特徴です。ただし加工を行う時には大きな力が必要となります。
温間加工は熱間ほど熱せず冷間ほど温度が低くせずに加工を行います。二つの加工の特性を利用した加工技術です。
塑性加工の基本は金型を機械に取り付けて圧力をかけてプレスする事です。もっとも一般的なのはプレス加工でしょう。
プレス加工は金型を上下、または前後などに取り付けて金属板を挟み、圧力をかけて変形させます。鉄の特性を活かした加工技術だと言えるでしょう。
変形や製品自体に傷がつかないように工夫された金型や機械を使う事によって、より精度の高い製品を自在に作る事が可能になるのです。

太陽パーツでは様々な塑性加工を行い、お客様のお望みの製品を製造する事が可能でしょう。詳しくは太陽パーツへ相談してみるといいでしょう。

 

 

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幅広く使用される亜鉛ダイカストの特徴

ダイカストは優れた製品部品を作り出す事ができるので、世界中で部品の製造に利用されている技術です。材料に使われるのはアルミが多いですが、亜鉛もよく使われている素材です。
今回は亜鉛ダイカストに焦点を当てて、なぜ亜鉛ダイカストは世界中で幅広く利用されているのかについてを、簡単に説明していきたいと思います。
亜鉛がダイカストに使われる理由は、アルミニウムと同様に融点が低いので加工する時にかかるエネルギーを抑える事ができるでしょう。
また、融点が低いという事は薄肉の部品加工にも向いているというメリットがあります。最近では軽量化をするためにより薄肉の部品が活用されるので、亜鉛ダイカストが喜ばれるのは当然でしょう。
融点が低いメリットはまだたくさんあります。例えば金型の寿命が長くなります。つまり金型にかかるコストを抑える事ができるというメリットがあります。
もちろん金型が傷む事も少ないので、長期的に製品の製造ができるのも低コストで作れる理由ともなります。また、アルミダイカスト同様に寸法精度が高いので、より複雑な形状の部品を作る事も可能です。
部品の製造を行う時にはインサートを使ったりするのも容易なため、製品に求められる精度や形状を実現できる製造技術です。
これらの特性を持っている亜鉛ダイカストは、小さいものを作る事も多いなものを作る事も可能です。しかもかなり小さな極詳サイズの部品の製造も可能なので、現代の部品製造には欠かすことができない製造方法だと言えるでしょう。
亜鉛ダイカストで作られた部品は、とても滑らかで美しい仕上がりなため、外観部品にも活用する事が可能です。

太陽パーツでは亜鉛ダイカストのための金型の設計や製造を行っています。さらに部品を安定供給する事も可能です。詳しくは太陽パーツへお問い合わせください。=====================================
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製品化する為に重要な接合技術とは【板金加工】~後編~

今回は前回に引き続き板金加工において製品化する為に重要な接合技術、残りの2つについてお話したいと思います。

二つ目は治金的接合法という接合方法で、ハンダ付けや金属を溶かして溶接するといった技法です。メリットとしては溶接をする時の自由度が高いという点です。
簡単に溶着する事ができる手軽さもメリットでしょう。溶着をする事で工程数を減らす事も可能です。金属を同士を使って溶着するので製品の軽量化が可能です。
デメリットとしては熱が加わるため、製品のひずみや残留反応力などが出る事があるので、製品の寸法精度は比較的低めなのがデメリットと言えるでしょう。
三つ目は接着剤を使っての接合です。接着剤を使って部品を接合していく一般的な方法です。簡単に誰もができるのと、同じ材質ではなくても接合する事ができるのが特徴です。
接合した後は滑らかで形状を変形する事はありません。気密や水密性に優れているだけではなく、電気や熱などの絶縁効果があるのもメリットでしょう。
デメリットとしては接着剤で接合した後はしばらくその状態を維持する必要があり、確かな剛性を得られるまでに時間がかかります。
また、強い熱に対しての耐久には限界があります。耐用年数には限界があるという事になります。
それぞれのメリットとデメリットをよく考えて、上手に組み合わせて接合をする事が望ましいでしょう。いくつかの方法を合わせて行う事で、デメリットを補う事が可能です。
板金加工の中では溶接や溶着は非常に基本的な技術です。太陽パーツでは板金加工での溶接や溶着を用いて、より優れた製品を製作いたします。

詳細を知りたい方や製品の組み立てについて知りたい方は、お気軽に太陽パーツへご相談ください。

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製品化する為に重要な接合技術とは【板金加工】~前編~

現在使われているありとあらゆるものは、それぞれの部品として製造されて、ひとつひとつの部品を正しく組み立てて作られています。
どんな製品でもそれは同じです。ただし組み立てをする時にはそれぞれの部品を結合させる必要があるため、大きく分けると3つの接合方法で組み立てます。
3つの接合方法がどのようなものなのかについて、ひとつひとつをわかりやすく説明していきましょう。
まず一つ目の接合は「機械的接合法」といって、ボルトなどを使って接合をするという方法です。組み立てる時にはネジを占めるためのドライバーなどを使います。
この接合方法のメリットとしては、もしも機械に不具合が出た場合などに、簡単に解体して故障個所を探し出し、修理をする事が可能です。
また、リベットを使ったりする事によって剛性が高い製品を組み立てる事ができるでしょう。万が一製品に亀裂が入ったりした場合、全てに亀裂の影響が及ばない事もメリットでしょう。
その代わりデメリットとしては、しっかりとした接合をするためには、それなりの接合箇所が必要になるという点、工程が増えてしまうのでその分費用がかかってしまう事もあるでしょう。
また、ひとつひとつの接合部品は小さくて軽いのですが、頑丈に組み立てる事によって全体的に重くなる事もあるでしょう。

次回、残りの2つについて説明させていただきます。板金加工、その他の加工についてお知りになりたい方は、ぜひ一度太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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