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ダイカスト Archive

軽量化が進みダイカスト金型も大型化する

近年、ダイカストの金型が大型化していると話題になっています。なぜ金型の大型化が進んでいるのかというと、それはダイカスト製品が他の生産技術で作られた製品よりも優れているからです。そもそもダイカストで生産された部品は、二次加工を必要としない製品を作り出す事ができるため、剛性や耐久性に優れた製品を作りたい場合に最適な技術なのです。
これまでは小さな部品の生産に活用されてきましたが、近年では自動車の生産にダイカスト技術が使われているのです。

なぜ自動車の生産にダイカストが利用されるようになったのかを簡単に説明すると、自動車を軽量化するのにダイカストが最適だからです。アルミを原料とすれば同じ量を使っても軽量化が可能なのです。さらにダイカストで継ぎ目がない製品を作る事ができれば、剛性面でも優れたボディを作る事ができるわけです。最初は軽自動車などに多かったですが、最近では大型車にもダイカストを利用した製品が登場しているようです。
こううした理由からアルミダイカストの金型が大型化してきているというわけです。ここで問題が生じてくるのです。

例えばダイカストの一般的な金型というのは製品よりも大きくなくてはなりません。金型には土台となるベースが必要で、ベース部分に使われる材料は金型部分と同じ量の材料を必要とします。
当然金型とベース部分に必要な材料は大きくなり、コストも大変かかってしまいます。もちろん大きな製品を生産できるだけの特殊な大きさのダイカスト機械が必要になる事も重要です。
全ての製品が同じ条件で生産されれば製品の価格にもそれほど競争は生まれないかもしれませんが、機械や金型の進化によっては競争に勝ち残る事ができる可能性もあります。
例えば金型にかかる費用を削減する事ができれば、その分製品の価格も安く設定する事ができるので、競争に勝ち残る可能性は高くなります。
他にもオートメーション化して無人でフル稼働できるシステムを構築すれば、人件費の削減ができコストを削減する事が可能です。この二つを組合す事ができれば価格競争に勝ち残れる可能性は大きいでしょう。

太陽パーツではダイカスト業界の常識を変える「エコダイカスト」によって、金型にかかる費用の削減に貢献しています。製品の精度は従来と何ら変わる事はありません。
製品の精度を落とさずコストを削減できる金型の生産を検討しているのであれば、太陽パーツへお気軽にご相談ください。

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固定型と可動型であるダイカストの製法

ダイカストで部品の生産を行う際には金型が必要不可欠です。ダイカストは鋳造技術で熱した金属(アルミ合金など)を金型に射出して冷やして固めて部品の生産を行います。
この時に使用する金型はダイカスト機械に固定された「固定型」と「可動型」がセットで使われます。固定型はベース部分と一体化されている事が多く、製品の生産を行う時に動く事はありません。
一方で可動型の方は製品が固まったら型が動いて製品を取り出す事ができます。この二つがセットになっていないと製品の生産ができないという仕組みになっているわけです。

ダイカストで製品の製造を行う工程としては、材料であるアルミ合金などを溶かし、金型に射出されて冷やされ冷えたら可動型が開いて製品が取り出され、離型剤を散布され製品が離れやすくします。
そして再び一連の工程が繰り返されます。この工程を数万回も繰り返されるわけですが、オートメーション化する事が可能なので、高い生産性と低コストを実現できる加工技術です。

なぜダイカスト製法が多くの製品加工に選ばれているのか?その理由は高い生産性だけではありません。金型の精度の向上も理由の一つとしてあげられますが、何よりも製品を軽量化する事ができるのも注目すべきポイントでしょう。
しかも剛性の良さも他の加工技術に引けを取りません。そのため自動車や航空機などの部品にも活用されているのです。アルミ合金は軽量ながら強度が強く腐食にも強く、寒暖の差にも強い金属である事も選ばれる理由です。

ただしアルミダイカストにも弱点はあります。その弱点とは金型にコストがかかり少量生産には不向きであると言われている事でしょう。
これは金型に大量の材料を必要とするからですが、太陽パーツでは金型の改良によって高い精度を保ちながら、コストを半分にする事を可能にしました。
もしも今後小ロットでもダイカストで製品の生産をしたいのならば、太陽パーツのエコダイカストの技術をぜひお試しください。=====================================
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薄肉ダイカストの湯流れに着目する~②~

今回も前回に引き続き薄肉ダイカストについてお話していきます。

様々な問題がある中でのいくつかの対策が以下の通りです。
①ショットタイムラグ
金型に溶湯を流し込む時の時間です。射出スリーブ無いに溶けた材料を流し込む時間の調節を行います。
この時流動長を長くするためのいくつかの工夫も当然ながら必要になるでしょう。
②離型剤の選択
離型剤とは金型から製品が離れやすいように使用します。離型剤にも油性のタイプよりも粉体の方が流動長を確保できることが実験でわかっています。
そのため離型剤は粉体のものを使うなど、用途や形状に合わせて選ぶと良いでしょう。
③真空ダイカスト
キャビティ内にガスが充満していたり、残っていたりすると流動速度が低下してしまう事があります。そのため真空ダイカストを活用すると流動性が損なわれずにすむという研究結果が出ています。
これはガス抜きを行う事によって流動性を損なわないためです。
④スリーブ内の加熱する方式を使う
ホットスリーブとは射出スリーブの外周にヒーターを巻き、ヒーターで加熱を行い1mm~1.5mmの薄肉ダイカストを生産する事ができます。
以上のように、さまざまな工夫によって超薄肉の製品を、ダイカストで生産する事が可能となりました。まだまだ改善すべき箇所はありますが、ダイカスト業界はお客様の要望に応えるために努力をしているのです。

太陽パーツではお客様にとって最適な加工方法で製品を生産いたします。詳しくは太陽パーツへお気軽にご相談ください

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薄肉ダイカストの湯流れに着目する~①~ 

ダイカスト技術は金型技術の発展により、従来よりもより薄肉の製品を生産できるようになりました。そのためダイカスト技術の需要は年々高くなっています。従来の製品の精度をより高めるためだけではなく、より軽量化させるためにダイカストで部品の生産を行う企業が増えてきたのも事実でしょう。

ところで具体的にどのくらいの肉厚が要求されているかご存知でしょうか?今回は2回に分けて薄肉ダイカストについてをご紹介いたします。

例えばアルミダイカストで生産されている部品の代表的なもののひとつ、自動車部品に関して言うと薄肉といっても3mm~5mm程度なのでそれほど薄すぎず、加工する時に重大な問題が起こる事はありませんでした。
自動車部品と同様にダイカスト技術が使われているのが家電製品やパソコンなどの精密機械です。それでも1mm~3mm程度なので技術的にはそれほど問題は起こりませんでした。
ところが最近では1mm以下や0.5mm以下という指定が出てくるようになったのです。もちろん金型の技術の発達によって、薄肉であっても加工を行うのは理論的には可能です。
ですが、ダイカストは解けた金属(主にアルミや亜鉛合金やマグネシウム合金)を金型に流し込んで部品の生産を行います。この時に湯流れが原因で不良の製品を作ってしまいやすいのです。
湯流れとは溶湯の流動性の事を指して言います。湯流れが悪いと薄肉の製品がせっかくできても本来の役目を果たせない事もあります。湯流れの低下による欠陥は以下の通りです。
・ひずみや変形してしまうので欲しい寸法精度が出ていない
・湯流れによる変形やひずみのせいで強度や剛性に問題が出る
・酸化膜の巻き込みが起こりやすくなり製品の強度が低下する
・超薄肉の金型は高い技術が必要でコストがかかる
このような問題が起こるため、ダイカストで超薄肉の製品の生産を行う時には様々な工夫をする必要があります。=====================================
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自動車の軽量化に貢献するさまざまな構成部品

自動車は鉄の塊だと言われていたように、昔は鉄やステンレスなどが多く使われていました。とても頑丈でしたがとても重い製品だったのです。

ところが近年ではアルミの使用量が増え続けている傾向にあります。これは日本だけではなく世界に共通しています。アルミを使う事によって自動車の軽量化が進んでいるというわけですね。
自動車にアルミが使われ始めたのは1975年の事でした。その頃の自動車と言えば今を時めくスーパーカーの時代で、ランボルギーニとかマセラティにデ・トマソ・パンテーラやランチア・ストラトスなどが有名ですね。
この頃の自動車は鉄の塊!アルミが使われていたとは言ってもわずかしかありませんでした。ところが2020年には全体の13%に上ると考えられています。
ここで皆さんはどうしてアルミを使うのか?と疑問に感じるかもしれません。確かに1円玉を想像するとアルミは確かに軽いけど非常に弱いのでは?と感じてしまうからですね。
しかしながらアルミは軽いうえに非常に頑丈な金属です。しかも柔らかく加工がしやすいのも利用される要因となっています。
もちろん部品のすべてをアルミに変える事はできません。だからこそどこの部分にアルミを使えば良いのかが重要になってくるのです。

現在アルミで作られている部品はエンジンやドアなど重要な部分です。ダイカスト技術が発達したため、複雑な形状のエンジンをアルミで生産できるようになり、全体的に軽量化を実現したと言っていいでしょう。
ただし、現代ではよりエコなエネルギーを使うために、電気自動車の生産にいずれ切り替わる可能性が高いですが、例えエンジンがなくなったとしてもアルミは別の部品に使用される可能性は非常に高いです。
アルミの特性である電熱率の高さや、伝導率の高さなどを活かした部品の生産を新たに検討する事も重要です。

太陽パーツではお客さまのニーズに合った最適な加工方法で部品の生産を行います。ダイカストの事なら何でもお気軽にご相談ください。

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高精度な二次加工にも対応できる太陽パーツのダイカスト

ダイカストは金型を使って製品の加工を行える金属加工技術の一つです。

ダイカストで使用される金属の代表と言えばアルミニウムや亜鉛やマグネシウムですが、溶融温度が低いため加工が金型が傷まないというメリットがあります。
というのも金型も金属でできていますので、高温になりすぎると溶けてしまうため、他の金属より低い温度で溶けてくれるアルミや亜鉛やマグネシウムを使います。
なぜダイカストは他の加工技術を使うよりもメリットが高いのか?実はダイカストが多くの部品加工に使われるようになった理由は、二次加工などを必要としない部品の生産が可能になったからです。
ダイカストは複雑な形状の部品の生産が可能です。しかも製品に必要な肉厚をコントロールする事も可能です。これまで切削で行って長時間かけていた製品でも、ダイカストなら驚くほど短時間で部品の生産が可能です。

さらに同じ寸法精度の製品を短時間に大量に生産する事が可能です。溶融温度が低いため金型への負担も少なく、金型が長寿命である事もダイカストのメリットです。
製品の生産に使用する材料の選択については、その部品に必要な強度や見た目などを考慮し、最も製品に最適な合金を作る事も重要でしょう。
アルミや亜鉛そしてマグネシウムをうまく調合する事によって、「優れた耐食性」「見た目の美しさ」「強度と硬度」「導電率」「遮蔽特性」を得られます。
また、従来のダイカストの部品生産では難しかった、組み立てや二次加工を不要にする加工も可能です。太陽パーツのエコダイカストはネットシェイプの実現により二次加工を必要としない部品の生産が可能です。

二次加工を減らす事によってさまざまなメリットがあります。コストの削減を実現する事ができるだけではなく、寸法精度のバラつきの無い部品の生産を可能とします。
エコダイカストは特に金型のサイズ自体が小さいので、人件費も従来のダイカストに比べるとかかりません。美しい製品をより早く手に入れる事が可能なのです。
そろそろダイカストにしてみようとお考えならば、太陽パーツへお気軽にご相談ください。高度な二次加工にも対応し、二次加工をできるだけ省く加工にもしっかりと対応いたします。=====================================
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優れた寸法精度の製品 ~ダイカストの歴史~

アルミダイカストは非常に歴史が古い金属加工技術です。発明されてから様々な技術の進歩の結果、現代の私たちの豊かな暮らしを支えてくれる製造方法の一つです。
今回は、アルミダイカストの優れた寸法精度や歴史についてをわかりやすくお話いたします。

アルミダイカストは優れた寸法精度の製品の生産に向いています。溶けたアルミ合金を金型に流し込み、冷やして固める事ができる技術です。
一度に大量の部品の生産が可能です。金型の寸法精度が非常に高いため薄肉の製品や、複雑な製品の生産が可能となっているだけではなく、部品を埋め込んで二次加工を極力抑えた製品の生産も可能です。
そもそもダイカスト技術が誕生したのは1838年のアメリカです。デビッド・ブルースという人物が、ダイカスト活字を製品化しました。金属を使った印刷機が登場したわけです。
日本でも金属で作られたハンコのようなもので、印刷物を作っていた時代がありましたが、ダイカスト活字もそれと似たようなものですね。ちなみに日本では現在の毎日新聞がダイカスト活字で新聞を作っていたようです。
アメリカで開発されたダイカストが日本にやってきたのは明治43年の事でした。それから7年後の大正6年にようやくダイカスト製造が行われるようになったのです。
その4年後には初の国産ダイカストマシンが登場しました。それから5年後に戦争が勃発して、ダイカストマシンは軍需産業で活用されるようになったのですね。
戦後は生活用品の生産が行われたりしていましたが、技術の進歩によって徐々に家電製品や自動車部品の生産が行われるようになります。これもすべて金型の進歩が目覚ましかったからでしょう。
もちろんダイカストマシンそのものの研究や開発が行われて安定した生産ができるようになり、昭和59年には生産量が50万トンを突破し、昭和63年にはコンピュータ制御のできるマシンが開発されました。
平成18年にはダイカスト生産量が100万トンを突破するなど、ダイカストは私たち人間の生活に欠かすことができないものになったのです。
現在アルミダイカストで生産されている製品は、自動車部品をはじめ家電製品や事務用品、日用品や玩具に至るまで数えきれないほどの部品の生産に携わっております。
その陰にはやはり金型の寸法精度の向上が大きく関係しています。寸法精度の高い製品でアルミ合金を使用するならダイカスト技術がおすすめです。

太陽パーツでは寸法精度の高い金型に自信があります。さらに小ロットでも対応できる強みがあります。ぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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ダイカストと射出成形の相違点とは?

部品加工を行う方法は数種類存在しています。この中でも部品の大量生産を行う時に最適な加工技術として「ダイカスト」と「射出成型」があります。
この二つは金型を使って部品の生産を行うのですが、似ているようではっきりとした違いがあります。今回はダイカストと射出成型の違いについてをご紹介いたします。

まずダイカストですが、ダイカストは金型を使って溶けた金属、多くはアルミ合金やマグネシウム合金などを使って部品の製造を行う技術です。
溶けたアルミ合金やマグネシウム合金を金型に流し込んで冷やして固めるという製法です。材料はおよそ500度~700度程度に熱して溶かし、その材料を金型に低速で流し込んで部品を生産します。
ダイカストは金型を使って部品の製造を行いますが、使う材料が金属なだけに「鋳造」という技術に属します。高い圧力をかけて製品を冷やす技術です。
一方で射出成型というのはプラスチックを溶かして金型に高速で射出し、冷やして固めて製品の生産を行う技術です。
熱可塑性樹脂の場合は樹脂を高温にして溶かして、低温に温めた金型に高速射出して部品の生産を行います。一方で熱硬化性樹脂の場合は50度前後に温めて高温の金型に重点して部品の生産を行います。
この二つの加工方法の大きな違いは「素材」です。一方はアルミ合金やマグネシウム合金を使って製品の生産を行います。もう一方はプラスチック樹脂を使って製品の生産を行うわけです。
また、素材を熱する温度も違います。同じように金型を使って製品の生産を行うのに、素材が違うというだけで作れる形状にはほとんど大きな違いはありません。
製造される製品にも違いがあります。ダイカストマシンだと自動車のエンジンや家電製品など、金属で製造する必要があるものを生産します。
プラスチック製品を製造する時にはプラスチック射出成型で生産する。適材適所で最適な加工技術を使うと良いでしょう。

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滑らかな表面で処理を短縮できるダイカスト鋳造法

ダイカストは金型に溶かしたアルミ合金を圧入して、冷やして固めて製品を作る鋳造法の一つであり、金型を使う製造技術の中では随一の品質を誇る加工技術でもあります。

製品はとても美しい仕上がりで、ほぼ完成した形状に部品を作る事ができるので、軽くて丈夫であるがゆえに様々な分野で利用されているのです。
例えば生活用品の部品を生産するのにも利用されていますし、自動車部品にも多く使われています。特に自動車の部品の場合は車体の軽量化にも貢献しています。
なぜこれほどまでにダイカスト鋳造法が利用されるようになったのかというと、仕上がりが美しいので表面処理に時間がかからないのが理由の一つと言えるでしょう。。
例えばバリ取りをするにしても人が手で行うのではなく、バフ掛けをする事によって容易にバリを取り除く事が可能です。さらに金型の精度が高いので表面のざらつきがありません。
金型の性能が上がった事で余計な処理加工を必要としなくなったのです。とは言ってもバリが全くかえらないわけではありません。
そのためにショットブラストなどを上手に活用する事によって、余分なバリや表面の凸凹を効率的に除去する事ができるのです。
薄肉の製品の場合はショットブラストだと変形のリスクがあるので、その場合にはバレル研磨という技術を使ってバリを除去します。
さらにヒートラックの痕も丁寧に短時間で除去する事ができ、塗装を行う時にムラが出ないような処理を行う事も可能です。
バレルやショットブラストにも振動を起こして除去するタイプと、磁気を使ったバレル研磨など用途に合った機械を使って最適な処理を行います。
さらに細かく美しく仕上げるためにはバフ研磨などを行う方が良いでしょう。これらの処理を短時間で行えるので最後に行う塗装までの時間が短縮できるのです。

太陽パーツでは美しい仕上がりのために、丁寧にしかも時間をかけずに表面処理を行う事をしています。短期間で美しい大量の部品を製造する事が可能です。
ダイカスト鋳造法での製品の生産を考えているのであれば、ぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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高齢化社会で必要な介護用品にも用いられるダイカスト

超高齢化社会に突入する日本では、お年寄りの介護に必要な介護用品の開発が必要不可欠となっています。
今回は、介護用品に必要な条件やアルミダイカストを使った製品の生産のメリットや、必要性についてをご紹介いたします。

介護用品の代表と言えば『杖』や『車いす』そして『ベッド』などです。
いずれも移動する時に体重をかけるものであったり、長く過ごす場所だったりしますよね。特に杖や車いすは歩いたり移動したりするのに使います。
そのため安全性が高いだけではなくて、軽くて丈夫なものである必要があるのです。軽ければ介護をする方が持ち運びするのに助かりますし!
実際に同じ量の鉄やステンレスでできた車いすだと、押して歩く時には問題ないかもしれませんが、車での上げ下ろしをする時に違いがハッキリわかります。
アルミニウムで作られていれば、軽くて上げ下ろしが大変楽ですし移動中の固定も容易です。
ベッドもアルミニウムで軽ければ、お掃除をしてあげる時にも楽ですし、簡単に移動ができれば介護もしやすくなります。
さらに車いすに限定すると、道路は常に平坦ではありません。坂道もあれば段差だってあるものです。この時車いすが重いと自力で移動するのが大変です。
介護の方が後ろから押すにしても、介護する方の体重プラス車いすの重量がプラスされるので、あまり力が無い方だとお世話が大変になってしまいます。
その点アルミニウム製であれば軽いので、段差も坂道もお世話が楽にできるようになります。実際に介護をしてみるとその違いは歴然ですね。
もちろんアルミニウムで作れば軽いかもしれませんが、剛性がしっかりしていないと意味がありません。そこでアルミダイカストが活躍するのです。
アルミダイカストは金型を使って製品の生産を行います。複雑な形状でも容易に作る事が可能なので、剛性が高く軽くて丈夫な介護用品が作れます。
しかも同じ性能の製品を大量生産できるので、低コストで生産が可能となります。当然販売する時の価格もリーズナブルにできるので、利用者が選びやすくなるでしょう。

太陽パーツではアルミダイカストのコストを安く抑える事が可能です。詳しくは太陽パーツへお気軽におたずねください。=====================================
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