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ダイカスト Archive

薄い製造も可能であるダイカストとその他の加工法の違い

ダイカストは鋳造という製造方法です。鋳造にはダイカストのほかにも『砂型鋳造』『低圧鋳造』『金型鋳造』といった方法で様々な製品が生産されています。
どの方法でも同じように金型を使って製品の生産ができますが、ダイカストと他の鋳造技術にはどんな違いがあるのかを今回はわかりやすくご紹介いたします。

ダイカストと他の鋳造法には共通点があります。それはどの製法でも金型を使って製品の生産を行うという点です。金型の中に溶けた金属を流し込んで冷やして固める事で製品の生産を行います。
作り方の原理は同じなのですが、それぞれの製造法には明らかな違いがあるもので、例えば砂型鋳造の場合には砂を使って金型を作り、一度製品を造ったらその砂型は崩してしまいます。
自由度が高く金型を作るのも容易なため、大きな製品を作る時などに活躍します。また素材も鉄などの金属を加工するのに適しています。ただし寸法精度のキビシイ製品には向きません。
少し進化すると金型鋳造という製法が使われるようになりました。この方法も金型が造りやすくコストを抑える事ができるのですが、圧をかけて流し込むわけではないため、材料の無駄が出る事を考慮する必要があるでしょう。
砂型と同じように寸法精度についてはあまり期待ができません。大型の製品やラフな製品を作るのに向いています。さらに進化した製法として低圧鋳造という製法があります。
金型に低圧で溶けた金属を注入するので、ダイカストに若干製法が似ていますね。コストが安いというメリットと巻き込みが砂型や金型鋳造より軽減されますが、生産性が低いという点がデメリットです。

ダイカストは砂型鋳造、金型鋳造、低圧鋳造をさらに進化した製法で、高圧で材料を注入して短時間で大量生産を可能としました。金型も初期の頃と比べると高性能です。
より複雑な形状であったり薄肉の製品の生産にも向いています。ただしダイカストは製品によっては高度な技術を使って金型を作るので、コストが他の鋳造技術と比べると高くなるのが難点です。

太陽パーツのダイカストならエコダイカストという特許を取得している技術を使うので、低コストで高品質な製品を安定供給する事が可能です。コストをかけず良い製品をお望みなら、ぜひ太陽パーツへご相談ください。=====================================
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暮らしの中でより多く使われるダイカスト製品って?

私たちの暮らしが豊かになった背景には、ものづくりの技術が向上した事と強い関係があります。ダイカストの技術が現代のように進化する前は、他の方法でさまざまな製品が作られていました。なぜ多くの製品がアルミダイカストによって生産されているのか?その理由は素材が軽くて丈夫な製品を作る事ができるからです。以外にもアルミ合金は強い素材なのです。
だからさまざまな分野の製品にダイカスト技術が使われているのです。その一例をご紹介いたしましょう。

日本は高齢化社会になっています。歩行困難になってしまったお年寄りが利用するのが『車いす』です。アルミダイカストで部品の生産が行われる以前は鉄などの素材が使われていました。
鉄やステンレスなどの素材で作られていた時、車いすの総重量が重かったため操作をするのに大変な労力を必要としていました。また介護をする方が車などに車いすを乗せる時にも非常に体力を必要としていました。
ところがアルミダイカストで生産されるようになると、かなりの軽量化が可能となって使う方も介護をする方も楽になり、間違って当ててしまっても傷がつきにくいといったメリットもありました。

他にもインテリアなどにもダイカスト製品が利用されるようになりました。デザイン性が高く軽くて丈夫だからです。他にも電子機器部品や建具に駆動車などの軽量化にも貢献しています。このようにダイカストはさまざまな分野で活用されています。大量生産ができるだけではなく安定した高品質な製品の生産が可能なため、今後もダイカストによる製品の生産は増えていくでしょう。

太陽パーツでは高品質な製品の生産を、お客様の要望に沿う形で生産しています。大量生産・短期間納期・小ロットなど柔軟に対応しておりますので、特に小ロットの製品生産でお悩みならお気軽にご相談ください。=====================================
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IOTが進化する今ダイカストの挑戦!!

ダイカストをはじめとしたものづくりでは、どのくらい費用がかかるのかは生産が始まる前の段階で、ある程度のコストが決定するものです。
製品の設計、製品に必要な材料、そして製品の生産を行う人件費など、およそ8割が事前に決定してしまう事になるのです。つまり各企業の差というのは残りの2割で決まる事になるのです。

ダイカストの技術は進化し続けている分野ですが、企業の実力でわずかなコストの差とわずかな品質の差で勝負するしかありません。もちろん新たな技術を使って生産効率を上げる事は可能かもしれません。
ですがいくら新技術を使っても企業としての実力が無ければその新技術を取り入れても結果はあまり変わらないものなのです。もちろん新技術や新工法などを確立させることができる企業もあります。
そのためには積み上げてきた実績、技術、データが必要となるわけです。例え新技術を取り入れても人件費の削減ができなければコストは下がりません。
そこを補うために積極的にIOTを取り入れる企業も増加傾向にありますが、IOTを導入する事によって安定した品質の製品を供給できるようになるのです。

太陽パーツではIOTの導入によってダイカストの生産性や低コスト化を行っています。その結果これまでかかっていた人件費の削減による低コスト化を可能にしました。
例えばダイカストの金型の軽量化を実現しました。無駄な人件費を削減して性能の高い製品の大量生産や小ロットでのダイカスト生産が可能となったのです。

今後も進化するIOT技術を利用して、高い生産性と高品質な製品の生産を実現していきます。新たにダイカストで製品の生産を企画しているのであれば、太陽パーツへぜひご相談ください。=====================================
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ダイカストの高品質化に伴う利点を知ろう

ダイカストは高い生産性があり、ロット数の多い部品の生産に適している事、金型技術の精度の向上によってより複雑でより薄肉の製品の生産が可能となったため、世界中で活用されている金属加工技術です。ほんの数十年前までは簡単な形状の製品の生産を行っていましたが、今では金型を作る時の技術の向上、加工する機械の精度がアップした事や、ダイカスト機械そのものの精度が上がった事によって、より複雑な製品の生産ができるようになりました。
ですがこれだけがダイカストが選ばれている理由ではありません。アルミはとても柔らかくて弱い印象を持つ方も多いかもしれませんが、実はとても強い金属であるだけではなくとても軽い金属でもあるからです。

例えば以前は自動車や航空機などは鋼材を使って作られていましたが、アルミにする事によって全体の軽量化ができるようになり、軽くて丈夫でガソリン代などのコストを安く抑える事ができるからでもあるのですね。

また、他の製造方法と比べてもメリットが非常に多いです。まずは金型の精度が高くなった事で寸法精度が高くなりました。寸法精度が高くなると鋳肌の滑らかさも上がりますので処理にあまり時間を必要としません。
その後のメッキなどの表面処理がしやすいというメリットもあります。また、鋳抜きが非常に簡単なため生産速度も非常に速いです。大量生産するのも容易で他のどの生産方法よりも早く部品の生産を可能とするのです。当然他の金属よりも軽いので製品の軽量化が実現され、より複雑な製品の生産をも可能となります。さらに二次加工を極力必要としない製品の生産が可能となるので、生産コストを低く抑える事もメリットだと言えるでしょう。

安定した精度の高い製品を供給できる事もメリットですね。ただし大量生産に向いているというのは昔から変わっていません。何ならより高速で精度の高い製品を大量に作る事も可能かもしれません。
ですがたった一つだけデメリットだと言える部分があります。それは金型に費用がかかるので少量生産にはあまり向いていないという事です。ただし太陽パーツではエコダイカストによって金型のコストを半額にする事ができます。
デメリットをメリットに変えたいのでしたら、ぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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固定型と可動型であるダイカストの製法

ダイカストで部品の生産を行う際には金型が必要不可欠です。ダイカストは鋳造技術で熱した金属(アルミ合金など)を金型に射出して冷やして固めて部品の生産を行います。
この時に使用する金型はダイカスト機械に固定された「固定型」と「可動型」がセットで使われます。固定型はベース部分と一体化されている事が多く、製品の生産を行う時に動く事はありません。
一方で可動型の方は製品が固まったら型が動いて製品を取り出す事ができます。この二つがセットになっていないと製品の生産ができないという仕組みになっているわけです。

ダイカストで製品の製造を行う工程としては、材料であるアルミ合金などを溶かし、金型に射出されて冷やされ冷えたら可動型が開いて製品が取り出され、離型剤を散布され製品が離れやすくします。
そして再び一連の工程が繰り返されます。この工程を数万回も繰り返されるわけですが、オートメーション化する事が可能なので、高い生産性と低コストを実現できる加工技術です。

なぜダイカスト製法が多くの製品加工に選ばれているのか?その理由は高い生産性だけではありません。金型の精度の向上も理由の一つとしてあげられますが、何よりも製品を軽量化する事ができるのも注目すべきポイントでしょう。
しかも剛性の良さも他の加工技術に引けを取りません。そのため自動車や航空機などの部品にも活用されているのです。アルミ合金は軽量ながら強度が強く腐食にも強く、寒暖の差にも強い金属である事も選ばれる理由です。
ただしアルミダイカストにも弱点はあります。その弱点とは金型にコストがかかり少量生産には不向きであると言われている事でしょう。

これは金型に大量の材料を必要とするからですが、太陽パーツでは金型の改良によって高い精度を保ちながら、コストを半分にする事を可能にしました。
もしも今後小ロットでもダイカストで製品の生産をしたいのならば、太陽パーツのエコダイカストの技術をぜひお試しください。=====================================
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軽量化が進みダイカスト金型も大型化する

近年、ダイカストの金型が大型化していると話題になっています。なぜ金型の大型化が進んでいるのかというと、それはダイカスト製品が他の生産技術で作られた製品よりも優れているからです。そもそもダイカストで生産された部品は、二次加工を必要としない製品を作り出す事ができるため、剛性や耐久性に優れた製品を作りたい場合に最適な技術なのです。
これまでは小さな部品の生産に活用されてきましたが、近年では自動車の生産にダイカスト技術が使われているのです。

なぜ自動車の生産にダイカストが利用されるようになったのかを簡単に説明すると、自動車を軽量化するのにダイカストが最適だからです。アルミを原料とすれば同じ量を使っても軽量化が可能なのです。さらにダイカストで継ぎ目がない製品を作る事ができれば、剛性面でも優れたボディを作る事ができるわけです。最初は軽自動車などに多かったですが、最近では大型車にもダイカストを利用した製品が登場しているようです。
こううした理由からアルミダイカストの金型が大型化してきているというわけです。ここで問題が生じてくるのです。

例えばダイカストの一般的な金型というのは製品よりも大きくなくてはなりません。金型には土台となるベースが必要で、ベース部分に使われる材料は金型部分と同じ量の材料を必要とします。
当然金型とベース部分に必要な材料は大きくなり、コストも大変かかってしまいます。もちろん大きな製品を生産できるだけの特殊な大きさのダイカスト機械が必要になる事も重要です。
全ての製品が同じ条件で生産されれば製品の価格にもそれほど競争は生まれないかもしれませんが、機械や金型の進化によっては競争に勝ち残る事ができる可能性もあります。
例えば金型にかかる費用を削減する事ができれば、その分製品の価格も安く設定する事ができるので、競争に勝ち残る可能性は高くなります。
他にもオートメーション化して無人でフル稼働できるシステムを構築すれば、人件費の削減ができコストを削減する事が可能です。この二つを組合す事ができれば価格競争に勝ち残れる可能性は大きいでしょう。

太陽パーツではダイカスト業界の常識を変える「エコダイカスト」によって、金型にかかる費用の削減に貢献しています。製品の精度は従来と何ら変わる事はありません。
製品の精度を落とさずコストを削減できる金型の生産を検討しているのであれば、太陽パーツへお気軽にご相談ください。

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固定型と可動型であるダイカストの製法

ダイカストで部品の生産を行う際には金型が必要不可欠です。ダイカストは鋳造技術で熱した金属(アルミ合金など)を金型に射出して冷やして固めて部品の生産を行います。
この時に使用する金型はダイカスト機械に固定された「固定型」と「可動型」がセットで使われます。固定型はベース部分と一体化されている事が多く、製品の生産を行う時に動く事はありません。
一方で可動型の方は製品が固まったら型が動いて製品を取り出す事ができます。この二つがセットになっていないと製品の生産ができないという仕組みになっているわけです。

ダイカストで製品の製造を行う工程としては、材料であるアルミ合金などを溶かし、金型に射出されて冷やされ冷えたら可動型が開いて製品が取り出され、離型剤を散布され製品が離れやすくします。
そして再び一連の工程が繰り返されます。この工程を数万回も繰り返されるわけですが、オートメーション化する事が可能なので、高い生産性と低コストを実現できる加工技術です。

なぜダイカスト製法が多くの製品加工に選ばれているのか?その理由は高い生産性だけではありません。金型の精度の向上も理由の一つとしてあげられますが、何よりも製品を軽量化する事ができるのも注目すべきポイントでしょう。
しかも剛性の良さも他の加工技術に引けを取りません。そのため自動車や航空機などの部品にも活用されているのです。アルミ合金は軽量ながら強度が強く腐食にも強く、寒暖の差にも強い金属である事も選ばれる理由です。

ただしアルミダイカストにも弱点はあります。その弱点とは金型にコストがかかり少量生産には不向きであると言われている事でしょう。
これは金型に大量の材料を必要とするからですが、太陽パーツでは金型の改良によって高い精度を保ちながら、コストを半分にする事を可能にしました。
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薄肉ダイカストの湯流れに着目する~②~

今回も前回に引き続き薄肉ダイカストについてお話していきます。

様々な問題がある中でのいくつかの対策が以下の通りです。
①ショットタイムラグ
金型に溶湯を流し込む時の時間です。射出スリーブ無いに溶けた材料を流し込む時間の調節を行います。
この時流動長を長くするためのいくつかの工夫も当然ながら必要になるでしょう。
②離型剤の選択
離型剤とは金型から製品が離れやすいように使用します。離型剤にも油性のタイプよりも粉体の方が流動長を確保できることが実験でわかっています。
そのため離型剤は粉体のものを使うなど、用途や形状に合わせて選ぶと良いでしょう。
③真空ダイカスト
キャビティ内にガスが充満していたり、残っていたりすると流動速度が低下してしまう事があります。そのため真空ダイカストを活用すると流動性が損なわれずにすむという研究結果が出ています。
これはガス抜きを行う事によって流動性を損なわないためです。
④スリーブ内の加熱する方式を使う
ホットスリーブとは射出スリーブの外周にヒーターを巻き、ヒーターで加熱を行い1mm~1.5mmの薄肉ダイカストを生産する事ができます。
以上のように、さまざまな工夫によって超薄肉の製品を、ダイカストで生産する事が可能となりました。まだまだ改善すべき箇所はありますが、ダイカスト業界はお客様の要望に応えるために努力をしているのです。

太陽パーツではお客様にとって最適な加工方法で製品を生産いたします。詳しくは太陽パーツへお気軽にご相談ください

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薄肉ダイカストの湯流れに着目する~①~ 

ダイカスト技術は金型技術の発展により、従来よりもより薄肉の製品を生産できるようになりました。そのためダイカスト技術の需要は年々高くなっています。従来の製品の精度をより高めるためだけではなく、より軽量化させるためにダイカストで部品の生産を行う企業が増えてきたのも事実でしょう。

ところで具体的にどのくらいの肉厚が要求されているかご存知でしょうか?今回は2回に分けて薄肉ダイカストについてをご紹介いたします。

例えばアルミダイカストで生産されている部品の代表的なもののひとつ、自動車部品に関して言うと薄肉といっても3mm~5mm程度なのでそれほど薄すぎず、加工する時に重大な問題が起こる事はありませんでした。
自動車部品と同様にダイカスト技術が使われているのが家電製品やパソコンなどの精密機械です。それでも1mm~3mm程度なので技術的にはそれほど問題は起こりませんでした。
ところが最近では1mm以下や0.5mm以下という指定が出てくるようになったのです。もちろん金型の技術の発達によって、薄肉であっても加工を行うのは理論的には可能です。
ですが、ダイカストは解けた金属(主にアルミや亜鉛合金やマグネシウム合金)を金型に流し込んで部品の生産を行います。この時に湯流れが原因で不良の製品を作ってしまいやすいのです。
湯流れとは溶湯の流動性の事を指して言います。湯流れが悪いと薄肉の製品がせっかくできても本来の役目を果たせない事もあります。湯流れの低下による欠陥は以下の通りです。
・ひずみや変形してしまうので欲しい寸法精度が出ていない
・湯流れによる変形やひずみのせいで強度や剛性に問題が出る
・酸化膜の巻き込みが起こりやすくなり製品の強度が低下する
・超薄肉の金型は高い技術が必要でコストがかかる
このような問題が起こるため、ダイカストで超薄肉の製品の生産を行う時には様々な工夫をする必要があります。=====================================
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自動車の軽量化に貢献するさまざまな構成部品

自動車は鉄の塊だと言われていたように、昔は鉄やステンレスなどが多く使われていました。とても頑丈でしたがとても重い製品だったのです。

ところが近年ではアルミの使用量が増え続けている傾向にあります。これは日本だけではなく世界に共通しています。アルミを使う事によって自動車の軽量化が進んでいるというわけですね。
自動車にアルミが使われ始めたのは1975年の事でした。その頃の自動車と言えば今を時めくスーパーカーの時代で、ランボルギーニとかマセラティにデ・トマソ・パンテーラやランチア・ストラトスなどが有名ですね。
この頃の自動車は鉄の塊!アルミが使われていたとは言ってもわずかしかありませんでした。ところが2020年には全体の13%に上ると考えられています。
ここで皆さんはどうしてアルミを使うのか?と疑問に感じるかもしれません。確かに1円玉を想像するとアルミは確かに軽いけど非常に弱いのでは?と感じてしまうからですね。
しかしながらアルミは軽いうえに非常に頑丈な金属です。しかも柔らかく加工がしやすいのも利用される要因となっています。
もちろん部品のすべてをアルミに変える事はできません。だからこそどこの部分にアルミを使えば良いのかが重要になってくるのです。

現在アルミで作られている部品はエンジンやドアなど重要な部分です。ダイカスト技術が発達したため、複雑な形状のエンジンをアルミで生産できるようになり、全体的に軽量化を実現したと言っていいでしょう。
ただし、現代ではよりエコなエネルギーを使うために、電気自動車の生産にいずれ切り替わる可能性が高いですが、例えエンジンがなくなったとしてもアルミは別の部品に使用される可能性は非常に高いです。
アルミの特性である電熱率の高さや、伝導率の高さなどを活かした部品の生産を新たに検討する事も重要です。

太陽パーツではお客さまのニーズに合った最適な加工方法で部品の生産を行います。ダイカストの事なら何でもお気軽にご相談ください。

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