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ダイカスト Archive

ダイカストと射出成形の相違点とは?

部品加工を行う方法は数種類存在しています。この中でも部品の大量生産を行う時に最適な加工技術として「ダイカスト」と「射出成型」があります。
この二つは金型を使って部品の生産を行うのですが、似ているようではっきりとした違いがあります。今回はダイカストと射出成型の違いについてをご紹介いたします。

まずダイカストですが、ダイカストは金型を使って溶けた金属、多くはアルミ合金やマグネシウム合金などを使って部品の製造を行う技術です。
溶けたアルミ合金やマグネシウム合金を金型に流し込んで冷やして固めるという製法です。材料はおよそ500度~700度程度に熱して溶かし、その材料を金型に低速で流し込んで部品を生産します。
ダイカストは金型を使って部品の製造を行いますが、使う材料が金属なだけに「鋳造」という技術に属します。高い圧力をかけて製品を冷やす技術です。
一方で射出成型というのはプラスチックを溶かして金型に高速で射出し、冷やして固めて製品の生産を行う技術です。
熱可塑性樹脂の場合は樹脂を高温にして溶かして、低温に温めた金型に高速射出して部品の生産を行います。一方で熱硬化性樹脂の場合は50度前後に温めて高温の金型に重点して部品の生産を行います。
この二つの加工方法の大きな違いは「素材」です。一方はアルミ合金やマグネシウム合金を使って製品の生産を行います。もう一方はプラスチック樹脂を使って製品の生産を行うわけです。
また、素材を熱する温度も違います。同じように金型を使って製品の生産を行うのに、素材が違うというだけで作れる形状にはほとんど大きな違いはありません。
製造される製品にも違いがあります。ダイカストマシンだと自動車のエンジンや家電製品など、金属で製造する必要があるものを生産します。
プラスチック製品を製造する時にはプラスチック射出成型で生産する。適材適所で最適な加工技術を使うと良いでしょう。

太陽パーツではお客さまのニーズに合った最適な加工方法で部品の生産を行います。ダイカストや射出成型の事なら何でもお気軽にご相談ください。=====================================
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滑らかな表面で処理を短縮できるダイカスト鋳造法

ダイカストは金型に溶かしたアルミ合金を圧入して、冷やして固めて製品を作る鋳造法の一つであり、金型を使う製造技術の中では随一の品質を誇る加工技術でもあります。

製品はとても美しい仕上がりで、ほぼ完成した形状に部品を作る事ができるので、軽くて丈夫であるがゆえに様々な分野で利用されているのです。
例えば生活用品の部品を生産するのにも利用されていますし、自動車部品にも多く使われています。特に自動車の部品の場合は車体の軽量化にも貢献しています。
なぜこれほどまでにダイカスト鋳造法が利用されるようになったのかというと、仕上がりが美しいので表面処理に時間がかからないのが理由の一つと言えるでしょう。。
例えばバリ取りをするにしても人が手で行うのではなく、バフ掛けをする事によって容易にバリを取り除く事が可能です。さらに金型の精度が高いので表面のざらつきがありません。
金型の性能が上がった事で余計な処理加工を必要としなくなったのです。とは言ってもバリが全くかえらないわけではありません。
そのためにショットブラストなどを上手に活用する事によって、余分なバリや表面の凸凹を効率的に除去する事ができるのです。
薄肉の製品の場合はショットブラストだと変形のリスクがあるので、その場合にはバレル研磨という技術を使ってバリを除去します。
さらにヒートラックの痕も丁寧に短時間で除去する事ができ、塗装を行う時にムラが出ないような処理を行う事も可能です。
バレルやショットブラストにも振動を起こして除去するタイプと、磁気を使ったバレル研磨など用途に合った機械を使って最適な処理を行います。
さらに細かく美しく仕上げるためにはバフ研磨などを行う方が良いでしょう。これらの処理を短時間で行えるので最後に行う塗装までの時間が短縮できるのです。

太陽パーツでは美しい仕上がりのために、丁寧にしかも時間をかけずに表面処理を行う事をしています。短期間で美しい大量の部品を製造する事が可能です。
ダイカスト鋳造法での製品の生産を考えているのであれば、ぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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高齢化社会で必要な介護用品にも用いられるダイカスト

超高齢化社会に突入する日本では、お年寄りの介護に必要な介護用品の開発が必要不可欠となっています。
今回は、介護用品に必要な条件やアルミダイカストを使った製品の生産のメリットや、必要性についてをご紹介いたします。

介護用品の代表と言えば『杖』や『車いす』そして『ベッド』などです。
いずれも移動する時に体重をかけるものであったり、長く過ごす場所だったりしますよね。特に杖や車いすは歩いたり移動したりするのに使います。
そのため安全性が高いだけではなくて、軽くて丈夫なものである必要があるのです。軽ければ介護をする方が持ち運びするのに助かりますし!
実際に同じ量の鉄やステンレスでできた車いすだと、押して歩く時には問題ないかもしれませんが、車での上げ下ろしをする時に違いがハッキリわかります。
アルミニウムで作られていれば、軽くて上げ下ろしが大変楽ですし移動中の固定も容易です。
ベッドもアルミニウムで軽ければ、お掃除をしてあげる時にも楽ですし、簡単に移動ができれば介護もしやすくなります。
さらに車いすに限定すると、道路は常に平坦ではありません。坂道もあれば段差だってあるものです。この時車いすが重いと自力で移動するのが大変です。
介護の方が後ろから押すにしても、介護する方の体重プラス車いすの重量がプラスされるので、あまり力が無い方だとお世話が大変になってしまいます。
その点アルミニウム製であれば軽いので、段差も坂道もお世話が楽にできるようになります。実際に介護をしてみるとその違いは歴然ですね。
もちろんアルミニウムで作れば軽いかもしれませんが、剛性がしっかりしていないと意味がありません。そこでアルミダイカストが活躍するのです。
アルミダイカストは金型を使って製品の生産を行います。複雑な形状でも容易に作る事が可能なので、剛性が高く軽くて丈夫な介護用品が作れます。
しかも同じ性能の製品を大量生産できるので、低コストで生産が可能となります。当然販売する時の価格もリーズナブルにできるので、利用者が選びやすくなるでしょう。

太陽パーツではアルミダイカストのコストを安く抑える事が可能です。詳しくは太陽パーツへお気軽におたずねください。=====================================
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ダイカストが鋳物と比べて優れている点

ダイカストと鋳物は同じ金属を溶かして型に流し込み、冷やして固めて製品を作るという金属加工の一つです。
今回はダイカストと鋳物を比較して、ダイカストのどんな点が優れているのかについてを説明いたします。
まずは鋳物について軽く説明しますと、鋳物は元となる模型と枠を造り、その金型に砂や粘土を混ぜたものを入れて上下の金型を作ります。
その金型に溶けた金属を流して冷やして固めます。砂や粘土の部分を壊して中から製品を取り出します。とても簡単な製造方法ですね。
金型は一回一回作る必要がありますが、とても簡単に金型を作れるので金型費が安いというメリットがあります。
鋳物で使える合金の種類が豊富というのもメリットでしょう。

一方でダイカストはというと、金型は一回一回作る事はありません。一つの金型を使って何万という数の製品を製造する事が可能です。
使える合金の種類は多くはありませんが、速く製品を生産できるだけではなく自動化する事ができるため、人件費がかからず1個当たりのコストも非常に安いです。
さらに薄肉の製品の生産が可能で、高い寸法精度が期待できます。製品が滑らかで仕上がりが美しいという事もダイカストが優れている点です。
鋳物の製品はザラザラしているので、滑らかな仕上がりが欲しい製品には向いていません。また中子抜きもダイカストだと簡単にできるのも優れた点です。
二次加工を最低限に抑える事ができるので、大量生産を行う時などにはコストがかりません。
また、材料は溶かして使うので無駄にする事なくエコな製造方法です。もちろん鋳物は鋳物で優れた点はあります。
ですが高い寸法精度や仕上がりの美しさが求められる場合で、ある程度の生産数があるのであれば、ダイカストでの生産を検討してみると良いかもしれません。
ダイカストは金型のコストが意外と高く、小ロットの生産には向いていないという問題はありますが、太陽パーツなら金型のコストをかけずに小ロットから生産が可能です。

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薄肉製品も作れるダイカストで軽量化

部品の生産を行う時に、少しでも軽量化したいと思ったり、薄肉でも剛性が良い製品を作りたいと思うものです。
ダイカストはそんな要望に応えるのに最適な加工技術です。今回は薄肉製品を作れるダイカストの特徴や、軽量化についてのお話をいたします。
ダイカストは金属加工技術の中でも優れた加工技術です。その製品はあらゆる分野で活用されています。
技術の進歩に伴って、それまで別の金属で作られていた製品の多くがダイカストで生産されるようになりました。
ダイカストは生産性が高く、短時間で多くの製品を生産するのに向いています。しかも金型の進歩により複雑な形状の製品の加工にも優れています。
そのため二次加工を必要としない部品生産を可能としました。しかも他の鋳造技術よりも寸法精度が高く、精度も安定している加工方法です。
鋳肌がとても美しく処理加工を行うのも簡単です。金型にはインサートと言って他の金具や部品などを組み込む事ができます。
つまり一度の加工で優れた機能を持った製品を生産する事が可能になります。しかも金型は一度作ればたくさんの製品を生産でき、大量生産に向いた加工技術です。
特筆すべき点は薄肉製品の生産にも向いているという点です。ダイカスト製品は剛性が高く丈夫で耐久性にも優れています。
薄肉製品を生産できるからこそ一つの部品の軽量化が可能となるのです。部品一つの軽量化ができる事によって、組み立てた時の総重量も軽量化ができます。
ダイカストで使用される材料はアルミニウム合金やマグネシウム合金ですので、軽くて丈夫な部品を効率的に生産できるわけですね。
ただ、一般的なダイカストの金型は高いため、小ロットの生産には不向きだと考えられていましたので、そこの部分だけがネックかもしれません。
太陽パーツでは小ロットのダイカストにも対応しています。小ロットだけどダイカストで部品の生産をお望みでしたら、太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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ダイカストはなぜ複雑な形状の製品を大量生産できるの?

私たちの身の回りにはさまざまな製品があります。その製品一つ一つを構成している部品もいろいろな製造機械によって作り出されているのです。
その部品の多くがダイカストの技術によって製造されていますが、どうしてダイカストでは同じ形状の複雑な製品を大量生産することができるのでしょうか?
今回は最も多くの製品や部品の生産を支えている、ダイカストはどのような仕組みでなぜ複雑な形状の製品を大量生産できるのかについてをご紹介いたしましょう。

そもそもダイカストという言葉の意味は、金型で鋳造するという意味をそのまま使った技法です。ダイカストでは要となる金型に、アルミ合金などの溶湯を流し込み、冷やして固める製造方法です。
砂浜でバケツに砂を入れてひっくり返すとバケツの形に砂の塊ができますね。あれを想像していただくとわかりやすいかと思います。
昔は簡単な形状の金型で製品を制作して、その後二次加工などを施して生産されていましたが、近年では金型を作る技術が発達したため、より複雑な形状の金型を作る事ができるようになりました。
例えばこれまではできなかった肉薄な形状であったり、複雑な形状を作成したりできるようになりました。様々な部品を組み合わせた状態で製品を作る技事も可能です。
さらにダイカストにはホットチャンバーとコールドチャンバーという二つの技法があり、製品の大きさや用途などによって作り分ける事も可能です。
金型には空気や不純物を逃がす機構が設けられているため、不良品ができるのを大幅に減らす事も可能です。
金型には寿命があります。金型の寿命が近づいてくると強く力がかかる部分にひび割れを起こす事があります。そのため部品のチェックを行い金型の修理や金型を新調したりします。

太陽パーツではダイカストによる小ロット生産から大量生産までを行っております。高い技術で金型の製作も行っておりますので、お気軽にご相談ください。=====================================
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ダイカストの品質を左右するダイカスト金型の役割

ダイカストはアルミ合金などの材料となる素材を溶かし、金型へ射出して冷やし固めて製品の生産を行う加工技術です。
材料として使われるのはアルミ合金だけではなく、マグネシウム合金や亜鉛合金なども加工することができ、一度に数多くの製品の生産を可能とする技術です。
今では最も多くの製品を加工する方法として、自動車や生活用品、大型の乗り物や医療などで使う製品を毎日生産しています。
しかもダイカストは高い精度の製品を生産する事ができます。現在では薄肉でより複雑な形状の製品を加工することができるようになっています。
大量生産に向いているので部品のコストが非常に安いのも特徴です。
ところでダイカストで最も重要なのは何かというと、当然かもしれませんが「金型」が命です。どんなに素晴らしいダイカスト機械でも金型次第で製品の精度も変わるのです。
もちろん経験も大切なのは事実ですが、金型の精度が高ければより良い製品の生産を可能とするのもまぎれもない事実なのです。
良い金型を使う事で得られる効果は以下の通りです。

①強度
②美しい鋳肌
③自由度の高さ
④鋳包み加工
⑤複雑な形状
⑥薄肉の形状

良い金型では鋳肌が細かく美しい仕上がりになります。鋳肌がキレイだと仕上げ加工もしやすく、とても美しい見た目の製品が出来上がります。
さらに良い金型は肉厚の薄い部品を生産することができます。金属を溶かして部品の製造を行うので、気泡などが入りやすくなるので薄肉の製品を作るのは大変な技術を必要とします。
かなり自由な形状の製品を生産する事を可能とします。そのため次の工程を極力減らす事ができるのも特徴でしょう。
鋳包みという技術を使えばより完成品に近い部品の生産を可能とします。この技術が使えるのもダイカストの強みです。しかも強度や硬度そして摩耗性に優れた製品を作る事ができます。
当然ながら優れた金型を作る事で得られます。

太陽パーツではこれらの条件を満たした金型と製品の生産をいたします。
金型の生産や作り直しなどでお悩みでしたら、ぜひ太陽パーツへ気軽にご相談ください。=====================================
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ダイカスト鋳造とロストワックスのそれぞれの特徴 ②

前回「ダイカストとロストワックスそれぞれの特徴」のダイカスト鋳造についてのお話をさせていただきました。

今回は引き続き、ロストワックス鋳造についてご説明させていただきたいと思います。

【ロストワックス鋳造】
ロストワックスとはモールディングと言われる鋳造技術の一つで、ワックスつまりロウを使って作った原型を作ります。そしてその表面にセラミックを吹き付けます。
吹き付けたセラミックに焼き入れをしてロウを溶かしてしまいます。この時残ったセラミックが鋳造の金型となるのです。この金型に溶けた金属を流しいれます。
金属が固まったらセラミックを割ります。一つの金型で何千個も何万個も作る事はできず、一つの金型で一つの部品を作ります。
ロストワックスの特徴は複雑な形状を作る事ができ、材料を選ばない、製品強度が高い、寸法精度が高い製品を作る事ができます。
ただしロストワックスは製品を加工するまでの工程が多いです。

【ロストワックスの流れ】
1.金型を作る
2.ワックス成型を行う
3.ツリーを作る
4.セラミックでコーティング
5.焼き入れ
6.溶けた金属を流し込む
7.セラミックを壊す
8.ツリーから製品を切断する
9.研磨

このように工程数はとても多く、人の手で作業を行いますのでダイカストのように、一つの金型で何千個、何万個の製品の製造は難しいかもしれません。
ただしロストワックスの製品の特長としては「複雑な形状が作れる」「材料を選ばない」「強度が高い」「表面がキレイ」「寸法精度が高い」といった特徴を持っています。
ダイカスト鋳造法とロストワックスの製品の精度や自由度にはあまり差がありません。ですが製品の個数によってはどちらの鋳造技術を使うべきなのかを検討する必要はあるでしょう。

太陽パーツでは大量生産にも小ロットでもダイカストで対応することが可能です。ぜひお気軽にお問い合わせ下さい。=====================================
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ダイカスト鋳造とロストワックスのそれぞれの特徴 ①

金型を作ってその金型に材料を流し込み製品を加工する。こうした金型を使って製品を製造する技術を「鋳造」と言います。
鋳造の技術を使った製造方法はたくさん存在しています。現在までに実際に使われている鋳造方法を見てみましょう。

・砂型鋳造
・石膏鋳造
・耐熱シリコン型鋳造
・金型鋳造
・精密鋳造
・遠心鋳造
・連続鋳造
があります。金型鋳造の代表的な製造法にはダイカスト鋳造があり、精密鋳造の中にはロストワックスという鋳造方法があるのです。
ダイカスト鋳造法はよく耳にするかと思うのですが、ロストワックス鋳造というのはあまり聞いた事が無いという方もおられるかもしれません。
今回はこの二つの鋳造方法に注目をしてみたいと思います。それぞれの特徴を2回に分けてわかりやすくご紹介いたします。

【ダイカスト鋳造】
ダイカスト鋳造は溶かした金属(アルミ合金・亜鉛合金など)を金型に圧入し、冷やして固めて製品を作る技術です。一度に大量に製品の生産が可能なため、世界中で活用されている部品製造技術です。
特徴は複雑な形状の製品を作る事ができるという点、そして薄肉の製品を作る事ができるという点、そして高い寸法精度の製品を作る事ができるという特徴を持っています。
製品の表面も美しく仕上げが非常にやりやすいのも特徴です。金型の寿命も高く数千個~数万個ものせいひんを一つの金型で作る事が可能です。
このため部品一つあたりの製品のコストを抑える事が可能となり、多くの部品製造に活用されている製造技術です。他の鋳造技術と比べてみてもかなりメリットが高い鋳造法だと言えるでしょう。
製品の精度の高さや高い生産性により、様々な分野の製品の製造にも利用されています。自動車やバイクなどのエンジン部分、家電製品の部品などにも利用されています。

次回は、ロストワックス鋳造についてのお話をさせていただきます。

ダイカストでの部品生産の事でお悩みの方、小ロットだからといって諦めかけている方、ぜひ一度太陽パーツへお気軽にご相談ください。

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時代と共に用途が広がるダイカストの活躍

ダイカストの歴史は古く日本では100年前からたくさんの部品の生産にダイカストが使われてきました。その時代その時代のニーズに応え続けてきたダイカストは、進化しながら現代も活躍し続けています。
戦前から鋳造技術を使った製品の生産は行われてきましたが、ダイカストが本格的に日本で復旧したのは戦後からでしょう。物が無い時代にはアルミのお皿やカップ、スプーンやフォークといった生活雑貨を中心に利用されていたようです。
戦後の復旧の時期からアルミでできたおもちゃや生活雑貨のほかに、自動車の部品やフレームなどに使われるようになりました。当時はまだ現在のような高い技術ではありませんでしたが、それでもダイカスト技術は物のない時代に活躍してきたのです。
日本が高度成長期に入ると、ダイカストの用途がさらに広がっていきました。自動車の部品だけではなく電車や航空機の部品、様々な家電製品の部品などの生産も行われます。
現在では私たちの生活の中にダイカストは無くてはならない存在になりました。なぜこれほどまでにダイカストが時代と共に用途が広がっていったのでしょうか?その理由をあげてみました。

【ダイカストが利用される理由】
・複雑な形状の製品でも生産する事が可能
・高い寸法精度の製品を生産する事が可能
・キレイな仕上がりと表面処理が楽
・短期間で大量生産ができる
・薄肉でも強度が高い

高度成長をする日本には製品を正確に大量に短時間で生産できるダイカスト技術は、必要不可欠な加工技術であり進化し続ける裏には時代のニーズに応える必要があったからなのですね。
現代ではダイカストの技術で作られている製品の中で最も多いのは自動車部品です。次いで一般機械の部品の生産が盛んに行われています。
注目すべきは電気機械や一般機械です。その中でも近年増えているのがパソコンなどの精密機械の部品です。高い精度を必要とするパソコンなどの部品を生産するためには、高度な技術が必要になるのです。
ダイカストは高度な技術を必要とする部品の生産に対応するために、金型の技術も進化していきました。
強度の高さと精度の高さで、今後も発展を続けていき用途が広がっていくでしょう。ただ、大量生産に適している加工法なので今後の課題となるのは小ロットへの対応です。

太陽パーツでは小ロットで多品種といった課題をクリアするための進化を続けてきました。その結果小ロットでもこれまで同様の低価格で良い製品の提供をしています。
理想的な製品をダイカストで生産したいけれど、小ロットでコストが心配というのなら、太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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