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ダイカスト Archive

日本のダイカストの歴史について~その2~【ダイカストについて】

今回は前回に引き続き、日本のダイカストについてご紹介いたします。

世の中が戦争に突入していくと、ダイカストマシンは飛行機の部品や自動車部品、さらに光学機器部品などの製造へと変わっていきました。
そのまま戦後まで国のために戦争に使う自動車や飛行機などの部品を延々と作るようになるのですが、戦争が終わると一遍して生活必需品の製造に戻っていきました。

そして戦後は民需産業の部品生産へと変わっていきました。
日本におけるダイカストの歴史は、世の中の情勢によってさまざまな分野で活躍していったのです。
もちろん現在でも自動車部品や航空機の部品、そして私たちの生活を快適にするための部品や製品の生産を行っています。

高い精度を保ちつつ大量に部品を生産できる高い生産性は、ほかのどの加工方法にも引けを取りません。

太陽パーツでは、そんなダイカスト技術に強みを持ち、お客様の作りたい製品製造をサポートしております。アイデア段階から形になっているものまで、お客様のメリットを考えた製品製造の方法をご提案しております。
まずは、一度太陽パーツまでお気軽にご相談ください。=====================================
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日本のダイカストの歴史について~Part1~【ダイカストについて】

日本のダイカストの技術は世界でも特に素晴らしいものがありますが、実はダイカストを初めて実現したのはアメリカでした。
1838年に手動式の活字鋳造機を作ったのがダイカストの始まりでした。
つまりタイピングようの鉄の文字を作るためにダイカスト技術は生まれたことになります。

この時開発されたダイカスト機械がグースネック式ダイカストマシンといって、ホットチャンバーの一種だったようです。
材料として使われていたのはアルミニウム合金だったようです。

では日本のダイカストの歴史についてをお話しいたします。
日本では1910年ころにダイカストの研究がされていたという話がありますが、実はこれは定かではないようです。
実際に日本でダイカスト技術を使ったのは、民間会社のダイカスト合資会社で、後の田中ダイカスト株式会社でした。

当時使われていたダイカストマシンは現在のような安全性の高いものではなく、むき出しの金型に溶けた金属を流して手で押さえて冷やし固めるといったものでした。
手動式のダイカストマシンが主流だったわけです。
日本で使用していた合金はアルミニウムではなくて錫や鉛や亜鉛だったのです。

そして1928年頃になるとドイツからダイカストマシンを輸入して、ようやくアルミニウム合金や真鍮などを使って様々な生活用品などを製造していったのです。
当時作られていたのは蓄音機やラジオ、カメラや扇風機というから庶民的な生活用の製品を作っていたのです。

太陽パーツでは、お客様の作りたい製品づくりをサポートしております。
もし製造に関することでお悩み事などございましたら、お気軽に太陽パーツまでご相談ください。=====================================
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精度の高いアルミダイカストの特徴

アルミダイカストは、材料となるアルミを熱して溶かし、その溶湯を高速で金型に注入して冷やし固める製造方法です。
実はアルミダイカストは圧力をかけて高速で金型に注入する事ができるため、同じ鋳造製品でもアルミニウムの質が少しだけ変わります。

高い寸法精度を出すために、一般的には不純物とされている他の金属を故意に混ぜてあるのです。
実はこれが金型への焼き付きを阻害する働きがあるため、高い精度の部品を大量に生産する事ができるのです。
これがアルミダイカストと他の鋳造との違いです。

また製造工程でできた気泡などが破裂する可能性があるため、アルミダイカストの場合は熱処理はほとんど行いません。
そのため熱処理にかかる時間を短縮する事ができます。

アルミダイカストの最大の特徴といえば、生産性が非常に高い製造方法であるという点ではないでしょうか。
基本的に大量生産を行うのに最適な加工方法なので、大量生産を見込める部品の加工を行うには、アルミダイカストに勝るものは無いでしょう。

従来の金型を使うとどうしてもある程度のロット数じゃないとコストが高く感じてしまうかもしれませんが、太陽パーツではエコダイカストを行っているので、小ロットでも対応する事が可能です。
小ロットでアルミダイカストの利用を考えている方は、まずは太陽パーツへご相談ください。

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ダイカストの鋳造方法について~その2~

今回は前回に引き続き、ダイカストの鋳造方法についてご紹介いたします。

③美しい製品を作れる低圧鋳造

低圧鋳造は低い圧力で溶融金属を流し込んで冷やし固めるため、より美しい部品が必要という時におすすめの鋳造方法だと言えます。
低圧で鋳造することによって巻き込みが少なくなるので、部品の内外に気泡などが起こりにくくなります。
これらから、より美しい製品が必要だと言う時に利用される理由がわかります。

④複雑で精度の高い大量生産向きのダイカスト

より複雑な金型を作ることができるため、大きな部品から小さな部品までさまざまな場所で使われる製品を作ることができます。
短時間で圧入するだけではなく、短時間で冷却する事も可能な製法です。

そのためより美しい部品を作ることが可能になっていること、大量生産を可能にすることができたため、特に量産効果が必要な部品の製造に適していると言えます。
部品に合った鋳造方法を選択することが大事です。

ダイカストの鋳造方法は大きくわけると4つの方法があります。
どれが特別優れているというのではなく、生産性が必要な部品の場合にはダイカストを使ったり、大きな部品で精度の高い部品を作りたいという場合には砂型鋳造を使うなどを検討してみるといいかもしれません。

もちろんより高い寸法精度が必要だったり、高い生産性が必要であるといった場合や、後に処理を必要とするなどのことも考えると、ダイカストがおすすめということになるでしょう。

太陽パーツでは、お客様の作りたい製品づくりをサポートしております。
もし製造に関することでお悩み事などございましたら、お気軽に太陽パーツまでご相談ください。

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ダイカストの鋳造方法について~その1~

ダイカストとは作りたい部品の金型をつくり、その金型へ溶融金属を高圧で注入して冷やし固めて部品の製造をする方法です。
技術の発展に伴って自由度が高く、より複雑な形状の部品を作ることができるようになったため、日本だけではなく世界中で人気の部品加工方法です。

もちろんダイカストの技術はひとつだけではなく、いくつもの製造方法があります。
今回はダイカストの鋳造方法についてご紹介いたします。

①大きな部品製造に優れた砂型鋳造

砂型鋳造は砂を使って型を作り、その型の中に溶融金属を流し込んで冷やして固めて製品とします。
この製法は大きな部品を加工するのに適しているのですが、金型は何度も再利用することはできません。

数多くの鋳造部品を必要とする場合には、適していない製造方法かもしれませんが、ダイカストでは作ることが難しい大きな部品の製造に適しているため、現在でも利用されている鋳造方法のひとつです。

②より多くの部品製造に適した金型鋳造

砂型鋳造だと一回一回砂型を壊して製品を出しますが、より生産性を高めたのが金型鋳造です。
砂型の変わりに耐久性の高い金属でできた金型を使います。

砂型鋳造の場合は溶けた金属を流し込んで冷やし固めましたが、金型鋳造の場合は重力を使って流し込みます。
そのため、より美しい部品に仕上げることができます。

太陽パーツでは、ダイカスト鋳造やアルミ押出しだけでなく、プレス加工を始めとした機械加工も得意としております。
プレス加工での製品製造をお考えの際には、ぜひお気軽にご相談ください。


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さまざまな金型の種類について

部品製造をする方法にも様々な種類があるように、金型を使って部品を生産するのにも様々な種類があります。
部品の素材によっても様々な金型を使います。
現在金型を使って生産されている部品は、数えきれないほどの種類存在しているのです。

金型を使った製品は、高い寸法精度を保ちつつ大量に生産する事ができるので、大量生産するのに最適な方法です。
例えば、同じ金型を使う部品でもプラスチック製品を生産する場合には、プラスチック用金型を使って部品を生産します。
普段私たちが目にしているプラスチックトレイなども、プラスチック用金型を使って生産されているのです。

他にはアルミダイカストや亜鉛ダイカストなどで生産されている製品には、ダイカスト金型を使用して様々な製品を生産しています。
自動車部品や家電製品や航空機や船舶の部品やフレーム部分などの生産が多いですね。

鋳造型といわれる金型は大型の部品の製造をするのに使われています。
鋳造の金型は金属で作られている金属鋳造という方法と、砂を使って金型を作る砂型鋳造があります。
エンジンなどの大きな部品を作る時などに利用されています。
ですが砂型鋳造の場合は一度作ったら壊してしまうものなので、高いコストがかかってしまう事でも知られていますね。

錬造型といわれる金属の金型を使う方法では、金型の中に材料を入れて金型で叩いて製造します。日本刀などの伝統的な鍛冶職人の技術ですね。
他にもプレス金型という金型があります。
プレス金型はプレス機械に金型を取り付けて、何トンという圧力をかけて部品の生産をしていきます。
プレス金型の場合では同じプレス加工をするのですが、抜き型というタイプの金型や曲げ型というタイプの金型、そして圧縮型や絞り型といった種類の金型があります。

金型を使った部品は生産性に優れたものもあれば、そうではないものも含めて多数あります。
部品の形状や用途に合った金型加工を行う事が望ましいと言えます。

部品の生産をするのにどの金型加工を行えばいいのか悩んでいる場合には、金型加工に定評がある太陽パーツへお気軽にご相談ください。
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アルミダイカスト製品の表面処理について 2

今回は前回に引き続き、アルミダイカスト製品の表面処理についてご紹介いたします。

前回は黒クロメート処理をご紹介いたしましたが、白アルマイト処理もアルミダイカスト製品にはよく利用される表面処理です。

この白アルマイトというのは通電して酸化被膜を作るという方法です。
この処理は、マットな感じの光沢をもつ表面処理で、錆には強いのですが塩分や電食には弱いという特性があります。
そのため海の近くや電食が不安な場所で使用する部品には注意が必要でしょう。

塗装については、プライマーなどの下地処理を行ったアルミダイカスト製品に塗装をします。
この表面処理は耐食性+αの表面処理と言っていいでしょう。
膜厚をつける事ができるので、さまざまな場所で利用される部品として重宝されています。

硬質アルマイト(ハードアルマイト)といわれる表面処理は、通電によって酸化被膜を作る表面処理です。硬くて分厚い皮膜を作る事ができます。
摩耗に対する耐性が欲しいという部品に利用される方法で、傷やへこみなどに比較的強い部品に使われる方法です。

無電解ニッケルはメッキ処理になります。
ニッケルをメッキするので白アルマイトでは若干不安があるという部品に利用されます。
美しい色合いが出るので強度+美観が欲しいという場合などに用いられる表面処理だといえるでしょう。

アルミダイカスト製品の表面処理については、他の鋳造製品に比べると表面がキレイなので美観が悪くなる事はありません。
必要な+αを表面処理で補う事によって、さらに耐久性の高い良質な部品を手に入れる事ができるのです。

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アルミダイカスト製品の表面処理について 1

アルミダイカスト製品は表面が比較的キレイに仕上がる事で知られています。
製品をそのままの状態でお使いになるケースもとても多いと言えます。
ですが、製品の性能上どうしても表面処理が必要になる事もあるでしょう。
そんな時にもアルミダイカスト製品は優れています。

例えば、アルミニウムという製品はさびにくい金属であると言われているのですが、全く酸化しないというわけではありません。
そこで腐食防止のために表面処理を行う必要が出てくるわけです。
もちろんアルミニウムというのは表面に錆が出ると、表面に錆がとどまり内部に錆が侵食してこないという特性があります。

そのため、表面処理としては内部の腐食を防ぐために、わざと錆を強くするという処理を行う事もあるのです。
一方で、酸化膜ではなく付加価値をつけるための表面処理を行う事もあります。これは耐食性+αとしての表面処理になるわけです。

ところで、アルミニウムの製品の表面処理と、アルミダイカスト製品の表面処理は同じようで全く同じではありません。
なぜならば、アルミダイカストというのは溶かしたアルミニウムを金型に通して成形する加工方法だからです。
そこでアルミダイカスト製品には適した表面処理を行う事になるわけです。

代表的なアルミダイカスト製品への表面処理としては、クロメート処理という強い酸化膜を作るという処理が行われる事が多いです。
クロメートはアルミと同じ銀色の表面処理もありますが、黒クロメートといって表面が黒くなる表面処理があります。
とても費用が安いため、他の表面処理を行う時の処理として多用されている方法です。

太陽パーツでは、ダイカスト技術を始め、あらゆる製造方法に精通し、お客様の製品づくりをサポートしております。
詳しくは、一度お気軽にお問い合わせください。
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ダイカスト製品の製造工程について詳しく知ってみよう~Part3~

前回に引き続き、ダイカスト製品の製造工程をご紹介いたします。
今回はまずダイカストの金型についてについてです。

ダイカストで使用される金型については、部品を依頼する企業のものを使用します。
多くの場合は金型とベース部分を一種類の部品のために作ります。
当然ダイカストを利用する種類が多ければ多いほど、必要な金型も増えていくのでコストがかかる事もあります。

太陽パーツのエコダイカストをご利用の場合には、通常の金型の費用よりも半額以上もコストダウンをする事ができる可能性もあります。

次に製品が出来上がったらバリ取りと仕上げについてです。

ダイカスト製品では金型から製品を出した後、製品にバリなどが多く発生するものなので、仕上げ加工とバリ取りは必ず必要な工程となります。
バリについてはバフをかけるというものもあります。

自動的にキレイにバリが取れた製品ができるものも多く、手間がかからず便利です。
その後表面処理を行ったり、他の部品と組み合わせたりして製品が完成します。

太陽パーツでは、そんなダイカスト技術を駆使し、お客様の求める製品を製造しております。
また、弊社では特許製法である【エコダイカスト】により、金型費用が従来の半額になり、コスト削減も可能です。
アイデア段階のからの製品製造もサポートしておりますので、お気軽にご相談ください。=====================================
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ダイカスト製品の製造工程について詳しく知ってみよう~Part2~

前回に引き続き、ダイカスト製品の製造工程をご紹介いたします。
前回は、ダイカスト製品に使われる材料をご紹介いたしましたが、今回はまず溶解炉についてです。

溶解炉とは、アルミや亜鉛といったダイカストに使う金属を溶かすための炉で、この溶解炉の中に使用する金属のインゴットを入れて溶かしていきます。
溶けたインゴットはダイカストの金型へと送り込まれて冷え固まるようになっています。ダイカストは残った金属も再利用ができます。

亜鉛に関しては残った金属を再び炉に入れて溶かして使えますが、アルミの場合には再生したものを溶かして再利用する事になります。

次にダイカストマシンについてです。

溶けた金属をダイカストマシンに注入して冷やし固めます。
部品の形状をした金属の金型の中に溶けた金属を流し込みます。
圧力をかけながら冷やして固めていく事になります。

冷えて固まった製品はダイカストマシンから出されて、部品として組み立てなどに回されます。
製造する部品の大きさによっては大きなダイカストマシンを利用して製造する事もあるようです。

ダイカストマシンは、より複雑でより安定した寸法精度の高い製品を作り出す事が可能な機械です。

太陽パーツでは金型の依頼から製品の製造、そして表面処理までを一貫して請け負っていますので、コストダウンをする事も十分に可能です。
一度太陽パーツまでお気軽にご相談ください。=====================================
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