皆さん、こんいちは！

今回は、電源ボックスの製造についてのお話です。お客様から海外生産で行っている電源ボックスの製造において、こだわっている表面の加工の品質が安定しないから良い方法はないでしょうかという相談でした。その電源BOXは、プレス加工、タップ加工、表面のアルマイト処理、組立て、マスキング処理と5つの工程を行わなければならないというものでした。

太陽パーツは、自社内にプレス工場、ユニット組み立て工場があり、表面処理を行う協力会社もあるため、一貫して品質を管理して生産を行うことが出来ます。そのため営業が中心となって専門の商品管理部と生産管理部と協力して一番、効率が良くて品質も安定するやり方を決めて対応しました。特に表面処理は2つの部品とも黒のアルマイト処理を行いヘアライン作業を行わなければなりいません。しかもこの作業は全て手作業で技術的に難しいものですが協力工場と品質を保つように調整を行いました。このように複数の工程を一括して太陽パーツが取り仕切ることでお客様は注文書一つで目的が達成できるというメリットが生まれます。

今回は、500個という小ロットでした。通常プレス加工という製法は大量生産にあったものですが、自社内にプレス工場があるため、小ロット生産でも対応が可能となっています。太陽パーツではプレス工場、ユニット組み立て工場、溶接工場、ダイカスト生産工場　など複数の専門工場を持つことにより、複数工程の商材において自社完結できる生産体制の仕組みを持っていることが大きな強みとなっています。