太陽パーツでは、お客様のメリットになるご提案、コスト削減に関するご提案をしております。
本日は、ロストワックスからダイカスト鋳造へ変更することで、35％のコスト削減につながった事例をご紹介いたします。

こちらがロストワックスからダイカスト鋳造に切り替えた事例になります。

左右で比べると鋳造した製品の精度は変わらず、コストを削減して同じものを製造することができます。

では、なぜコストを削減することができるのでしょうか？
その点をロストワックスとダイカストの特徴の違いを簡単に見ていきたいと思います。

双方の違いとしては、ロストワックスは、金型をロウで製作するので、イニシャルコストが比較的に少なくなりますが、毎回型を作るため、ランニングコストがかかるようになります。

逆にダイカストでは、金型製作が必要になり、イニシャルコストがかかりますが、一度金型を作れば引き続き使用することができるためランニングコストを抑えることができます。

そこで、太陽パーツでは、ダイカスト鋳造がかかえる二つの問題点を改善した特許製法の『エコダイカスト』で皆様のトータルコストを削減することができます。

『エコダイカスト』では、金型の製作費用であるイニシャルコストを半額にすることが可能です。
お客様にご負担いただくのは製品部分の型、キャビティ部のみのご負担となり、ベース部は太陽パーツがご用意いたします。そのため、金型費用を半額にすることができます。

さらに、ダイカストといえば量産に向いている鋳造方法ですが、太陽パーツのエコダイカストなら30個からの小ロット鋳造にも対応いたします。

そのため、イニシャルコストを抑え、お客様にかかるご負担を限りなく削減するこが可能となりました。
しかも、費用は抑えても製品の精度は従来のものと全く変わりはありません。

現在ロストワックスでの小ロット鋳造をされている方、通常のダイカストのコスト削減方法をお探しの方は、一度太陽パーツまでご相談ください。

太陽パーツが、皆様の金属製品ができるまでのトータルコスト削減のご提案をいたします。