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機械加工 Archive

板金を加工する「レーザー」と「タレパン」の比較

板金加工を行う技術にはいくつかの方法があります。一つはレーザー加工、そしてもう一つはタレパンです。
この二つの機械は同じような製品を生産する事が可能ですが、生産された製品は同じではありません。
今回は、レーザー加工とタレパン加工を比較して、どう違うのか?それぞれのメリットは何かについてをご紹介いたします。
まずレーザー加工ですが、レーザー加工はレーザーを照射して板金を加工する機械です。レーザーは光を一か所に集めてその熱で金属を加工するというイメージをするとわかりやすいかと思います。
レンズを使ってレーザーを照射しますが、CO2レーザーとYAGレーザーそしてファイバーレーザーという3つの種類の機械があります。
CO2レーザーは炭酸ガス、YAGレーザーは固体レーザー光線、ファイバーレーザーは光ファイバーを用いた個体レーザーです。
レーザー加工機で生産された製品は、ダレや返りの無い製品を作る事が可能です。さらに金型を使う事はありませんので段取りをする必要がありません。
また、複雑な加工ができるのも特徴の一つです。レーザーなので工具を使う必要が無く、工具の交換を行う時間も短縮する事が可能です。
ただし加工速度は高速とは言えません。さらにプログラミングを行うというよりも、グラフィックソフトを活用して加工を行うので、ソフトウェアの知識を必要とします。
さらにレーザーの焦点深度は短く、最大で3cmくらいの厚みの金属板の加工までしかできません。また、熱で溶かすという加工なので熱に強い金属の加工には向かないでしょう。
簡単に言えばレーザーの熱で丁寧に焼き切るという加工技術なので、どうしても熱による変色は避けられません。色が変わったらまずい場合には研磨などが必要になります。
高度な技術なので一つあたりのコストは高めになります。

ではタレパンは?というと、タレパンは金型を使って高い圧力をかけて切断する加工技術です。
レーザー加工と同じように薄肉の金属板を打ち抜く事で製品の生産を行いますが、こちらは高速で製品の生産を行う事が可能です。
形状によっては金型を必要としない事もあるので、小ロットでも低コストで製品の生産を行う事ができる点もタレパンの特徴でしょう。
また、レーザー加工では加工ができない素材であっても、タレパンなら加工ができるものもあります。突然の設計変更にも柔軟に対応する事ができます。
ただし、加工できる肉厚は3mm程度、加工は上から刃物が落ちてきて切断するという加工になるので、当然ですが裏側は返りやダレができます。
キレイな断面が必要な場合には、こちらも研磨などの加工が必要になります。コストの面で言えば圧倒的にタレパンの方が低いです。
同じ加工でもメリット・デメリットがありますので、製品に必要な条件に合った加工方法を選択すると良いですね。=====================================
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切削機械加工の一つ「NC旋盤加工」ってどんな加工?

NC旋盤加工とは数値制御装置のついた旋盤加工機械です。円柱形の製品の加工を行うのに適した加工技術で、プログラミングを行う事でいくつもの工程を一度に行える加工技術なのです。
簡単にNC旋盤加工でできる事を説明すると、加工する材料を高速で回転させて、そこに刃物を当てる事で金属の加工を行います。
つまり円柱形の加工を行うための加工技術なのです。形状で説明すると、円柱形、筒状、ねじ切り、めねじ切り、外形への溝入れ、内径への溝入れなどが可能です。
一番簡単な加工と言えば切断加工などもできますね。古くからある汎用旋盤の場合は加工者の経験や持っている技術によって、製品に差が出る事も多々ありました。
ですがNC旋盤加工ではプログラミングを行って加工をするので、経験や技術はあまり関係がありません。もちろん経験が豊富だとできる工夫も違ってくるとは言えます。
また、汎用旋盤では難しかったテーパー加工やR形状の加工も、プログラムで簡単にできてしまうという特徴を持っています。
寸法精度が高い製品や加工表面がとてもキレイな製品を作る事も可能です。さらに汎用旋盤のようにむき出しの状態で加工をしないので、加工者が安全に製品の生産ができるのも特徴です。
いわゆる丸ものの製品の生産に向いていると言っても、四角形の材料をチャッキングできれば、四角い製品の中心に穴あけ加工を行う事も可能です。
NC旋盤で四角い製品に穴あけを行う事によって、より寸法精度の高い製品を作る事もできるわけです。
寸法精度も非常に高いので精密部品の生産を行うのに適しています。もちろん大量生産を行うのも簡単です!
NC旋盤の機械も旋盤加工のみではなくて、二次加工が行える多軸タイプの機械もありますので、ワンチャックで精度の高い製品の大量生産も可能です。=====================================
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「超精密」まで対応!高い精度で作り出す切削加工品

特別な製品を制作するときには「超精密切削」の技術を使って製作されます。精密切削の上をいく超精密切削とは何か?についてを今回はご紹介いたします。

超精密切削を行う時には、高い精度の加工機械を使って製品の製作を行います。超精密切削加工機械というのは一般的な加工機械とは違います。
寸法精度の非常に厳しい製品の製作を行う時に機械を使用します。例えば部品の製造の依頼が来た場合、渡された図面には交差というものが設けられています。
この交差が大きければ、言い方が悪いですが簡単な加工、交差が小さければ小さいほど加工に気を遣うのが一般的です。
でも超精密切削となるとミクロンではありません。サブミクロンの精度を要求されたり、面相度などもかなり厳しく指定されている製品の製造を行います。
さらに交差が厳しいけれど切削加工でしか加工ができない難削材などもありますよね。実際に加工したもので例をあげると、無電解ニッケルなどがそうです。
無電解ニッケルは非常にねばっこい性質があって、チャッキングする力が大きければすぐに歪みます。さらに回転させて切削しようとすると、くるくる回ってしまったりしました。
超精密切削では通常の切削機械では加工がしにくいものを専用に加工するために使われています。
当然ながら切削に使うツールも超精密用の刃物を使います。ただし難削材をサクサクと削れるというツールは現在も試行錯誤の状態です。
今後も難削材で寸法精度を必要とする製品の必要性が出てくる事もあるでしょう。その時のために専用の切削油や潤滑油の開発、摩耗耐久の高い工具の開発も行われています。
ちなみに超精密切削で加工が必要なのは、サブミクロンオーダ以下の精度を要求するもの、そしてナノメートルオーダの面相度を要求するものが含まれます。

太陽パーツでは精密加工を必要とする加工も得意としておりますので、ちょっとした疑問やお問合せはもちろん、お見積りなどについてもお気軽にお問合せください。=====================================
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多くの切削方法があるフライス盤を使ったフライス加工の加工法~2~

モノづくりに欠かせない切削技術。今回も前回に引き続き、フライス加工の切削方法や加工技術についてをご紹介いたします。フライス盤では以下の加工を行う事が可能です。

「平面切削」エンドミルや正面フライスというたくさんチップが付いた大きなドリルみたいな工具を使って、平たく削り出しを行う事が可能です。
平フライスという工具を使う時いは削りたい面に対して平フライスの側面が接するように動かして削ります。
平フライスやエンドミルプラス平フライスを使う事によって、角出しなどを行う事も可能です。加工をすう上では非常に重要な作業ですね。
「溝加工」
溝加工は製品に溝を入れる時に行う加工です。通常はエンドミルを使って行われますが、形状によってはドリルを使ってからエンドミルで少しずつ広げていく事もあります。
フライス盤のみだとご紹介した加工を行うことができます。冶具を使えばさらに多くの加工を行うことができるでしょう。
だれでも教えてもらえば比較的簡単に扱う事ができる機械ですが、それだけに熟練の技術が必要になる加工機械でもあるのです。
太陽パーツでも、フライス盤を使って様々な製品の製作や、各種金型の生産などに使用しています。
金型の生産や各種部品の生産に関するお悩みは、ぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。最適な技術を提供できる準備を整えております。=====================================
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多くの切削方法があるフライス盤を使ったフライス加工の加工法~1~

フライス加工は切削加工の一種です。モノづくりには欠かすことができない切削技術ですが、イメージ的に二次加工がメインでは?と思われるかもしれません。
ですがフライス加工にしかできない加工も数多くあるのです。今回は2回に分けてフライス加工の切削方法や加工技術についてをご紹介いたします。

フライス加工でできる事は大きく分けると2つほどあります。一つはフライス加工、一つは旋削加工、一つは穴あけ加工とリーマー加工です。

【フライス加工とは】
フライスは切削する対象をテーブルという部分に取り付けて、X軸とY軸へと移動することが可能です。簡単に言えばフライスの正面から前後左右にテーブルが移動します。
工具はZ軸、つまり中央の真上の位置に取り付ける事ができます。加工を行う時には下に下げて加工を行うわけです。上下のみの運動を行うわけです。
どこからどこまで旋削を行うのかはX軸とY軸で決定して、その部分を工具が下りてきて加工を行います。
ドリル、エンドミル、チップなどを使って中ぐり加工をしたり、溝切をしたり段を付けたりする加工が可能です。

【穴あけ加工・リーマー加工】
フライス盤とは切っても切れないのがドリルを使っての穴あけ加工とリーマー加工です。機械のトルクにも関係していますが、トルクが許す限りの大きさの穴をあける事が可能です。
ドリルで穴あけ加工を行うだけじゃなく、タップを使ったねじ加工なども行います。ドリルであけた穴に精度が必要なら、リーマーを使って寸法精度の高い穴をあける事もできますね。
エンドミルなどを使って溝切をする事もできますし、カッターを使った加工を行ったりもできます。より複雑な形状の溝入れなども可能になりますね。=====================================
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太陽パーツで行う3種類のプレス加工

太陽パーツのプレス加工は製品の形状や必要な特性、用途に合わせて3種類の加工方法の中から最適なプレス加工を行い、製品の生産を行っております。
今回は太陽パーツの3つのプレス加工技術と特性、どのような加工に適しているのかについてをご紹介いたします。
太陽パーツで行っているプレス加工は「プレス加工」「絞り加工」「精密プレス加工」です。それぞれの特性をまずはご覧ください。

『プレス加工』
プレス加工とは上下または前後に金型を設置して、その間に薄い金属板を置いて金型を合わせます。この時高い圧力で金型の形状を金属板に転写します。
この技術は歴史が古く、圧力をかける技術の発達とともに加工できる大きさや形状が増えてきました。日本でも古くから使われている技術です。
戦前は生活用品などに多く利用された技術で、戦時中は武器などの生産に活用されてきました。そして再び戦後は生活用品の加工手段として広く使われてきたのです。
代表的な部品としては、鍋やスプーンにフォークなどの一般的な生活用品や、製造機械のフレーム部分や自動車部品、家電製品やパソコンなどの部品などもつくられています。
では次に絞り加工とはどんな技術なのかを説明いたします。

『絞り加工』
絞り加工は簡単に説明すると、円筒形の製品を製造するときの技術です。例えばアルミ缶などが絞り加工の代表的なものではないでしょうか。
また、円筒形でも底のないものは絞り加工では作られません。底がある円筒状の形状の製品である事が前提です。
鍋とかアルミの灰皿などもそうですね。円筒状のものだけではありません。四角い形状で底があるものも生産する事が可能です。
お風呂のバスタブとかキッチンに使われているシンクなども絞り加工で生産されています。
メリットとしては水漏れをする事が無いという点です。一枚の金属板から作る事ができるので水を閉じ込めたり、水を使う場所で使う製品の生産に適しているのです。
また、形状が一定ではないものを作るのにも適しています。「円筒」「角型の筒状」「異形」「テーパー」などの加工を行える技術です。
低コストで高品質な製品を大量生産するのに適した加工技術でもあります。

『精密プレス加工』は
一般的なプレス加工と同様の加工が可能ですが、使用する金型を超精密に作る事でそれまで得られなかった、高い寸法精度と形状を実現します。
超薄型の金属部品を加工する事も可能です。ラミネート加工やエンボス加工などを施す事も可能で、より精度の高い部品はパソコンの基盤などにも使われます。

ミクロン単位の加工を行うことができるので、より精度を必要とする製品をプレス加工で生産する時に活用されます。
当然ですがプレス加工ですので、従来の「穴あけ加工」「絞り加工」「曲げ加工」などの加工が可能です。
より良い製品を最適な加工技術で生産するのなら、ぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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製品化に重要な役目を果たす板金加工の接合技術

板金加工はさまざまな分野で活躍しています。例えば工業用の機械のフレーム部分などには、板金加工で製造された部品を接合して製造されています。
今回は板金加工の接合技術についてをご紹介いたします。

金属板を加工して機械などのフレームとして使う時には、必ず接合作業を行わなくてはなりません。ねじ止めで止めるケースもありますが、多くは接合して安全性を高めています。
板金加工での接合技術には以下の三つの方法があります。
①ボルトやリベットを使った機械的接合法
この方法は接合するパーツにねじ穴をあけ、ボルトとナットを使ってしっかりとねじ止めをする方法と、リベットという部品を使って接着する方法です。
機械のメンテナンスなどを行う時のために、開閉を必要とする場所などに利用したりします。リベットを使って溶着する場合はすべてを溶着しなくても済む場所の接合に向いた技術です。
ボルトやリベットで接着すると、一部に亀裂が入ったとしても全てに亀裂が入らないというのもメリットでしょう。ただし剛性を考えたらボルトやリベットの数を多く必要とします。
工程数が増えることにつながりコストがかかったり、その分総重量が重くなってしまうのもデメリットです。

②接着剤などを利用して接合する接着剤接合法
この技術は異材同士を接着させる事が容易なため、多くの部品の接着に利用される接着技術です。接着剤を使う事で短時間で接着できるのが特徴です。
接着剤を使う事で熱などを発さないため、熱による変形やそのままの材質の特性を活かす事が可能です。リベットやボルトなどよりも見た目もすっきりとしています。
また、電気や熱などの絶縁効果も期待できます。ただし物が大きくなると接着効果を得るための時間がかかり、固定させておく必要があるのがデメリットと言えます。
接着剤を使用するため耐熱効果に限界があるというのもデメリットだと言えるでしょう。

③溶着などの治金的接合方法
この方法は溶接などでパーツを接合する方法です。比較的自由度が高いのがメリットで、短時間で溶着する事が可能となるのもメリットだと言えます。
ぴったりと密着させることができるので、気密性が必要な時や水密性を必要とする時に最適な接着技術です。組み立ての時の工程数も他の接着方法と比べると少なく済みます。
これらの板金による接着技術は組み立てる製品の大きさや用途などによって変える必要があります。それぞれに最適な接着技術を使えば、効率的に製品の生産ができるわけですね。

太陽パーツでは板金加工の技術に自信があります。お客様の要望に沿った製品の生産を心掛けています。
製品の生産や組み立て機械の製造、金型の製造のをお考えでしたら、ぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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旋盤加工で加工可能な形状とは? ~その2~

前回は、世界中で利用されている加工技術「旋盤加工」についてのお話をさせていただきました。

今回も引き続き旋盤加工で加工な形状についてご紹介させていただきます。旋盤加工で可能な、加工や形状は以下の通りです。

【テーパー】
テーパー加工は外径や内径に角度が必要な時の加工方法です。形状としては三角フラスコをイメージするとわかりやすいでしょう。
入口と出口の径が違うため汎用旋盤で加工を行う時には技術を要する加工法です。NC旋盤の場合はプログラミングによって自動制御ができます。

【ねじ切り加工】
ねじ切りバイトを使ってねじ切り加工が可能です。ねじ切り加工は汎用旋盤では非常に高い技術、そして度胸が必要になるでしょう。
なぜならばねじ切りは送り速度が非常に速いからです。ちなみにねじ切りバイトもねじの規格で決まっているので、専用のチップで加工します。
NC旋盤の場合はやはりプログラミングで制御するので、危険は感じないかもしれませんが、人の手でプログラミングを行った時には非常にドキドキするものです。

【ローレット】
ローレットというのは金属のつまみ部分にたまに見かけるギザギザした加工の事です。滑り止めの役割を果たすあの加工はローレットという専用バイトを使って加工します。
切削するというよりも形状を転写するといった表現があっているかもしれません。比較的簡単な加工なのですがローレットを入れる部分が長いと苦労するかもしれません。
専用の冶具などを使って先端から根本まで均等に転写できるよう工夫が必要でしょう。

太陽パーツでは旋盤加工を含めた切削加工を行っております。
ぜひ一度太陽パーツまでお気軽にご相談ください。=====================================
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旋盤加工で加工可能な形状とは? ~その1~

多くの男性は旋盤加工という加工技術の事をご存知でしょう。高校で工業機械を学ぶ時によく使われるのが汎用旋盤だったりするからです。
もちろん現在の高校の授業で旋盤加工を行うかどうかは定かではありませんが、30代半ば以上の方や工業系の学校へ行かれた方は、ご存知の製造技術だと言えるでしょう。

ところで旋盤加工は現在でも世界中で利用されている加工技術ですが、加工できる形状について詳しくご存知でしょうか?今回は旋盤加工でどんな形状に加工できるのかをご紹介いたします。
旋盤加工の機械的な特徴としてはチャックに材料をチャッキングして、高速回転させて工具(チップやバイト)を当てて削っていきます。
端面、外径、内径、穴あけ、突っ切りなどの加工が可能ですが、加工や形状は以下の通りです。

【外丸削り(外径切削)】
材料の外側の部分にチップやバイトをあてて必要な寸法まで削り落としていく作業です。
形状としては筒状の形状に加工します。缶詰や茶筒などを想像していただくとわかりやすいでしょう。

【中ぐり(内径)】
まずはドリルで穴あけをします。ドリルで開けた穴を内径用チップやバイトなどを使って徐々に切削していく加工方法です。
切削する穴が小さい時には細目のバイトを使って削っていきますが、穴が広い場合には徐々に太いバイトを使って加工していく事になるでしょう。
肉厚が薄くなればなるほど、長さがあればあるほど加工は難しく技術や長年のかんが必要になります。形状としては筒のような形状になります。

【突っ切り】
突っ切りバイトなどを使って必要な長さに切断していきます。突っ切りバイトで切断した断面は電池のプラスの部分に似ていますね。
多くの場合はそのあとで裏面を丁寧に切削して仕上げ加工を行います。

今回は外丸削り(外径切削)、中ぐり(内径)、突っ切りについてお話させていただきました。

次回も引き続き、旋盤加工で加工可能な形状についてご紹介させて頂きます。
製品製造のことでお悩みをお持ちの方は、一度太陽パーツまでお気軽にご相談ください。

 

 

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人の手・機械で幅広い製品を作れる板金加工の特徴とは?

板金加工は幅広い製品に役立てられている加工技術で、自動車の部品や様々な家電製品の部品、さらに一般家庭で使われている様々な日用品に至るまで生産されています。
精密部品の製造も行われていますが、板金加工というのは機械だけで賄えるものではありません。なぜならば板金加工の製品の多くは組み立てまで行う事が多いからです。
金型で打ち抜きしたり曲げたりして製品の加工を行いますが、薄い金属から製造するために反ってしまう事があるのが現実です。もしも反ってしまった場合組み立てを行う時にうまく組み合わされない事もあるでしょう。
組み立てを行う時にはスムーズに組み立てられた方が生産性もアップします。そのため板金加工では人の手や人の目、感覚も駆使しながら良い製品を作り出しているのです。
製品に反りが出た場合は反りを人の手でなおします。一つ一つの部品に不具合が無いかどうかは人の目で確かめ、一つ一つを丁寧に組み立てていくのです。
万が一部品の変形が見られた場合にも同じように、専用の工具やハンマーなどを使って修正していきます。これはたとえオートメーション化されても変わりません。
こうして修正を行い目で見て確認をする事によって、よりよい製品を作る事ができるよう機械も発展しているのですね。
製品自体が薄いからこその悩みでもあるこうした変形があっても、できる部分は人の手で修正しながら生産できるため、より複雑で精度の高い製品を作る事ができるのです。
これらの技術者の職人技によって、不良の少ない製品づくりを可能としているのです。
板金加工の特徴は肉厚の薄い製品を大量生産できる事です。高速で製品の生産ができるだけに起こってしまう、反りや歪みは機械の性質上仕方がない事でもあるのですね。
太陽パーツでは板金加工の特徴を最大限に活かし、よりよい製品をより多くのお客様にお届けするために、金型の設計や職人の手や感を駆使して製品の提供をしております。
板金加工による製品の生産を検討されているのであれば、どんな些細な事でも構わないのでぜひ気軽にご相談ください。=====================================
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