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機械加工 Archive

プレス金型の「順送型」と「単発型」の違い

プレス加工の技術は金属加工には欠かすことができない技術です。プレス加工の技術は色々とありますが、大きく分類すると「短工程加工」「トランスファー加工」「順送加工」の三つがあります。
それぞれの加工法にはさらに様々な加工方法があり、それぞれの加工方法の組み合わせで製品を生産していくのが一般的なプレス加工の加工方法です。

さて、プレス加工を行うには専用の金型を必要としますが、金型にも種類があって「順送型」と「単発型」の金型を使用して製品の加工を行っていくのです。
それぞれの金型の特徴や違いについてを説明すると、順送型というプレス金型は自動機などにセットして使用するのが一般的です。
工程ごとに作られた順送型のプレス金型は、機械にセットして抜き打ち加工、穴あけ加工、せん断加工、縁取り、縁仕上げ、曲げ、絞りなどの加工を自動で行います。
順送型の金型を使用する場合には、一度に二つ以上の工程を行う事ができるので、スピーディーに製品の加工ができる事になるわけです。
ですがそれだけ複雑な金型を必要とするため、金型の価格が高価になる事が多いのが難点だと言えるかもしれません。

一方で単発型というプレス金型はどんな特徴があるのかというと、一つの工程を一つの金型で行う事になるので、せん断ならせん断、穴あけなら穴あけという形で作業を進めます。
違いは自動で行うための金型ではなく人の手で材料をセットして加工し、ずらして再び加工するという形になるのが違いだと言えるでしょう。
この二つのプレス金型の大きな違いは「自動で行えるかどうか」という事と「一度にいくつもの工程ができるかできないか」という点です。
単発型の金型は金型のコストは低くできますが、製品の加工速度では順送型には勝てません、それと同様に金型のコストの面では単発型の方が安くできるというわけです。
どちらの加工方法でもメリット・デメリットはあるものなので、どちらの加工技術で生産を行うのかをしっかりと検討する必要があるでしょう。=====================================
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ニーズが高まる複合加工機の特徴とは【切削加工】

金属加工において機械加工は欠かすことができない技術です。汎用の機械で加工していた時代から考えると、金属加工の機械は短い間に劇的に進歩してきました。
NC旋盤やマシニングセンターからさらに進歩した「複合加工機」が現在では主流となっています。なぜ複合加工機のニーズが今高まってきているのでしょうか?
それは複合加工機で加工する事によって、これまでの加工技術を使って生産するよりも、よりスピーディーに高品質な製品を生産する事が可能となり、その結果激しい競争に勝ち抜く事ができるからに他なりません。
複合加工機の大きな特徴としては、一つの機械で完成品、または完成品に近い状態に仕上げる事があげられますが、さらに一つの機械でそこまで加工できるため、大きなスペースを必要としないのも大きな特徴だと言えるでしょう。
さらに複合加工機の軸数によって加工できる部分が増えます。これまでの機械加工では一度に複数の機械を使ってラインを作って製品の生産を行っていました。
例えば5つの工程を5台の機械で行った場合、5種類の機械が必要となりますし、それぞれの機械にオペレーターや補助をつける必要があります。
それだけではなく、工程を別々の機械で分ける事によって、芯ブレしてしまう可能性も否定できませんし、より精密な製品を作る時には相当な技術が必要でした。
ところがこの全ての工程をたった一台の複合加工機で行う事ができるとなればどうでしょうか? 時間も短時間で済みますし一つの機械で加工を行うので芯ブレなどの心配もありません。
しかも一台で全ての加工ができるので省スペースで生産する事が可能なのです。
というのも複合加工機でできる加工はNC旋盤の加工とマシニングセンターの加工ができるだけではなく、ボーリング加工や深穴加工などの特殊な加工も可能になります。
これまでは難しかった加工でも特殊なツールやホルダを使う事によって、一つの機械で加工する事できるようになったのです。
つまり省スペースで人件費もかからず、複数の機械を使って作業をしないので「高品質」「低価格」「短納期」で製品の生産をする事が可能となったのです。
太陽パーツでは複合加工機を駆使して高品質で低価格で短納期の製品を生産するお手伝いをしています。少しでも競争に勝ち残る事を目指すなら、難しかった品質と低価格と短納期の実現を検討されてみてはいかがでしょうか。

詳しくは太陽パーツのホームページ、またはお電話でお気軽にお問合せください。

 

 

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板金加工のひとつ【機械板金】の加工法とは?

板金加工には様々な技術があります。機械板金もその中の一つで、加工をするためには金型というものを使わなくてはなりません。
使用する金型は上下セットになっているものを使う事が多いですが、成形するための裏表となる金型の間に金属の板を挟み込んで圧力をかけて形成します。
金型の大きさは機械によって変わってきますが、かなり大きな金型を使って製品を製造する事ができるのも特徴の一つだと言えるかもしれません。
大きなものだと自動車のボディなどが有名ですが、他にも工業用の機械の外側の部分(カバー)などにも使われている加工技術なのです。
なぜ世界中で機械板金が利用されているのかというと、ひとつは一度の工程で、ある程度完成品に仕上げる事ができるという点です。
二次加工を必要とする場合もありますが、多くの場合は一度の加工によって仕上げを施すのみの状態に仕上げる事ができます。
さらに一度の加工で完成品に近づける事ができるという事は、剛性を必要とする製品には最適な強度を持たせることができるという効果もあります。
機械板金でできる事は金属で挟む事でできる加工ならどんな加工でも可能です。
切断はもちろんパンチング、シャーリングでせん断加工を行う事もできますし、切りだし加工をする事が可能となったりと、金型を変える事によって様々な製品を作り出す事ができるのです。
それぞれの加工を組み合わせる事によって製品の製造ができるので、機械板金のみで製品を完成させる事も可能です。
板金加工の技術は機械の進化に伴って進歩しており、簡単な製品の成型から機械のカバー部分の製造、医療用タンクや食品用のタンクなども作られています。
さらに大きなものでは鉄道や自動車のボディなども加工できます。つまり金型とその大きさの製品を加工できる機械があれば、どんな製品でも作る事ができる技術という事になります。

太陽パーツでは機械板金によって様々な製品の加工を行っています。もちろん金型の設計と加工も行っているので、一貫した生産をお約束する事ができるでしょう。
詳しくは太陽パーツのホームページ、お電話からお気軽にお問合せください。=====================================
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切削加工で使用される刃物の種類について

金属を必要な形状に刃物を使って削り出していく「切削加工」は、金属加工には欠かす事ができない加工技術です。
切削加工を行う事ができる機械にはいくつか種類があって、大きく分けると旋盤加工とフライス加工とに分ける事ができ、それぞれの機械には大きさや用途によってさらに細かく機械が分けられています。
手動で動かして金属を切削する汎用タイプの機械もあれば、NC旋盤やマシニングセンターのようにコンピューター制御ができる機械もあります。
そしていずれの加工機械で製品を製作するにしても、必ず刃物を使用しなくてはならないのも旋盤加工の特徴だと言えるでしょう。
では切削加工で使われている刃物の種類について説明いたしましょう。
切削加工は外径を削るものもあれば、内径を削るものもありそれぞれに専用の刃物を取り付けて切削を行っていきます。
昔ながらの職人の場合には、自分のカンや経験を頼りに刃物をダイヤの砥石などで削って作っていましたが、現在では刃物台の先端にチップを取り付けて切削する事が多くなりました。
そのため、外形や内径を削るための様々な形状や大きさのチップを使って切削を行います。また、フライスの場合にはチップの他にエンドミルなどを切削に使っています。
穴あけを行う時にはドリルという刃物を使って穴を開けていきます。ドリルの細さは0.1mmくらいの細さから生産されています。
いくら付け替えができるからといっても、金属を加工するのにもちが悪いなんて事になったら大変です。そのため各工具メーカーでは刃物の材質にもこだわっています。
ハイスと言われる高速度工具鋼を使ったり、サーメットという材質を使ったり、セラミックを使ったりする事もあります。CBNやダイヤモンドなども利用されています。
コーディングをしてもちを良くしたものも開発されています。このように切削加工のための刃物というのは加工しやすさだけではなく、刃物そのもののもちも良く作られているのです。

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プレス加工における【絞り加工】について

プレス加工は金型を使って必要な形状に金属板を加工する事ができる加工技術です。比較的自由度が高く精密な製品を作る事も可能になりました。
そしてプレス加工にはいくつもの加工方法があるのですが、その中でも「絞り加工」という加工技術についてを、簡単ではありますがお話しいたしましょう。
絞り加工というのは金属の板を金型に挟み込み、金型と同じ形状になるまで高い圧力をかけて形成するという加工技術です。
イメージとしては金属の板を挟んで固定して、そこへ上下から金型を押し付けて、高い圧力でその金属を伸ばします。
つまり簡単に言うとプレス加工の絞り加工というのは、金属の伸びる性質を利用して金型と同じ形状にする加工技術なのです。
代表的な絞り加工の製品と言えば、アルミニウムでできた灰皿などがそうですね。あれも絞り加工の技術を使って作られた製品の一つです。
大量生産が可能になるため、安くて良い製品を作りたい時などにも利用されています。
絞り加工でできる形状もとても豊富で、円筒絞りといって円筒形にしたり、角筒絞りといってお弁当箱のような形状に加工する事ができたりします。
他にも異形絞りやすり鉢状になった形状に加工する事も、球体に加工する事も可能となっています。比較的自由度が高いというのも絞り加工の特徴かもしれません。
絞り加工に使う事ができる材料もかなり多く、ステンレスに鉄、アルミニウムや真鍮に銅など意外と使える金属が多いのも特徴の一つでしょう。
加工を行う時の時間も短いですし、何よりも絞り加工を行う事によって得られるメリットも大きく、製品の表面処理にも貢献してくれると言えます。
しかもコストの削減も可能なので、現在プレス加工の絞り加工での製品の製造を検討されているのならば、絞り加工で製品の製造をしてみてはいかがでしょうか。

太陽パーツではプレス加工の金型などの他に、プレス加工による製品の生産の依頼も受け付けております。詳しい事はホームページからぜひお問合せください。

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切削加工と研削加工は何が違うの?

金属加工には似ている加工方法がたくさんありますが、今回は「切削加工(せっさくかこう)」と「研削加工(けんさくかこう)」の違いについてを簡単に説明いたします。
まずは「切削加工(せっさくかこう)」から説明しますと、切削加工というのは金属を加工する技術の一つで、機械に取り付けた金属が高速回転をして、その金属に加工工具で削る加工です。
もちろん金属が回転するのではなく工具の方が高速で回転をしながら削るというのも切削加工の一つです。
切削加工では金属に穴を開けたり穴を広げたりする事も可能ですし、ネジを切る事もできますし内径や外径を削って必要な形に加工する事ができる技術でもあります。
切削加工に属する加工は、汎用旋盤、汎用フライス、ペンチレス、NC旋盤、マシニングセンタ、ボール盤、などが当てはまります。
そして切削加工を行う時の工具というのは、バイトであったりチップであったりドリル、突っ切りバイト、溝入れバイト、内径用バイト、外形用バイト、エンドミルなどがあります。
一方「研削加工(けんさくかこう)」というのは、バイトやドリルなどを使う事はありません。この加工技術というのは砥石を使って製品を美しく仕上げるための研磨加工の事を言います。
研削加工に使う機械は、他の金属加工用機械と同様に、超大型の平面研磨盤、大型平面研磨盤、センタレスやバレル研磨、バフ研磨、円筒研磨機などかなりの種類があります。
使用するのは砥石や研磨剤で、美しい仕上がりにする事ができ寸法精度もかなり高いのが特徴です。1/1000の寸法精度を出す事も可能です。
研削加工を行う時は、製品を取り付けて高速で回転する砥石が近づいてくるタイプや、回転している砥石に部品を近づけていくタイプがあります。
金属を鏡のように仕上げる事も可能な研削加工は、主に仕上げを行う時に使われている技術なのです。
いかがでしたか? もっと簡単に説明すると、切削加工というのは金属の塊から部品を製作する時の技術で、研削加工というのはできた製品を仕上げるために使う技術なのです。

太陽パーツは金属加工のプロです。部品を製作してもらいたいとか金型を作って欲しいなどのご要望がありましたら、いつでもお気軽にご連絡くださいますようお願いいたします。

 

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機械の種類を使い分ける金属加工【ベンダー加工】とは

ベンダー加工とは? 簡単に説明すると、プレス加工の加工技術の一つで、金属を機械の圧力で曲げる(希望する形に変える)という加工技術の事をいいます。
この加工を行うためにはプレス機械が必要となり、プレス機械に加工したい形状の金型を取り付けて、その間に金属の板を挟み込んで加工を行います。つまり金型があればどんな形にも加工を行う事ができるのです。
しかも大量生産を行う事も可能なので、生産性の高い機械加工であると言えるでしょう。ただし使用するプレス機械に取り付けられる大きさや重さである必要があります。
ベンダー加工には手動で金属を曲げる加工法があったり、機械の力を利用して曲げ加工を行う事も可能で、機械によって加工できる形状や大きさも変わってくるのです。
当然NC装置のついたベンダー機械もありますので、同じ形状の製品を大量に生産するのに適しています。
金型さえあればどの機械で加工をしても同じような製品を作れると思われるかもしれませんが、製品の大きさや重さそして金属板の板厚などを考慮して、最適なベンダー加工を行える機械を選択する必要はあります。
意外に思われるかもしれませんが、ベンダー加工という技術を利用する機会はとても多く、金属加工の中で頻繁に利用されている加工技術でもあるのです。
ただ単に曲げればいいのかというとそうではなく、近年では精密な製品を求められる事も多くなったため、金型を製作する時には高い精度を要求されることも多いようです。
つまりベンダー加工で作られる製品は高い精度のものを製造できる事になり、それを実現させるためには精度の高いベンダー金型を作る必要がある事になります。

太陽パーツでは、ベンダー加工の精密金型を製作しています。お客様のご要望に合った金型を作る事でお客様に貢献する事が可能です。
もちろん部品の製作についての依頼も可能です。詳細についてはぜひ太陽パーツへご相談くださいますようお願い申し上げます。=====================================
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板金加工で最後に行う色々な表面処理

私たちが便利な生活を送っている影には、金属加工業が大活躍しているという事は多くの方がご存知の事でしょう。
その中でも板金加工は早くて安くて量産できるというメリットから、多くの生活用品や自動車部品などに活用されている加工技術です。
板金加工がなぜこれほどまでに利用されるようになったのかというと、板金加工は仕上げのための表面処理で製品を美しく装飾する事ができるからというのも理由の一つです。
板金加工で打ち抜きや切断加工を行った製品は、研磨されて余計なバリを取り除かれていき、最後の処理として表面処理をしっかりと行います。
板金加工で作られた部品の表面処理は、部品の原料の金属によっても変わってきますが、三価クロメート(黄色、白、黒)、ニッケル、無電解ニッケルなどもあります。
さらに三価アロジンやアルマイト(白色)やアルマイト(黒)そしてカラーアルマイトなどが存在しています。
なぜ部品に塗装をするのかというと、耐摩耗性に優れ錆びずにくく、傷がつきにくくなるというメリットがあるからです。
それに表面処理をすると見た目もとても美しいです。ではそれぞれの表面処理についてを簡単に説明いたします。
クロメートという表面処理はクロム酸塩を使って皮膜を作り、耐蝕性と変色を防止する作用があります。無電解ニッケルやニッケル処理も同じように耐蝕性と変色防止の効果があります。
アルマイトは耐腐食性をたかめ、傷つきにくくしてさらに耐摩耗性が高い表面処理になります。他にもさまざまな表面処理技術があります。
もちろん自然発色できるタイプの表面処理も多数あります。その部品の材質を考慮して最も最適な表面処理を行う事で、丈夫で長持ちする部品を製造できるでしょう。

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切削加工でかかるコストを抑える為に必要な事とは?

金属で部品を製造するときには、いろいろな加工技術がある事をよく検討する必要があります。
というのも部品の形状によっては、その部品を加工するのにどの加工技術を使うかによって、コストのかかり方が違ってくるからです。
例えば、切削加工を選択した場合ですが、部品の寸法を見て切削に必要な取り代を付けて、できるだけ完成寸法に近い材料を使う必要があります。
その理由は、大きな塊から小さな部品を切削するとなると、加工時間がかかってしまうのはもちろんですが、加工する時の材料費も多くなってしまうからです。
大きな塊から小さな部品を切削する事によって、人件費と時間そしてコストがかかってしまうため、部品を作る時に切削加工を選択した場合には、できるだけコストがかからないようにする必要があるのです。
まず重要なのは部品の材料をどうするのかを検討する事です。大きな塊じゃなくてはならないのか? それとも棒材を使って加工した方がいいのかなど、部品の形状から材料の形状を決定します。
次に必要なのは部品の大きさをチェックするという事です。部品に必要な材料をどのくらい必要なのか、部品のサイズをしっかりと確認して、できるだけコストがかからないようにします。
コストが非常に高くなる形状の部品の場合、切削加工でなくてはならないのかをしっかりと検討する必要もあるでしょう。
例えば外形の径にあまり差が無い形状ならば、切削加工で加工をしてもコストはそれほどかからないでしょうが、外形の差が大きければ大きいほどコストがかかる事になります。
他には面取りはC面の場合よりもR面にした方がコストがかかるでしょう。穴を開けたり溝を切ったりする時にも、細ければ細いほど深ければ深いほどコストが高くなります。
細長い外形を削り出すのも非常に技術が必要となり、コストが高くなってしまいます。外形だけではなく内径を削る時にも、肉厚が薄くなればなるほどコストがかかります。
このように、切削加工でコストを抑えるためには、部品の形状をしっかりと見て加工の方法を見極めるといいのです。
さらに、小さな部品は小さな部品専用の加工機械、大きなものは大きな部品専用の加工機械があるとコストを削減する事ができるでしょう。
切削加工でコストを少しでも削減したいと思うのならば、切削加工の技術や実績の高い太陽パーツへぜひご相談ください。

 

 

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プレス加工でも使用する「チタン」の特徴

金属はそれぞれ特性を持っているものです。金属で製造されている全ての部品は、用途にピッタリな特性を持つ金属を使って作られています。
例えばチタンという金属がありますが、チタンというのは様々な分野で活躍している金属です。そしてチタンという金属は3つの大きな特徴を持っている金属なのです。
一つはとても強度があるという特徴で、とても強くて傷がつきにくく製品はとても丈夫です。二つ目の特徴はとても軽い金属でもあります。
その軽さと丈夫さでメガネのフレームなどによく使われています。そして三つ目の特徴は錆びないという特性があります。
そのため自動車部品や生活用品や航空の分野やロケットなどの部品として使われており、ずば抜けた生体適合性があるため医療用としても活躍しています。
代表的なのが人工関節などでしょう。また人工内耳などにも使われていて、耳の不自由な方々の助けとなっているのです。
加工方法は様々ですが、プレス加工でもチタンはよく使われています。ただしとても素晴らしい金属であるチタンでも、金属加工をするときには弱点を克服しなくてはなりません。
チタンという金属はとても強度が高い金属ですが、その文加工をすると寸法精度がでにくいという弱点もあるのです。
そしてチタンのプレス加工が難しい最たる理由は、チタンという金属は他の金属と比べるとコストがかかってしまうという点です。
したがってプレス加工でもその弱点を考慮して加工しなくてはならないのです。そのため熟練したプレス加工の技術が必要になるのは間違いないでしょう。

太陽パーツでは、長年のプレス加工の技術によって、満足のいく仕上がりにできるよう最大限の努力をしております。
コストの面や技術の面でおたずねになりたい場合は、ぜひ太陽パーツへお気軽にお問合せください。

 

 

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