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機械加工 Archive

切削加工商品の4つの軸【旋盤加工・NC旋盤加工・フライス加工・MC加工】とは?~2~

今回も引き続き、旋盤加工・NC旋盤加工・フライス加工・MC加工についてご紹介致します。

 

加工できる素材の形状は旋盤加工やNC旋盤加工のような円筒形のものばかりではなく、四角い素材や板などの加工を行う事もできます。フライス加工やMC加工では正面フライスやエンドミルそして溝フライスなどの工具を使って加工を行います。

MC加工では旋盤加工のようにR加工も行えます。プログラミングによって加工を行うので、フライス加工よりもより複雑な加工を行えます。

また、NC旋盤加工では機械の種類も豊富で、様々な製品の加工ができるようになっています。多軸旋盤の出現によってそれまでできなかった横への穴あけやカットなどを施せるようになりました。

NC旋盤やMC加工の機械が開発されるまでは、技術者の腕や経験がものを言っていた時代もありましたが、これらの自動機の開発によって誰でも一定の品質の製品を加工する事ができるようになったのです。

このように旋盤加工とフライス加工そしてNC旋盤加工とMC加工は部品の生産や、金型などの生産に欠かすことができないものなのです。

太陽パーツではこれらの加工機械を駆使して、精度の高い金型や製品の生産を賜っております。加工の事でお知りになりたい事などがありましたら、ぜひお気軽に太陽パーツへご相談ください。=====================================
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切削加工商品の4つの軸【旋盤加工・NC旋盤加工・フライス加工・MC加工】とは?~1~

切削加工は世の中の多くの製品の部品を生産するのに使われている技術です。切削加工とは刃物などのツールを使って金属を削って製品を作ります。

切削加工には「旋盤加工」「NC旋盤加工」「フライス加工」「MC加工」の4つのタイプがあります。今回はそれぞれの加工の特徴について改めてご紹介いたします。

旋盤加工とNC旋盤加工は加工する材料をチャックに取り付けて加工を行います。旋盤加工では加工する材料が高速回転し、回転している素材にチップなどの工具を使って加工していきます。

旋盤加工とNC加工では外形と内径の加工が可能で、さらに穴あけ加工やねじ切り加工なども行えます。一般的には円筒状の製品の生産を行いますが、四角い素材の角の部分にRをつけたり免取などを行う事も可能です。

一般的には3つの爪で材料を掴みますが、四角い素材を加工する際には4つのチャックを使う事もあります。また、NC旋盤加工はプログラミングで加工する事ができるので、旋盤加工では難しいR加工やテーパー加工などもできます。

一方フライス加工とMC加工は加工する部品をテーブルに取り付けて、刃物が高速回転して加工を行います。刃物が高速回転するのでドリルでの穴あけをする時に、ドリルが傷みにくいなどのメリットがあります。

~2~へ続く=====================================
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プレス加工と板金加工の違いって?

プレス加工と板金加工で生産された製品は非常に見分けがつきにくいものですが、この二つの加工は似ていても全く違う加工技術で、加工する機械にもあきらかな違いがあります。今回はプレス加工と板金加工の違いについてお話いたします。

プレス加工と板金加工の製品の特徴は「薄肉」である点です。また継ぎ目がない製品が多い事も共通していますが、明らかな違いは金型を使っているか使っていないかにあります。実はプレス加工では金型を使用し板金加工は金型がありません。

さらに言えば板金加工というのは鍛造加工の一種で、プレス加工は塑性加工の一種です。あらかじめ生産したい製品の金型を用意して、金型の間に薄い金属の板を挟み込み、圧力をかけて金属板を金型の形にプレスするのです。

プレス加工ではせん断加工、曲げ加工、絞り加工ができ、金型も工程が一つしかない「単発型」複数の金型を使って加工する材料が進んでいき、順を追って製品の加工を行う「順送プレス」があり、この加工方法は大量生産に非常に長けた方法です。

そして単発型を並べた状態で順を追ってプレス加工を行う「トランスファープレス」という加工方法がありますが、これは順送プレスとは違って移動装置を使って加工を行う方法です。どちらかというと小さな部品よりも大きな製品の加工向きですね。

板金加工は似たような加工になっていますが、板金加工は金型があるわけではありませんので自動で加工するというよりも、人の手で加工するといった方がわかりやすいかもしれません。

ツールも金型のように専用のものを作るわけではありません。一つ一つを機械を操作して製品するので大量生産をするのには向いていないでしょう。また、一つ一つ加工しているので途中で変更箇所が出ても対応しやすいというメリットがあります。

このようにプレス加工と板金加工は似ているけれど、全く違う加工であるという事がわかりました。どちらで加工するのかについては製品の形状や数などを考慮して決定すると良いでしょう。=====================================
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モノづくり産業にうってつけ!高速プレス加工が大活躍!

プレス加工が世界中で製品の生産に利用されている理由をご存知でしょうか?

プレス加工で加工できる金属は意外と多く、「鉄」「ステンレス」「チタン」「銅」「マグネシウム」「アルミ」など数多くの金属を加工する事ができます。ただしプレス加工に使う金属は板状になっていなくてはなりません。プレス加工ではこの金属板を金型で挟み込んで瞬時に形を転写させる技術で、金型の形状にもよりますが一度に複数の部品を生産する事が可能なのです。

これまでにも様々な製品がプレス加工によって生産されています。特に自動車のパーツの多くはプレス加工で作られています。日本の車は車種も多く形も少しずつ違うのでプレス加工はなくてはならない技術だといえるでしょう。ところでどうしてプレス加工が選ばれているのでしょうか?それは同じ金型を使って製品の生産を行うどの技術よりも高速で製品を生産する事ができるからです。どのくらい高速なのかを同じ金型を使った生産技術と比べてみましょう。

ダイカストもとても優れた技術ですが、解けた金属を金型に射出して冷やして固まるまでには多少の時間がかかりますが、高速プレス加工はわずか1分で数十個の製品を加工してしまいます。同じ時間加工をしても終わってみればその差は歴然です。しかも精度の高い製品を大量生産する事が可能です。コストも非常に安くロスも少ないというメリットがある生産技術なのです。もちろん高速プレスであってもデメリットもあります。例えば複雑すぎる形状だとプレス加工では難しいかもしれません。その場合には別の技術を使う事も検討されると良いでしょう。太陽パーツではプレス加工の金型の生産、製品の生産だけではなくダイカストや切削による製品の生産を行っています。より理想的な加工技術の提案と満足いただける製品づくりをお手伝いいたします。

プレス加工、高速プレス加工についての疑問点、金型についてのご相談などは、太陽パーツまで是非お気軽にお申し付けください。

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板金加工で難しいとされる人の手による技術

板金加工のは短時間に多くの製品を生産するのに長けています。精密板金は特に精度が高く美しい仕上がりが期待できます。機械の精度が高くなっている事が強く関係しているのは事実ですが、それだけではここまでの発展はあり得ません。

日本の板金加工の技術がここまで発展したもう一つの理由は「人の手と目」で厳しくチェックされているからです。どんな製品でも同じですが最終的には人の目で見て歪みや曲がり、バリなどを細かくチェックします。そして修正が必要になった場合はどうするのかというと、人が手で修正して美しい製品として世に出ていくのです。

それは長年培ってきた経験と高い技術の賜物で、誰にでもすぐに習得する事ができる技術ではありません。特に板金加工の場合は薄い金属の板を高速で切断したり、穴あけしたり曲げたり溶接したりして製品を完成させます。歪みが全く出ないという製品は逆にほとんど無いと言っても過言ではありません。もしも歪みなどを発見したら、プラスチックハンマーや専門の道具を使って、少しずつ叩いて修正していくのですが、慣れていないと余計に歪んでしまったり曲がってしまったりするので相当な熟練の技術が必要になるのです。

太陽パーツでは長年板金加工を行ってきた経験と職人の技術、そして精度の高い製品を作る機械でお客様に満足していただける製品の生産を行っています。例え短納期であっても焦らず一つ一つの部品を厳しい目でチェックして製品の生産を行います。精密板金の事でお悩みの事やおたずねになりたい事がありましたら、気軽に太陽パーツへご連絡ください。

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荒加工って?前準備から丁寧にする事で高精度の製品に繋がる【切削加工】

切削加工を行う時には大きく4段階に分けて加工します。1つ目は荒加工、2つ目は中仕上げ加工、3つ目は2次加工など、そして最後に仕上げ加工を行います。もちろん製品の形状が複雑であれば、その分工程数は増えていきます。さて、今回は荒加工についてご紹介いたします。切削加工において荒加工というのは非常に重要な加工です。荒加工とは仕上げの取り代を残して不要な部分を削り、仕上げ加工を行う時の負担を軽減するのです。

金属を加工する時には切削機械の種類に関係なく、マシニングの場合は刃物が高速回転して材料を切削し、NC装置付き旋盤なら材料が高速で回転するので、削る肉厚が厚いとゆがみを生じてしまう事があります。そのため中仕上げ用の取り代を残して要らない部分はほとんど削り落としてしまうのが望ましいでしょう。これは内径を削る時にも外形を削る時にも行います。さらに穴あけを行う時には仕上げ寸法よりも小さめの穴をあけておきます。

そして仕上げの段階でキレイに寸法通りの穴をあけていきます。こうする事でより美しく求められている公差に合った加工を施す事ができるのです。加工を行う時に荒加工用と仕上げ用で機械を別に使います。荒加工を行う時には機械にも負担がかかるので、仕上げ用に使うと寸法が出にくくなっている事があるからです。中仕上げ加工は荒加工が終わった後に仕上げの取り代を残して削ります。仕上げ用の取り代は0.1mm~0.02mmが理想でしょう。中仕上げ加工を行うのはどうしてなのかというと、中仕上げ処理を入れる事によってより精度が高い製品を作る事ができるのです。仕上げをする時に負担が少ないのでより歪みが生じにくくなるのです。仕上げ加工の前に荒加工をする事で仕上げ用のツールの寿命を延ばす事もできます。もちろん加工する素材によって工具を変えたり、回転数や送り速度を変えたりする事も必要です。多くの場合は長年の経験で荒加工や中仕上げ加工で削る量などを決めていきますが、CADCAMなどを使って簡単に指定することも可能です。

このように切削加工において、荒加工や中仕上げ加工の重要性についてご紹介いたしました。高い寸法精度の製品の加工技術は様々な分野で活躍していて、その技術を太陽パーツでは金型の製造に活用しています。ダイカストや押出などの金型でお困りの方や切削加工の事でお困りの方は、ぜひお気軽に太陽パーツへご相談ください。

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切削加工に切削液が必要な理由って?

切削加工を行う時には様々な工夫がされています。さらに同じ切削加工であってもフライスと旋盤では加工の方法も違います。それぞれがその特性を活かせる部品の加工を行って製品が生産されていくのです。どちらの加工でも共通しているものが一つあります。それは『切削油』を使用して製品の加工を行うという点です。ところでこの切削油はどのような働きをするのか、今回は切削油をなぜ使うのかについてをお話いたします。

切削油は大きく分けると原液のまま使うタイプと、水で薄めて使うタイプとに分けられます。この二つにはそれぞれの役割があって、原液で使うタイプの切削油は潤滑剤としての役割を果たします。フライスなどで加工したり汎用旋盤などで加工する時に起こる摩耗や熱から刃物や製品を守る働きがあります。切削油を使う事によって加工箇所の仕上がりがキレイです。これは切削油によって摩擦が軽減されるためですね。では水で薄めて使うタイプの切削油はどんな時に使われるのかというと、NC旋盤などのように高速で回転している材料を、刃物を当てて削っていく時の熱を冷却する働きがあります。金属は熱で溶けだして製品に巻きついてしまったりして不良品になってしまう事があります。これを冷却のための切削油を使う事で防ぐ事ができるのです。また、熱による刃物の寿命を延ばす働きもあります。

ご説明したように切削油には「潤滑油」としての作用によって、製品の仕上がりを美しくする点と加工の時の冷却の働き、そして加工する時の熱によって製品と切粉が溶着するのを防ぐ働きがあるのです。もちろん切削油を使う事によって加工に使用する工具の寿命を長くするという働きも忘れてはいけません。さらに製品の精度を安定させる働きにもつながっていきます。切削油一つにしてもちゃんとした役割があるのです。え切削油のメーカーでは用途に応じた様々な特性の切削油を販売しています。その中から最も加工にふさわしい切削油を選ぶ事も必要なのです。

太陽パーツでは切削加工についてのご相談も受けつけております。ぜひお気軽におたずねください。

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プレス加工はデザインの自由さが強み!

薄肉の製品を大量に生産したい。そんな時に非常に優れた効果を発揮するのがプレス加工です。

プレス加工は多くの金属の加工に適しています。鉄はもちろんの事、マグネシウムやアルミ、銅やチタンにステンレスと広く使われている金属はほとんど加工が可能です。加工は切削をするわけではなく、加工に必要なのは金型です。金型は生産したい部品の形状を作るために必要なもので、非常に重要な役割を担っています。金型の精度が高ければ高いほど部品の寸法精度も高く、しかも大量生産が可能なので一つ当たりのコストを非常に安く抑える事も可能なのです。加工に使用する金型の技術も向上しています。しかも自由度が高く複雑な形状にも加工が可能です。つまりそれだけプレス加工はデザインに自由があるという事になります。

どんな加工ができるのかですが、せん断加工といって切断する加工の事です。穴あけや機械などのフレーム部分の抜き出しなどを行うのに適しています。曲げ加工という加工も可能です。曲げ加工はL字に曲げたりU字に曲げたりカーブを付けるためのカール曲げやヘミングといった加工を行います。ほかには絞り加工といった加工が可能です。絞り加工は金属の材料を引っ張って金型の形状を転写する加工で、カップやお鍋などの加工などに使われています。これらの加工技術を組み合わせる事でより複雑な製品の生産を可能にします。

もちろんデザインの自由度があると言っても、加工できる金属板の厚みに制限があるなどの制限があるのは事実です。加工できるかどうかについては随時尋ねると良いでしょう。太陽パーツではプレス加工の金型の生産、部品の加工を行っています。プレス加工で製品の生産を検討しているのなら、ぜひ一度太陽パーツへご相談ください。

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アルマイト加工までの一連工程 【切削加工】

アルマイト加工とはアルミニウムの部品をコーティングする加工技術です。簡単に言ってしまえばメッキなどの表面処理の事で、アルミニウムに特化した表面処理の技術の一つです。アルマイト加工を行ったアルミ製品は、美しい外観を持ち硬質化するので摩耗が心配な部品を摩耗から守る事ができます。さらにアルミニウムの特性の一つである通電性を改善するために皮膜処理を行う事も可能です。アルミを使いたいけれどアルミ本来の特性が邪魔になってしまうなどの時にも役立つのがアルマイト加工なのですね。では簡単にアルマイト処理の一連の工程をご紹介いたしましょう。

まず、切削加工などで部品を生産しますが、この時アルマイト処理をする時の寸法を計算して部品の加工を行う必要があります。希望するアルマイトの厚みを図面や指示書などに書き込んでおくと間違いが無いでしょう。アルマイト処理を行うためには事前の検査を行います。検査を終えてラッキングを行います。ラッキングを行う事によって加工後の状態を落ち着かせる事ができます。その後脱脂処理を行い表面についた切削油など余分なものを落とします。水洗いをした後でアルマイト処理を行います。アルマイト処理を行う曹の中には硫酸や蓚酸が入っていて、治具に製品を取り付けて槽の中に入れて表面処理を行います。なぜ電解液につけ込むのかというと、電解液の中に入れられたアルミニウムは酸化アルミニウムの膜を作るのです。必要な皮膜の厚みになるまで電解液の中に入れますが、著しく大きくなってしまうという事もありません。ただしアルマイトの厚みの分は差し引いて部品を切削加工する必要があります。必要な厚みの皮膜を造れたら曹から取り出して水洗いをし脱ラックをおこないます。

寸法や外見などをチェックして交差に入っていれば製品として納品されます。仕上がりはとても美しくほとんどの場合は白金です。でも最近ではカラーアルマイトなどもありますね。

太陽パーツでは表面処理前の段階の加工から処理までを全て請け負っています。一貫して行うのでコストを下げたいと考えている方には特におすすめです。詳しくは太陽パーツへお気軽にご連絡くださいませ。

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切削加工と引き抜き加工のロス率の比較

引抜き加工とはダイスという金型を使って製品の生産を行います。塑性加工の一つで「アルミ押出」加工がよく知られています。
大きな金属の塊を熱した状態でダイスに高圧で押しつけ、ダイスを通ったら挟み込んで引き抜いて製品の製造をします。つまり長材を作る時などに利用される加工技術です。

ダイスの形状は円形や四角形やL字型などが代表的なものですが、ダイスの自由度は高くより複雑な形状の長材を生産する事も可能です。
引抜き加工のメリットは寸法精度が高いという点、そして表面がとても美しい仕上がりになる事、高い強度の製品ができるという点があげられます。
そして何よりも大きなメリットは生産ロスが少ないという点です。その理由は引抜き加工の加工方法にあります。引抜き加工は材料を引っ張って製造しますので、材料に無駄が生じません。

材料の形を変形させる加工なので、加工する時に切りくずが出るとかといった事がありません。これが切削加工だと削ってその形状にするので材料にロスがでます。
だからこそ長材の加工を行う時には引抜き加工を選択する方がロスが少なくコストもかからないのです。もちろん全く無駄が出ないというわけではありません。
引っ張った部分は変形しているので製品になる前にカットされますので、ロスが出るとしたらその部分だけだと思っていいでしょう。ですが多少のロスがあっても切削加工と比べると気になるレベルではありません。
材料のほとんどを製品に加工できるので、長材の加工を行う時には引き抜き加工で生産するとロス率が低くておすすめです。

もしも短納期で複雑な形状の製品の生産を検討しているのでしたら、太陽パーツへお気軽にご相談ください。金型の設計から製品の生産までを一貫して行うので、コストが抑えられて経済的です。=====================================
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