太陽パーツ株式会社 機械部品、住設機器の設計・製造

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熱間鍛造によるコストダウン

2021.02.10 【鍛造】

皆さん、こんにちは!

今回は、小ロットでの熱間鍛造についてご紹介いたします。

粒断機メーカー様が材料を粉砕する機械についている回転刃をロストワックスの製法で作っていましたが単価的に高く、コストダウン出来ないものかと相談がありました。

そのため、小ロットが可能で強度部品を製造可能な製法の熱間鍛造を提案しました。ロストワックスという製法は1つの部品につき1型、人が付きっきりで金型を作って製品を取り出すための人件費がかかります。しかし鍛造という製法では金型をプレス機にセットして材料を打ち付けることによって、1つに出来上がる時間が非常に短いのでコストダウンが可能になります。通常、熱間鍛造を50個・100個というような小ロットで作るのは難しいのですが、太陽パーツでは大セットの特別な熱間鍛造の金型を取り扱っていますので50~100個でも熱間鍛造を提案することが出来ました。

熱間鍛造のメリットとしては、ロストワックスに比べて鍛造の方が段取り時間も短いので半値もしくはそれ以下の期待が見込めます。

熱間鍛造で製造する素材としては、鉄系の材料やステンレスが多く、その材料に熱を加えて異形に成形した部品を作るときにこの製法を用いります。粉砕するメーカーさんはもちろんなんですけども人やモノを支えるような強度部品を多く使われるメーカー様がこの製法での部品加工を行われることが多いです。また、自動車メーカー様ではシャフトに用いられています。

熱間鍛造は工数がかかるような複合体の部品を一体化して鉄で形どるものが良く使われます。ステンレスの熱間鍛造に関しては材質が錆びにくいというところで水回りの関係だったり、医療系の関係にも使われています。

結果、ロストワックスよりも強度があがってコストも半分近く抑えられたという部分で粒断機メーカー様には大変喜んでいただけました。

太陽パーツは数量・材質・形状さえご相談いただけたら鍛造の中でもお客様の要望に応じた最善の提案をさせて頂きますのでご相談下さい。

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