みなさんこんにちは！

今回は、ロストワックス製法について説明します。

ロストワックス製法は、紀元前のメソポタミア、エジプト、中国の古代文明で生まれた製造方法で、ロウを利用した鋳造方法の1つです。

製造工程としては、まず、製品形状をワックス（ロウ）で作るための成型用金型を作り、その金型にワックスを注入します。

この金型は樹脂射出成型金型やダイカスト金型と異なり、ロウを成形するだけですから、アルミ等での製造が可能で、焼き入れ等の後処理も不要です。つまり、比較的安価に製作できるわけです。

また、成形後のワックス模型を複数結合する事が容易なため、複雑な形状の最終製品であっても、複数の部分に分割して成形する事が可能になります。これも金型費が安価だから成せる技と言えます。

次に、金型からワックス模型を取り出し、その模型の周りを石膏やセラミックスなどで覆い固め鋳型の原型を製作します。

その後、鋳型の原型を急速に加熱してワックスを溶かし出します。ワックスを完全に燃焼させて鋳型の原型を焼き固めることで鋳型が完成されます。

完成した鋳型に溶かした金属を流し入れて鋳造、その後、冷却したら鋳型を割って金属を取り出して製品の完成となります。

ロストワックス鋳造品は、金型鋳造方法に比べて複数部材を一体化したり、中空部材であったり、ダイカスト金型で抜けないようなアンダーカットのあるような複雑形状でも量産が可能になる優れた製法です。

また、高い寸法精度と美しい鋳肌を得ることが出来ます。

さらに、材料面では特殊鋼、ステンレス、銅合金、アルミ合金と選択自由度が高く、材料変更も同じ金型を使うことが出来るため試作検討にも便利な製法とも言えます。

強度的にも隣接部品・付属部品を一体化して鋳造することが出来るため、溶接などによる強度的弱点を克服することができます。その結果、軽量化や耐久性の向上も期待することが出来ます。

一方でマンパワーの必要な製法であるため、製造に比較的時間がかかるデメリットがあると言えます。

ロストワックスによる部品製造は、鋳造後の機械加工や表面処理を行うことが前提となります。
太陽パーツでは、発注段階からそれら工程を一手にまとめてワンチームとして提案出来ます。

また、受注の段階から太陽パーツの設計者も協力し、QCDの会議を繰り返し行いながら完成度の向上を図ってまいります。
ロストワックス製法においても、質の高い部品提供をお約束します。