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太陽パーツ株式会社のスタッフブログ

機械は進化する!複合加工機での加工を行うメリットとは ~その1~

金属加工には現代までに様々な機械が使われてきました。ほんの20年くらい前はNC旋盤やマシニングセンターが最新の加工機械として活躍してきました。
もちろんこれらの加工機械は現代でも様々な場所で活用され、最新の機能を搭載した機械が現在でも作られて活躍しています。その頃の加工のやり方はNC旋盤で加工をして二次加工にマシニングセンターを使ったりしていましたね。
製品によっては現在でも以前と同様の方法で製品の加工が行われていますが、ちょうどその頃くらいから新たに「複合加工機」が登場してきたのです。
複合加工機というのはどんな機械なのかというと、タレット式のNC旋盤に二次加工ができる技術を搭載したタイプと、マシニングセンターなのにレース加工ができる技術を搭載した二つのタイプがあるのです。
それぞれの機械の特徴をご紹介いたしましょう。今回は「NC旋盤ベースの複合加工機」についてお話します。

【NC旋盤ベースの複合加工機】
NC旋盤の特徴である材料をチャッキングした状態で加工を行い、エンドミルやドリルなどを取り付けてカット、側面への加工などを行う事ができるようになっています。
それまではレース加工が終わったら二次加工に出す、二次加工ができるフライスやマシニングセンターで、カットをしたり側面への加工を行うのが一般的でした。
ですがこの方法だと二次加工を行うまでに時間がかかりますので、部品一つ当たりのコストもそれほど安くできないのが現実でした。この問題を解決したのが複合加工機です。
マシニングセンターと同じように加工に必要なツールをいくつも取り付けて加工を行う事ができますので、一度のチャッキングで一次加工と二次加工を一度に行う事が可能となるのです。
これによって余計な時間がかからないだけではなく、一台の機械で加工を行う事ができるため、人件費の削減や省スペースでの加工を可能にしたのです。

次回はマシニングセンターベースの複合機について特徴をお話させていただきます。

 

 

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アルミニウムがあらゆる分野から必要とされる理由

最近、大きな建物にアルミ建材がたくさん利用されるようになりました。外観もとても美しく近未来的なビジュアルで、ついつい目が行ってしまいますよね。
なぜ近年アルミの製品を数多く目にするようになったのでしょうか?それにはアルミニウムが素晴らしい特性を持っているからでしょう。その特徴をご紹介いたします。
アルミニウムというとすぐに思い浮かぶのが「1円玉」ではありませんか?古くから日本では1円玉にアルミニウムが使われています。ですが1円玉ってとても傷つきやすいですよね。
それなのになぜアルミニウムが注目を集めているのかというと、確かにアルミニウムは柔らかいものなのですが、非常に軽くとても強度が高いものなのです。
アルミニウムは他の元素を化合する事によって、様々な硬度や性質を持つ金属に変わります。そのため私たちが普段目にしているアルミは、アルミ合金と言われているものなのですね。
ではどのような特徴があるのかをわかりやすく箇条書きにしてみましょう。

・加工がしやすい
・通電性に優れている
・さびにくい
・磁気を帯びない
・熱伝導率が良い
・低温にも強い
・光や熱を反射する
・再生しやすい
・人体や土壌を汚染しない
・接合しやすい
・鋳造しやすい

意外とアルミニウムの特性を知らなかった方でも、意外だと感じるような特性があると思ったかもしれません。特にさびにくいという特性ですが、さびにくいと言えばやはりステンレスでしょう。
そう考える方がいてもおかしくはありません。ですが加工のしやすさや美しく軽い仕上がりの事を考えると、やはりアルミニウムに軍配が上がるものなのです。
例えば通電性についてですが、これまでは配線というと銅というイメージがあったかもしれませんが、実際には銅よりもアルミニウムの方が通電性は高いのです。
そのため電線を作る時にアルミニウムが使われる事が多くなっているのです。
熱を伝えるのに低温に強いという特徴も、自動車などのエンジンの部品の素材として注目を集めています。
加工しやすく軽くて丈夫、さらに錆びにくく通電性が高く熱を伝えやすく冷えに強い、まさに様々な分野で使われる製品の部品を作るために生まれてきたような金属ですね。
さらにアルミは再生しやすいので無駄がありません。エコな金属だと言えるでしょう。総合的な特徴からアルミは非常に価値の高い金属なのです。=====================================
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ダイカスト鋳造とロストワックスのそれぞれの特徴 ②

前回「ダイカストとロストワックスそれぞれの特徴」のダイカスト鋳造についてのお話をさせていただきました。

今回は引き続き、ロストワックス鋳造についてご説明させていただきたいと思います。

【ロストワックス鋳造】
ロストワックスとはモールディングと言われる鋳造技術の一つで、ワックスつまりロウを使って作った原型を作ります。そしてその表面にセラミックを吹き付けます。
吹き付けたセラミックに焼き入れをしてロウを溶かしてしまいます。この時残ったセラミックが鋳造の金型となるのです。この金型に溶けた金属を流しいれます。
金属が固まったらセラミックを割ります。一つの金型で何千個も何万個も作る事はできず、一つの金型で一つの部品を作ります。
ロストワックスの特徴は複雑な形状を作る事ができ、材料を選ばない、製品強度が高い、寸法精度が高い製品を作る事ができます。
ただしロストワックスは製品を加工するまでの工程が多いです。

【ロストワックスの流れ】
1.金型を作る
2.ワックス成型を行う
3.ツリーを作る
4.セラミックでコーティング
5.焼き入れ
6.溶けた金属を流し込む
7.セラミックを壊す
8.ツリーから製品を切断する
9.研磨

このように工程数はとても多く、人の手で作業を行いますのでダイカストのように、一つの金型で何千個、何万個の製品の製造は難しいかもしれません。
ただしロストワックスの製品の特長としては「複雑な形状が作れる」「材料を選ばない」「強度が高い」「表面がキレイ」「寸法精度が高い」といった特徴を持っています。
ダイカスト鋳造法とロストワックスの製品の精度や自由度にはあまり差がありません。ですが製品の個数によってはどちらの鋳造技術を使うべきなのかを検討する必要はあるでしょう。

太陽パーツでは大量生産にも小ロットでもダイカストで対応することが可能です。ぜひお気軽にお問い合わせ下さい。=====================================
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ダイカスト鋳造とロストワックスのそれぞれの特徴 ①

金型を作ってその金型に材料を流し込み製品を加工する。こうした金型を使って製品を製造する技術を「鋳造」と言います。
鋳造の技術を使った製造方法はたくさん存在しています。現在までに実際に使われている鋳造方法を見てみましょう。

・砂型鋳造
・石膏鋳造
・耐熱シリコン型鋳造
・金型鋳造
・精密鋳造
・遠心鋳造
・連続鋳造
があります。金型鋳造の代表的な製造法にはダイカスト鋳造があり、精密鋳造の中にはロストワックスという鋳造方法があるのです。
ダイカスト鋳造法はよく耳にするかと思うのですが、ロストワックス鋳造というのはあまり聞いた事が無いという方もおられるかもしれません。
今回はこの二つの鋳造方法に注目をしてみたいと思います。それぞれの特徴を2回に分けてわかりやすくご紹介いたします。

【ダイカスト鋳造】
ダイカスト鋳造は溶かした金属(アルミ合金・亜鉛合金など)を金型に圧入し、冷やして固めて製品を作る技術です。一度に大量に製品の生産が可能なため、世界中で活用されている部品製造技術です。
特徴は複雑な形状の製品を作る事ができるという点、そして薄肉の製品を作る事ができるという点、そして高い寸法精度の製品を作る事ができるという特徴を持っています。
製品の表面も美しく仕上げが非常にやりやすいのも特徴です。金型の寿命も高く数千個~数万個ものせいひんを一つの金型で作る事が可能です。
このため部品一つあたりの製品のコストを抑える事が可能となり、多くの部品製造に活用されている製造技術です。他の鋳造技術と比べてみてもかなりメリットが高い鋳造法だと言えるでしょう。
製品の精度の高さや高い生産性により、様々な分野の製品の製造にも利用されています。自動車やバイクなどのエンジン部分、家電製品の部品などにも利用されています。

次回は、ロストワックス鋳造についてのお話をさせていただきます。

ダイカストでの部品生産の事でお悩みの方、小ロットだからといって諦めかけている方、ぜひ一度太陽パーツへお気軽にご相談ください。

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他社での高コストにお困りなら!太陽パーツの【エコダイカスト】

ダイカストは大量生産が可能なだけに、世界中で重宝されている製造技術の一つです。ダイカスト技術の進化に伴って、それまでは難しかった複雑な形状の製品を生産できるようになりました。
金型があれば一度に大量の部品の生産が可能となるため、一つあたりのコストを削減する事が可能なのが特徴の一つです。
ダイカストの金型は何千個、何万個の生産が可能となるほど寿命が長いため、長期にわたって大量に必要とされる部品を生産するにはピッタリな加工技術なのです。
より複雑でより肉薄な製品の金型を作る技術によって、より多種多様な製品の生産を可能としているのも重宝される理由の一つだと言えるでしょう。
ただしダイカストで部品の生産をしてコストを下げるのは大量生産ができるからなので、小ロットの製品の生産にはあまり向いていないのがこれまでの常識でした。
なぜならばダイカストで最もコストを左右するのが「金型」だからです。ご存知でしょうか?ダイカストの金型は上下の金型で製品を生産いたします。
可動式の金型は金型の部分のみなのでそれほどコストがかかるという事はありません。ですが固定する金型の方は金型にベース部分を必要とします。
実はこのベースの部分に使う材料の金属は、金型の部分とほぼ同量の金属を使うのです。これがダイカストの金型のコストがかかる原因です。
通常金型の費用は製品一つに計上されまので、金型にかかるコストを削減する事ができれば部品一つあたりのコストもおさえる事ができる計算になります。
ですが一般的な金型にはベースがついているため、材料のコストを下げるのが非常に難しいのです。これを解決するために太陽パーツではベース部分をなくしました。
もちろんベース部分はあります。このベース部分は太陽パーツの共通部品となっているため、お客様は本当に金型の部分のみを作れば良いわけです。
これが太陽パーツのエコダイカストです。金型のコストを下げる事ができるため、30個からの小ロットでも安心してダイカストの技術で部品の生産が可能となります。
大量生産の場合でも同様に、金型のコストを下げる事ができるのでコストの削減ができずにお困りでも、スッキリと解決する事ができるでしょう。
太陽パーツのエコダイカストについての詳細については、ホームページやお電話でお問い合わせください。=====================================
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旋盤加工で加工可能な形状とは? ~その2~

前回は、世界中で利用されている加工技術「旋盤加工」についてのお話をさせていただきました。

今回も引き続き旋盤加工で加工な形状についてご紹介させていただきます。旋盤加工で可能な、加工や形状は以下の通りです。

【テーパー】
テーパー加工は外径や内径に角度が必要な時の加工方法です。形状としては三角フラスコをイメージするとわかりやすいでしょう。
入口と出口の径が違うため汎用旋盤で加工を行う時には技術を要する加工法です。NC旋盤の場合はプログラミングによって自動制御ができます。

【ねじ切り加工】
ねじ切りバイトを使ってねじ切り加工が可能です。ねじ切り加工は汎用旋盤では非常に高い技術、そして度胸が必要になるでしょう。
なぜならばねじ切りは送り速度が非常に速いからです。ちなみにねじ切りバイトもねじの規格で決まっているので、専用のチップで加工します。
NC旋盤の場合はやはりプログラミングで制御するので、危険は感じないかもしれませんが、人の手でプログラミングを行った時には非常にドキドキするものです。

【ローレット】
ローレットというのは金属のつまみ部分にたまに見かけるギザギザした加工の事です。滑り止めの役割を果たすあの加工はローレットという専用バイトを使って加工します。
切削するというよりも形状を転写するといった表現があっているかもしれません。比較的簡単な加工なのですがローレットを入れる部分が長いと苦労するかもしれません。
専用の冶具などを使って先端から根本まで均等に転写できるよう工夫が必要でしょう。

太陽パーツでは旋盤加工を含めた切削加工を行っております。
ぜひ一度太陽パーツまでお気軽にご相談ください。=====================================
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旋盤加工で加工可能な形状とは? ~その1~

多くの男性は旋盤加工という加工技術の事をご存知でしょう。高校で工業機械を学ぶ時によく使われるのが汎用旋盤だったりするからです。
もちろん現在の高校の授業で旋盤加工を行うかどうかは定かではありませんが、30代半ば以上の方や工業系の学校へ行かれた方は、ご存知の製造技術だと言えるでしょう。

ところで旋盤加工は現在でも世界中で利用されている加工技術ですが、加工できる形状について詳しくご存知でしょうか?今回は旋盤加工でどんな形状に加工できるのかをご紹介いたします。
旋盤加工の機械的な特徴としてはチャックに材料をチャッキングして、高速回転させて工具(チップやバイト)を当てて削っていきます。
端面、外径、内径、穴あけ、突っ切りなどの加工が可能ですが、加工や形状は以下の通りです。

【外丸削り(外径切削)】
材料の外側の部分にチップやバイトをあてて必要な寸法まで削り落としていく作業です。
形状としては筒状の形状に加工します。缶詰や茶筒などを想像していただくとわかりやすいでしょう。

【中ぐり(内径)】
まずはドリルで穴あけをします。ドリルで開けた穴を内径用チップやバイトなどを使って徐々に切削していく加工方法です。
切削する穴が小さい時には細目のバイトを使って削っていきますが、穴が広い場合には徐々に太いバイトを使って加工していく事になるでしょう。
肉厚が薄くなればなるほど、長さがあればあるほど加工は難しく技術や長年のかんが必要になります。形状としては筒のような形状になります。

【突っ切り】
突っ切りバイトなどを使って必要な長さに切断していきます。突っ切りバイトで切断した断面は電池のプラスの部分に似ていますね。
多くの場合はそのあとで裏面を丁寧に切削して仕上げ加工を行います。

今回は外丸削り(外径切削)、中ぐり(内径)、突っ切りについてお話させていただきました。

次回も引き続き、旋盤加工で加工可能な形状についてご紹介させて頂きます。
製品製造のことでお悩みをお持ちの方は、一度太陽パーツまでお気軽にご相談ください。

 

 

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人の手・機械で幅広い製品を作れる板金加工の特徴とは?

板金加工は幅広い製品に役立てられている加工技術で、自動車の部品や様々な家電製品の部品、さらに一般家庭で使われている様々な日用品に至るまで生産されています。
精密部品の製造も行われていますが、板金加工というのは機械だけで賄えるものではありません。なぜならば板金加工の製品の多くは組み立てまで行う事が多いからです。
金型で打ち抜きしたり曲げたりして製品の加工を行いますが、薄い金属から製造するために反ってしまう事があるのが現実です。もしも反ってしまった場合組み立てを行う時にうまく組み合わされない事もあるでしょう。
組み立てを行う時にはスムーズに組み立てられた方が生産性もアップします。そのため板金加工では人の手や人の目、感覚も駆使しながら良い製品を作り出しているのです。
製品に反りが出た場合は反りを人の手でなおします。一つ一つの部品に不具合が無いかどうかは人の目で確かめ、一つ一つを丁寧に組み立てていくのです。
万が一部品の変形が見られた場合にも同じように、専用の工具やハンマーなどを使って修正していきます。これはたとえオートメーション化されても変わりません。
こうして修正を行い目で見て確認をする事によって、よりよい製品を作る事ができるよう機械も発展しているのですね。
製品自体が薄いからこその悩みでもあるこうした変形があっても、できる部分は人の手で修正しながら生産できるため、より複雑で精度の高い製品を作る事ができるのです。
これらの技術者の職人技によって、不良の少ない製品づくりを可能としているのです。
板金加工の特徴は肉厚の薄い製品を大量生産できる事です。高速で製品の生産ができるだけに起こってしまう、反りや歪みは機械の性質上仕方がない事でもあるのですね。
太陽パーツでは板金加工の特徴を最大限に活かし、よりよい製品をより多くのお客様にお届けするために、金型の設計や職人の手や感を駆使して製品の提供をしております。
板金加工による製品の生産を検討されているのであれば、どんな些細な事でも構わないのでぜひ気軽にご相談ください。=====================================
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アルミ押出のメリットを最大限に活用した製品づくり

アルミ押出で生産された製品というとL字型の鋼材やパイプなどを想像される方も多いでしょう。長い形状の製品を作る事ができるため、建材の多くは昔からアルミ押出で生産されてきました。
なぜ長材がアルミ押出で作られているのでしょうか?それは長材は強度が高くつぎはぎがありませんから、仕上がりもとても美しいものなのです。もちろんアルミ押出で作られるのには他にも理由があります。

アルミ押出の技術は進化しており、簡単な形状しか作れなかったものが、より複雑な形状の製品を作れるようになりました。さらに形状も自由に作り出す事が可能です。
実はステンレスや鉄の角パイプなどは規格が決まっていますから、購入しようとしたらかなりのコストがかかってしまうのですが、アルミ押出だと自由に設計する事ができる楽しさもあります。
しかも低コストで作る事ができるというのもメリットだと言えるでしょう。アルミ押出の製品を作る時にはダイスという金型を必要としますが、単純な形状のものからより複雑な形状のものまで製造する事ができるのです。

例えばパイプ材の内部にビス止めようのホールをつけたり、強度が必要な製品を作る時は内部に数か所肉厚をもたせる事でより強い製品を作る事が可能になります。
他の部品と組み合わせた時に脱着がしやすいように、スライドの溝をつけたりする事も可能です。この自由度の高さがアルミ押出の良さですね。
様々な製品に利用されているアルミ押出ですが、アルミの優れた特性にも注目すべきでしょう。
アルミはとても軽い物質です。鉄やステンレスに比べるとおよそ3分の1ほどの重さしかありませんので、多くの建材を使えば使うほど全体の重量が軽くなっていきます。
さらにアルミニウムというと傷つきやすいというイメージがあるようですが、とても強い物質でもあるのです。耐食性に優れていて電気を通しやすい特徴を持っています。
アルミ押出はアルミの特性を最大限に活かした加工技術なのです。製造された製品の表面が美しいので表面処理を行うのも容易です。より自由度がたかくより精度の高いパイプ材を作るなら、アルミ押出は最適な加工法です。

強度が強い軽いパイプ材を作りたい、より複雑な形状だけど大丈夫だろうか?とお悩みなら、太陽パーツへぜひご相談ください。=====================================
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時代と共に用途が広がるダイカストの活躍

ダイカストの歴史は古く日本では100年前からたくさんの部品の生産にダイカストが使われてきました。その時代その時代のニーズに応え続けてきたダイカストは、進化しながら現代も活躍し続けています。
戦前から鋳造技術を使った製品の生産は行われてきましたが、ダイカストが本格的に日本で復旧したのは戦後からでしょう。物が無い時代にはアルミのお皿やカップ、スプーンやフォークといった生活雑貨を中心に利用されていたようです。
戦後の復旧の時期からアルミでできたおもちゃや生活雑貨のほかに、自動車の部品やフレームなどに使われるようになりました。当時はまだ現在のような高い技術ではありませんでしたが、それでもダイカスト技術は物のない時代に活躍してきたのです。
日本が高度成長期に入ると、ダイカストの用途がさらに広がっていきました。自動車の部品だけではなく電車や航空機の部品、様々な家電製品の部品などの生産も行われます。
現在では私たちの生活の中にダイカストは無くてはならない存在になりました。なぜこれほどまでにダイカストが時代と共に用途が広がっていったのでしょうか?その理由をあげてみました。

【ダイカストが利用される理由】
・複雑な形状の製品でも生産する事が可能
・高い寸法精度の製品を生産する事が可能
・キレイな仕上がりと表面処理が楽
・短期間で大量生産ができる
・薄肉でも強度が高い

高度成長をする日本には製品を正確に大量に短時間で生産できるダイカスト技術は、必要不可欠な加工技術であり進化し続ける裏には時代のニーズに応える必要があったからなのですね。
現代ではダイカストの技術で作られている製品の中で最も多いのは自動車部品です。次いで一般機械の部品の生産が盛んに行われています。
注目すべきは電気機械や一般機械です。その中でも近年増えているのがパソコンなどの精密機械の部品です。高い精度を必要とするパソコンなどの部品を生産するためには、高度な技術が必要になるのです。
ダイカストは高度な技術を必要とする部品の生産に対応するために、金型の技術も進化していきました。
強度の高さと精度の高さで、今後も発展を続けていき用途が広がっていくでしょう。ただ、大量生産に適している加工法なので今後の課題となるのは小ロットへの対応です。

太陽パーツでは小ロットで多品種といった課題をクリアするための進化を続けてきました。その結果小ロットでもこれまで同様の低価格で良い製品の提供をしています。
理想的な製品をダイカストで生産したいけれど、小ロットでコストが心配というのなら、太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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