「ロストワックス加工」には2つの意味がある

「ロストワックス加工」という言葉は、文脈によって2つの意味で使われます。

ひとつは、金属部品の”つくり方”としての加工方法（＝ロストワックス鋳造そのもの）。もうひとつは、鋳造したあとに行う機械加工・仕上げ加工です。このコラムでは両方を整理しつつ、とくに「いまの切削加工品を、ロストワックスに置き換えてコストを下げる」という視点で解説します。

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加工方法としてのロストワックスの特徴

ロストワックスは、ワックス原型を溶かして抜く一体鋳型のため、形状の自由度が非常に高い加工方法です。主な特徴は次のとおりです。

複雑形状・三次元形状をそのまま一体で成形でき、複数の部品を一体化して溶接や組立の工数を削減できます。さらに、抜き勾配が不要でアンダーカット形状も製作可能なため、設計の自由度が上がります。ステンレスや炭素鋼など、機械加工が難しい・融点が高い・粘りのある難削材も鋳造でき、製品の最終形状に近いニアネットシェイプで仕上がります。

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切削加工（削り出し）との比較

削り出しは、材料の塊から不要部分を削り取る「引き算」のつくり方です。そのため、削り取った分の材料がムダになり（歩留りが悪い）、加工時間も長くなります。とくに複雑形状や難削材ほど、加工工数・刃物コストがかさみます。

これに対してロストワックスは、最終形状に近い形で鋳造する「足し算」に近いつくり方です。同じ部品を置き換えると、一般的に次のような効果が期待できます。

• 材料費の削減 ― 削り取る量が減るため、材料の歩留りが大きく改善する
• 機械加工工数の削減 ― 取り代が少なく、加工する部位・時間が減る
• 複雑形状を一工程で ― 何回も段取り替えしていた加工を、鋳造一発に集約できる

ロストワックス化に向く切削品の見分け方

次の項目に多く当てはまる削り出し部品ほど、ロストワックス化でコストが下がる可能性が高いです。

• 形状が複雑で、削り出しの加工時間が長い
• ステンレスや高硬度材など、削りにくい材質を使っている
• 削り取る量が多く、材料のムダが大きい
• 同じ部品をある程度の数量（複数個〜）つくっている
• 複数の部品を溶接・組立して1つにしている（一体化できる可能性）

ひとつでも当てはまれば、一度試算してみる価値があります。逆に、形状が単純で精度要求も低い少数の部品は、削り出しのままが有利な場合もあります。

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太陽パーツのロストワックス事例

配線加工機用ブラケット（S45C・50％削減）

配線加工機に使われるブラケットについて、生産工法を切削加工からロストワックスへ変更した事例です。

年間使用量が50～100個のため、従来、切削加工にて製作していましたが、社内のコスト削減プロジェクトのためコストダウンを実現する方法を探されていました。そこで、当社より、材質、形状、要求品質等を鑑みて、ロストワックスへの工法転換をご提案しました。ロストワックス化にあたり出来るだけ加工面を減らし、鋳放し面（金型の肌のまま使う面）を増やす事により、より大幅なコストダウンに取り組みました。その結果、約50%のコストダウンを実現することができ、お客様に大変ご満足いただきました。

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医療機器用オモリ（SCS13・60％削減）

医療機器用配管オモリについて、生産工法を切削加工からロストワックスへ変更した事例です。
従来、お客様はSUS304を切削加工をしていましたが、コスト面に課題感を持っておられました。そこで、当社より、ロット数等、条件を鑑みて、ロストワックスへの工法転換をご提案しました。ロストワックス化にあたり出来るだけ加工面を減らし、鋳放し面（金型の肌のまま使う面）を増やす事により、より大幅なコストダウンに取り組みました。その結果、約60%のコストダウンを実現することができ、お客様に大変ご満足いただきました。

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太陽パーツの「鋳造＋加工」一貫対応

太陽パーツは、鋳造から機械加工・仕上げまで一貫対応しています。部品商社として表面処理・熱処理などの後加工先を手配できるため、鋳造から仕上げまで一貫してお任せいただけます。「ロストワックス加工」は、複雑形状・難削材を一体で成形し、削り出しのムダを減らせる加工方法です。
鋳造後の機械加工まで自社で一貫対応する太陽パーツなら、今の切削加工品のコストダウンをワンストップでご提案できます。
また、「この削り出し部品、もっと安くならないか」というご相談には、現行図面を拝見し、ロストワックス化でのコスト試算と工法転換のご提案ができます。

複雑形状・難削材・小ロットの精密部品でお困りの際は太陽パーツにご相談ください。

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