太陽パーツ株式会社
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太陽パーツ株式会社のスタッフブログ

多くの分野で利用されるプレス加工!

私たちの生活を豊かにしている多くのものが金属でできています。代表的なのは自動車や飛行機などの乗り物です。もちろん毎日暮らしている家の中にも金属でできたものがたくさんありますね。
今回は私たちの身の回りにある製品を数多く造り出している加工方法の『プレス加工』についてを簡単にお話しいたしましょう。

・プレス加工はあらゆる分野で活用されている
普通は金属製品というと使われている分野に偏りがあるものですが、プレス加工で精算される製品というのは全ての分野で利用されているものなのです。
例えば代表的なものといえば自動車産業です。自動車の部品はもちろんですがフレーム部分まで多くの部品をプレス加工で作られているものですよね。
航空機などにも使われています。例えば飛行機に使われている翼や本体部分はプレス加工で製造されている事はあまり知られていないかもしれません。
他にも建具などの建材にもプレス加工で作られた製品は使われています。家庭で使われているものの代表的なものは台所のシンク、調理器具や冷蔵庫などの家電製品まであるのです。
このようにあらゆる分野で使われている製品の加工に使われているプレス加工ですが、実は食品産業にもとても貢献している加工技術です。

・食品産業まで活用されている技術です!
世界中で最も利用されているのはビールやジュースなどの缶ではないでしょうか。世界中で作られている缶詰の缶! あれも実はプレス加工で製造されています。
夏になると冷たいビールや酎ハイがうれしいですが、あのビールや酎ハイなどの缶もプレス加工で作られているものだったのです。
日本だけではなく世界中でプレス加工によって缶が作られているのですが、缶詰は密閉されていれば品質が変わりにくい! プレス加工ならではの技術なのですね。

・精密プレス加工について
プレス加工には一般的な製品の加工を行う機械と、より精度の高い製品の部品加工をする精密プレス加工とがあります。
電子機器用のための部品の場合はより高い精度の製品を必要としますよね。例えば自動車のブレーキやミッション用部品などは精密な方が安心できます。
それに電子機器用の部品などもより高い精度が必要になるのです。そのために精密プレス加工という技術も開発されているのです。

太陽パーツではプレス加工はもちろん精密プレス加工も行っています。製品の製造に関するお悩みがあるのなら、ぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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アルミ押出しに使われる金属の素材とは

私たちの暮らしの中で重要な役割を担っている金属加工。その中でもアルミ押出は私たちの暮らしている住まいや、職場などで使われている建具などに密接な関係がある加工技術です。
今回は、アルミ押出に使われる金属の素材についてを、できるだけわかりやすく説明していきましょう。

・アルミ押出に使われる金属とは?
使う事ができる金属は数多くあると思われがちですが、実際にはそれほど多くの合金を使う事はできません。もちろん決して種類が少ないわけではありません。
基本的にはダイスと言われる金型よりも柔らかければ押出成形はできるので、アルミニウムだけがアルミ押出に使われている金属であるというわけではないのですね。
例えばアルミニウムに銅を合わせた合金が使われたり、ケイ素や亜鉛を合わせた合金が使われたりする事もあります。これらのアルミ合金はその特性を活かせる加工法で成形されるのです。
アルミニウム合金というのはアルミニウムを主体として他の金属元素を混ぜて、アルミニウムの特性にプラスしたい要素を取り入れたハイブリッド金属という事になります。

・製品に強さが欲しい時には銅を合金!
アルミニウムに銅を混ぜたらどんな金属になるのでしょうか? 実は皆さんが目にする機会も多い『ジュラルミン』という、軽くて丈夫な金属ができあがるのです。
ジュラルミンにはアルミニウムと銅の合金だけではなく、アルミニウムと亜鉛、そしてマグネシウムを混ぜた合金もあります。これは超々ジュラルミンなどと言われていて、とても丈夫な金属になるのです。
また、アルミニウムとマンガンを合金する事によって、非常に耐食性の高い合金ができあがりますが、これもアルミ押出などに使われる合金の一つですね。
家の建材の材料として使われたり、自動車などのエンジンなどの部品加工に使われたり、鍋に使われたり望遠鏡などに使われたりもしています。

・アルミニウム以外の金属
電線やワイヤーなどを作るのに使われている代表的な金属と言えばやっぱり銅ですよね。素材自体が柔らかいので管、針金、チューブ、ワイヤーなどを押出で製造しています。
銅は熱間押出で成形します!
鉛やスズも針金やチューブ、管といった銅と同じような製品に加工して使われています。やはり熱間押出で成形されます。マグネシウムもとても重要な材料だと言えます。
例えば航空機の部品の加工を行うのに使われていますね。アルミニウムと同じような特性を持っているので、アルミ押出成形に向いている金属であると言えるでしょう。
鋼やチタンも意外かもしれませんが押出で加工を行います。チタンの場合は航空機部品や自動車の部品などに使われています。鋼は鉄だけではなくステンレスなども加工ができます。
他には合成繊維や合成樹脂などの材料を加工する事も可能です。

いかがでしたか? アルミ押出ではさまざまな素材を加工できるという事がわかりました。
太陽パーツではアルミ押出にも高い技術を発揮しています。コストダウンをしたいと考えている方はぜひ一度お気軽にご相談ください。=====================================
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太陽パーツでしか実現できない特許製法【エコダイカスト】

太陽パーツでは『エコダイカスト』という製造方法で製品を製造しています。この技術は太陽パーツが独自で開発した技術なので、他の企業とはちょっと違います。
今回は太陽パーツでしか実現できないという特許製法でもある『エコダイカスト』について、できるだけわかりやすく説明していきましょう。

・ダイカストの金型ってどんなものなの?
通常ダイカストでは金型を利用して製品を大量生産するものですが、一般的な金型はどんな形状をしているのかは、工場に実際に入った事がある方以外はわかりにくいものです。
簡単に説明すると、ダイカストの機械には大きな重たい金型の塊がついています。ベース部分とキャビティ部分がくっついた状態で製造される事が非常に多いようです。
ベース部分は金型本体ではなく金型の土台の部分です。この部分は大きな鉄の塊なので大変重く、段取りを変更する時には数人がかりで金型を変えなくてはならないのです。
大変重くて手間がかかり人の手もかかってしまうので、どうしてもコストが高くなってしまうのですが、太陽パーツのエコダイカストは全く違った金型なのです。

・エコダイカストの金型はどんなものなの?
一方で太陽パーツの『エコダイカスト』というのはどういうものなのかというと、金型の部分が他のダイカストの金型と違うのです。
まず土台となるベース部分は太陽パーツが保有している共通のものを利用します。お客様は金型本体の部分だけの費用しかかりません。
一般的な金型はベース部分と金型本体の部分がセットとなっているので、材料費や加工費が高くなってしまいますが、エコダイカストの場合は金型本体の費用しかかかりません。
つまりこれまで土台部分にかかっていた材料費や加工費がかからないのです! だから最初から製品一つあたりの費用が安くなるわけですね。
品質に問題は無いのか? という疑問を持つ方もいるかもしれませんが、金型は一流の金型ですので全く品質には影響はありません。

・ダイカストは金型の費用の消化に時間がかかる!
金型を必要とする加工の場合は製品に金型の費用も含まれているので、最初の段階は金型費用の消化にお金がかかってしまうものです。
ところが太陽パーツのエコダイカストだと最初から金型は半額で済むため、金型費用の消化にかかる期間は半分で済む事になるわけです。

もしもダイカストの製品を生産したいのならば、太陽パーツのエコダイカストは本当におすすめです。
ちなみに金型の交換をするのも短時間で済むので、生産効率もぐんと上がるでしょう。=====================================
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海外生産でコストダウンを実現【事業内容】

太陽パーツでは日本国内の工場はもちろんですが、海外に工場を置いて現地で材料調達から製造までを一貫として行っています。
現在は中国の『上海』『大連』に工場を持っており、日本国内で製造する製品の品質を落とさないように、低価格を実現して今日まで続けてきました。
中国という大国に工場を持つ事によって、本当に低価格が実現できるのか疑問を感じる方も多い中、なぜ太陽パーツが高品質で安い製品を提供できるのかをご紹介いたします。

・一つの向上で様々な加工を一貫して行う!
『上海』『大連』ではプレス加工、板金加工、切削加工、溶接加工そして組み立てまでを一貫として行っています。
当然ですがコストの削減をするためには、いかにして原価を下げる事ができるのか? という部分です。日本の材料は確かに品質は申し分ありません。
ですがそれを中国に持ち込む事で原価は高くなってしまいます。そこで現地で品質の良い原料を仕入れ、中国ですべて生産を行い製品のみが国内に戻ってきます。
これはダイカストの製品でも同じです。さらに生産をした製品の検査も工場でしっかりと行い、不良率を0に近づけるための努力をしています。
不良率が下がれば下がるほどコストダウンを実現できるので、徹底した品質管理も行っているのです。

・コストダウンと原価の関係も研究!
製品の生産を行う上で重要なのは、コストダウンをするために必要なものは何かという部分です。
太陽パーツではコストダウンを行うために基準となる原価計算を経理担当部門だけではなく、生産担当部門と相談をしながら決定しています。
だから生産にかかるコストを削減する事が可能なのです。さらに原価を決定する時に重要な原価の求め方についても徹底して基準を決めているので、大幅な費用の増大も大幅な費用の減少も起こらず安定した価格で供給する事ができるのです。

・最大のコスト!原価にもこだわりがあります!
ちなみに金属加工業者にとって何が一番コストがかかるのかというと、それは製品を製造するための材料です。その割合はおよそ50%と製品の価格のほぼ半分(ものによっては半分以上)になってしまいます。
そのためいかにして材料の価格を抑える事ができるのかも重要なポイントとなっているのです。特に海外生産を行う上で最も重要なポイントです。
その問題も海外にある取引会社を使う事で解決しています。だから太陽パーツは安定した品質と価格の部品を提供する事ができるのです。

安定した製品を低価格で提供できる企業を探している、という方はぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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ダイカストと他の鋳造法との比較【2】

前回に引き続き、今回はダイカストと他の鋳造法とを比較していきます。

・砂型鋳造との比較
砂で型を作ってそこに溶けた金属を流し込んで製品の製造をする砂型鋳造のメリットは、大きな製品を鋳造する事ができるという点です。
また、ダイカストの欠点である小ロットの生産に向いています。ダイカストでは鉄や鋼といった金属は使えませんが、砂型鋳造では鉄や鋼などでも加工が可能です。
ダイカストと比較すると試作期間が短めなので、速く部品が必要だという場合には有利でしょう。

・鍛造鋳物との比較
鍛造鋳造は金属を鍛えるため密度が高い事で知られています。密度が高いという事は機械的性質が優れているという事になります。
他にはやはり鉄や鋼といったダイカストでは使えない金属を使う事が可能なのもメリットではないでしょうか。さらに肉厚な部品を作りたいという場合にも有利でしょう。
内部品質が安定しているという事にも注目すべきでしょう。

・金型鋳造との比較
現在のダイカストはより複雑な製品の製造ができるようになっていますので、金型も複雑な形状となっている事が多いのですが、比較的金型構造が簡単なので費用が安くなるのはメリットです。
ダイカストよりも合金の種類が多いので、ダイカストではできない材料の場合には有利だと言えます。
空気の巻き込みが少ないのも特徴かもしれません。巻き込みによる巣が入りにくいのもメリットだと言えますし、ダイカスト製品よりも熱処理がしやすかったり溶接が簡単なのもメリットですね。
比較してみるとそれぞれのいい部分が見えてくる
同じ鋳造の技術が使われているといっても、それぞれ違うメリットがあるという事がわかります。
どの方法で生産するのかは自由ですが、やはり使う材質や形状そして部品の大きさなども考慮しつつ、最適な加工技術を使って生産をするよう検討されてみるといいでしょう。
特にコストの削減や材料を再利用する事ができるダイカストはエコな製造方法でおすすめです。

いかがだったでしょうか? ダイカストという鋳造技術と他の鋳造技術についてを、簡単ではありますが比較してみました。
アルミ合金を使って部品を大量生産したいという場合には、アルミダイカストにすればコストも安く、生産性も高いので活用してみるといいでしょう。
ですが鉄やほかの金属を使う場合には、その金属の加工が得意な鋳造法を選択するなど、適材適所で安定した製品の製造を検討されるといいですね。

ダイカスト製品のご相談については、ぜひお気軽に太陽パーツへご相談ください。

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ダイカストと他の鋳造法との比較【1】

ダイカストというと生産性が高くて均一に制度の高い製品を大量に作る事ができる技術なので、どうしても他の鋳造法とはちょっと違います。
実はダイカストだけではなく他にも鋳造法を用いた製造方法があります。それぞれに特徴があってメリットやデメリットがあるものです。
今回は、ダイカストと他の鋳造法を比較してみる事にしました。まずはダイカストについてわかりやすく説明いたします。

・ダイカストは高い生産性と低コストな鋳造法
金型を使った鋳造法の中で、ダイカストはどの鋳造法より速く製品を鋳造する事が可能な技術です。
さらに、製品の加工を行う時にたくさんの職人は必要ありません。セットしてしまえばスムーズに作業を開始する事ができ、連続で製品を製造できます。
製造された製品は高い寸法精度があり、表面が他の鋳造よりもなめらかである事が多いため、美しい部品を短時間で大量生産する事ができる技術であると言えます。
また、金型を一度作ると数千個~数万個製造する事が可能なので、コストを削減したい場合にも有利でしょう。
また、薄肉の製品を鋳造する事ができますが、厚みが欲しい部分があれば望み通りに製造する事が可能です。
太陽パーツではダイカストのコストをさらに削減できる、エコな金型を用いて加工を行います。少しでもコスト削減を検討されているのであれば、太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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ダイカスト製品の代表的な部品

ダイカストは解けた金属を金型に流し込んで冷やして固めて部品の製造をする事ができる金属加工の技術の一つです。
ただ金型に溶けた金属を流し込むのではなく、圧入して固める事で製品の製造を行っていますので、昔とはくらべものにならないくらいの寸法精度の高い製品を作れるようになった技術なのです。
今回は、ダイカスト製品の代表的な部品についてを、できるだけわかりやすくまとめてみました。

・ダイカストの技術が活きる部品の数々!
金型を使って高い精度の部品を製造する事ができるダイカストの技術は、世界中で利用されているだけではなく、世界中で技術が向上している加工技術です。
大量生産が可能な事もあって、自動車部品や船舶の部品といったような、産業には欠かす事ができない重要な分野で広く使われている技術です。
では具体的にどんな部品が生産されているのかを見てみましょう。

・自動車のエンジンや部品など
ダイカストで生産されている代表的なものと言えば、やはり自動車をおいて他にはないでしょう。
自動車の部品の中でも特に重要でもあるエンジンの部分の生産を行っている事が多いのはもちろんですが、その他の自動車部品の製造でもダイカストは利用されています。
例えばエンジン部分ではシリンダーブロックの生産や、クランクケースといった部分を製造していて、他にもトランスミッションケースやトランスファーケースといった部品の製造にも活用されています。
近年では自動車のほとんどの部品の製造に、ダイカストの技術が活かされているのも事実です。

・オフィス製品にも使われている
パソコンにもダイカストの技術が使われています。ダイカストは金属だけを加工する技術ではありません。
プラスチックなどの製品にも使われている技術です。パソコンのキーボードやマウスなどはもちろんですが、パソコンの本体やモニターなどの部品の多くもダイカストの技術が使われています。
パソコンを使う人は必ず持っているプリンターや、オフィスなどで使われているファクシミリなども、ダイカストの技術が使われています。
趣味の分野ではカメラや釣り具などにも活用されています。思った以上にダイカストで作られている製品は多いのですね。

いかがだったでしょうか。ダイカスト製品の代表的な部品にどんなものがあるのかがわかっていただけたのではないでしょうか。
どの製品も生活をするのに必要不可欠な重要なものばかりだと感じた方も多いかもしれませんね。
今後もダイカストの技術は使い続けられる事でしょうが、今後は今まで以上に重要な部品の製造もおこなわれていく事でしょう。
太陽パーツでは高い技術によって、数多くのダイカスト製品を製造してきました。もちろん金型から一貫して生産のお手伝いもいたします。
ダイカスト製品のご相談については、ぜひお気軽に太陽パーツへご相談ください。=====================================
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切削加工の主な機能について

マシニングセンタが開発されてからは金属加工業界では飛躍的な進歩を遂げました。
現在多くの機械加工を行っている工場の多くが無人化となり、オートメーション化ができたのもマシニングセンタが開発されたからこそ実現できたと言っても過言ではないでしょう。
今回は、マシニングセンタの主な機能についてを簡単にまとめてみました。

・マシニングセンタの歴史
マシニングセンタは開発された当時はフライス盤にコンピュータ制御を組み込んで、半自動的に金属加工を行う事ができるコンピュータ制御の切削加工機械でした。
タレットという複数の工具を取り付ける事ができる部品を取り付けて、いちいち工具を付け替えるという手間を省いて加工を行うようになったのです。
それから程なくして現在のマシニングセンタの基礎ができ、工具を自動的に交換してくれる機能と、プログラミングで自動的に製品の加工を行えるようになったのです。
これによってこれまで時間がかかっていた加工が、短時間でスムーズに行えるようになったわけです。

・マシニングセンタの機能について
マシニングセンタは工具を自動的に選択して加工を行いますが、プログラマが最初に工具の設定や加工の手順などをすべてプログラミングします。
機械の種類によってはフライス盤で行っていた切削加工を、自動的に行うタイプのマシニングもあれば、3軸や4軸そして5軸の加工を一気に行う事ができる機械まであります。
加工する事ができる軸が多くなれば、チャックを使って旋盤と同様の切削加工を行う事ができるマシンもあるくらいです。
同じ精度の製品を大量に生産する事も可能です。その際にはオペレーターを必要とせず、自動的に製品の素材をチャッキングする機能を持ったマシニングセンタも開発されているからです。

・マシニングセンタの切削加工によって無人化ができる
現在ではマシニングセンタのプログラマさえいれば、あとはすべて自動的に加工を行ってくれるセッティングが可能なため、多くの工場で無人化ができるようになりました。
人件費の削減ができる分だけコストを削減する事が可能になり、結果的に安くて良い製品を手に入れる事ができるようになったわけです。
ちなみにマシニングセンタでの切削加工の技術は、自動車の重要な部分の加工はもちろんですが、プレスやダイカストといった製品の金型の製造にも活かされています。

いかがだったでしょうか? 今回はマシニングセンタの切削加工の機械の主な機能などについてを簡単に説明いたしました。
オートメーション化ができるようになったために、高い技術はそのままにコストを安く抑えて製品の製造や、金型の製造ができるようになったのです。
太陽パーツでは高い技術とコスト削減によって、金型の制作にも自信があります! 安く精度の高い金型をお求めの方は、ぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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フライス盤による切削加工

切削加工というと旋盤加工の方が強いイメージがありますが、いわゆる丸ものではない金属加工の多くは、フライス盤を使って加工を行っていくものなのです。
つまり切削加工という加工方法は、旋盤だけではなくてフライス盤にも言える事なのです。
今回は、フライス盤による切削加工についての簡単な説明と、工具などの重要性についてをお話ししていきます。

・フライス盤での切削加工の種類
切削加工は刃物を使って金属を加工するほとんどの加工を切削加工と呼んでいて、穴あけ加工やタップなども全てを含まて切削加工というわけなのです。
まずは穴あけ加工ですが、ドリルを使って穴をあけていきます。穴あけ加工を終えて次にその穴を広げる場合にはエンドミルなどを使って中ぐり加工を行います。
平面を削っていく正面フライス、バイトを使った平削りという切削加工もあります。他にもポケット加工やキー加工なども行えますし、冶具を使ってT溝加工を施す事や、あり溝加工を行う事も可能です。
さらには直角の溝ではなくてRのついた溝加工なども行う事が可能です。偏芯削りやねじれ溝切削などの難しい切削加工も行う事ができます。
平面上に溝を入れたり段差加工を行う時も、すべての加工が切削加工という事になるのです。フライス盤では多軸加工はできませんので、旋削という加工はできませんがその他の加工は可能です。

・フライス盤の切削加工の弱点は衝撃が強い事
フライス盤の場合には、旋盤のように素材が回転をして削っていくわけではなく、刃物の方が回転しながら金属を削っていきます。
そのため、切削加工を行う時に使うバイトやエンドミルといったものは、金属に触れた時にかなりの衝撃が加わる事になり、選択を間違えると刃先が欠けてしまったりする事もあります。
工具の破損を防ぐためには、金属の特性をよく理解して加工に合ったタイプのバイトやドリル、エンドミルなどを用意する必要があるのです。
また、それだけではなく加工の方法についても経験を積み、何度も試行錯誤を繰り返しつつ腕を磨いていくものなのです。

いかがだったでしょうか? フライス盤での切削加工について、さまざまなお話をしてみましたが、フライス盤の切削加工は意外と経験や知識が必要だという事がわかっていただけたのではないでしょうか。
まだまだフライス盤での切削加工は発展していく分野でもありますが、数多くの加工経験を持つ技術者がいる太陽パーツでは、フライス盤の切削加工にも自信を持っています。
その技術を使って金型製作などにも力を入れていますので、加工の事でお悩みの方はぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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切削加工の「切る」と「削る」の違い

金属加工をしていると「切削」という言葉がよく出てきますが、この切削の「切る」と「削る」は全く同じ意味ではありません。
今回は、切ると削るという加工方法についての意味の違いについてを、簡単にかつわかりやすく説明していきます。

切削加工の切ると削るはどう違うのか?まずは切るという言葉ですが、例えば食べ物を例にあげるのが一番わかりやすいので、今回はケーキを例えにあげて説明をしていきましょう。
ホール状のケーキをみんなで切り分ける時、ナイフを使って人数分に切り込みを入れてからそれぞれのお皿に分けるのが普通ですよね。
この切り分けたケーキをもとの形に戻そうとしたら簡単にできます。
お皿に切り分けたケーキを集めて再びホール状に戻せばいいだけのお話しなのですが、このように切ったものを再びくっつけたら元の形に戻る場合に「切る」という言い方をするのです。
これはナイフを入れて切り分けただけだからで、なんら組織的にも形状的にも変質はしていないからですね。

【かつおぶしは元の形には戻らない!】
一方でかつおぶしなどは使う時にカンナのようなもので削って使いますが、一度削ってしまったものは元に戻してくれと言われても元の形状にはできません。
これは削った事によって物質が切りくずのように変化してしまったためです。つまり削ってしまった事によって元の形に戻せないものを削るという言い方をするわけです。
これを金属加工に当てはめると、金属加工はかつおぶしの時と同様に切粉が違う物質になってしまうので、切るとは言わず削るという言い方をするのです。

【金属加工の切削加工は切るに近い状態で削っている】
切削加工を行う時は、素材を回転させてバイトをナイフに見立てて削っていくわけですが、削った時に出てくる切粉を見れば、どのくらいのエネルギーを使っているのかがわかります。
サクサクと削っていければ切ると同じように、大きなエネルギーを消費せずとも加工が可能となりますので、できるだけ切粉の状態を見ながら加工しやすく工夫をします。
金属の特性に合わせてバイトを選んだり、最適な回転数で切削をしたりする事はもちろんですが、できるだけサクサクと切る事ができるよう工夫して削ると効率よく加工ができます。
そのため、切削加工を行う技術者は切るようにイメージしながら加工ができるよう、常に努力や工夫をして加工を行っているという事になるのです。

いかがだったでしょうか? 切削加工の切ると削るの意味の違いについて説明しましたが、納得していただけたでしょうか?
最後に、切削加工でより良い製品を作りたいと思ったのならば、切るに近い切削加工を行ってくれる技術者に加工を依頼すればいいという事も覚えておくといいかもしれません。
太陽パーツでは素材や形状に応じて最適な切削加工を行うよう努めています。切削加工の事でお悩みならば、ぜひお気軽にご相談くださいませ。=====================================
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