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2011-05

ダイカストの抜き勾配について

ダイカストの抜き勾配とは、金型などに砂を塗り鋳型を成形して金属鋳造品を作る際に、鋳物から金型などを抜きとるにあたってまっすぐ引き抜いてしまうとなかなか抜けなかったり、また形が崩れてしまったりするのを防ぐために、金型のサイズを少し大きめに作ることを言います。
例えば、直径が5センチ、高さが15センチある円柱形の鋳物を作るとします。
このサイズジャストで金型を作ってしまうと、金型が非常に抜きにくくなってしまいます。
ですから、金型の大きさは下底を直径5センチで、そして上底は直径5.5センチで作るわけです。
こうすれば、金型に少し勾配が付きますから、抜きやすく型崩れも防げる、というわけなんですね。

これをやるのとやらないのでは、生産性に大きく差が出ます。
抜き勾配をつけないというところはまずないでしょうが、もしつけなければ、時間もコストも大幅に負担になってくるのは、ご理解いただけるのではないでしょうか。

ちなみに上記のサイズは一例で、抜き勾配の計算方法は、湯口、鋳込み方向、取り数などによって違ってきます。
形状や加工温度、冷却条件によっては計算ともあわないこともありますから、経験がものをいうことも多いんですよ。=====================================
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高精度ダイカストについて

ダイカストの中でも高精度のものは、軽量かつ複雑な形状のものを作ることができるのが大きな特徴です。
高精度ダイカストは、無切削、無加工で精度が高く、二次加工の必要がなく、コストダウンにつながるという点でも、注目を集めています。

高精度ダイカストで作られたものは、主に精密機器の部品などに使われることが多いです。
複雑な形状、軽量という点をクリアしているため、こういったものの製造に向いているんですね。

高精度ダイカストでは、不必要な部分の肉薄化を図ることができ、これが軽量化につながっています。
肉薄化が難しい素材のものも薄く加工することができるため、使用される機器自体の軽量化を図ることもできるわけです。
代表的なものはアルミですが、それ以外に亜鉛やチタン、マグネシウムなどでも製品を作ることができます。

コストダウンを図ることができ、かつ品質や精度は下げないという理想の技術が高精度ダイカストなんです。
日々進化する精密機器部品に対応するため、高精度ダイカストの技術もより高い開発が進んでいます。

高精度ダイカストを使って製作をお考えの場合は、太陽パーツまでお気軽にお問い合わせください。
ご希望に沿った高精度ダイカスト製品を提供いたします。=====================================
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キャビティを取り外すことのできる構造

太陽パーツの製品のひとつに「エコダイカスト」というものがあります。
これは、小ロット生産に最適なもので、通常のダイカスト製法とは少し違った方法をとっています。

特に違うのは、キャビティ部を取り外すことのできる構造になっている、という点ではないでしょうか。

キャビティというのは、レーザー共振器のことを指しています。
レーザー共振器の構造は、特定の波長を持つ光に対して共鳴するように作られた共振器の中に、レーザ媒質を入れることでできあがります。
もともと「キャビティ」という言葉は、光学分野では「空洞の何らかの空間」のことを指し、特に光が閉じ込められる空間のことを言うものです。
これを元に、鏡などによってつくられた特定の空間に光を閉じ込める構造から、キャビティという名がついているんですね。

この部分は通常のダイカストの場合は、取り外すことはできないため、交換の際にはすべてを交換する必要がありますが、エコダイカストならキャビティ部だけを交換すればいいので、ユーザーのみなさんの負担も少なくすることができるというメリットがあります。

エコダイカストについてのお問い合わせは、太陽パーツまでお気軽にご連絡ください。=====================================
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試作金型のアルミ押出し

アルミ押出しとは、加熱された押出し用地金(ビレット)をダイスという金型に通して一方から押し出すことにより形状を成形することです。

アルミ押出しは、複雑な断面のものでも簡単に製造できることが特徴なのですが、太陽パーツではこのアルミ押出しを、断面の設計開発から、アルミ押出し組立、梱包まで、大小ロットに限らず対応させていただいています。

どんな金型もまずは試作品を製造してみるのが基本ですが、太陽パーツでは小ロットに対応しておりますので試作金型の製造にも適しています。また、板金や切削といった加工も対応可能ですので全ての工程を太陽パーツでお任せしていただくことができます。

コストを抑えて高精度、高品質な試作金型を製造することが可能となりますので、試作金型のアルミ押出しをお考えの際にはぜひ一度太陽パーツまでご相談ください。

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耐久試験機開発とは

耐久試験器とは、さまざまな製品の耐久性を図るための機械です。
製造業を営む会社さんなら、必ずといっていいほど保有しているものですね。

耐久試験機にもいくつかの種類があります。

SMH(サーボモータハイドロテック)を搭載した万能試験機は、サーボモータとインテリジェントポンプを組み合わせることで油圧シリンダーを制御。これにより試験の際に油圧動力源を稼働し続ける必要がなく、電力を大きく削減することができる非常にエコロジーな耐久試験機といえます。
また、結果も油温に影響を受けませんから、電源を入れてすぐに試験可能なのも魅力です。

電気サーボモータ式の耐久試験機は、製品素材、特に自動車部品などに良く使われます。
ACサーボモータを使って振動させるもので、コストを大幅に削減できることで注目を集めています。

これら以外にも、耐久試験機開発を行う会社さん独自のものなども存在し、環境に配慮したもの、コストを削減できるものや時間を短縮できるものなど、いろいろなタイプのものがありますから、新しく必要になった場合には、耐久性を調べる製品に合ったものであることはもちろん、どういったタイプのものが自社の生産業務にあっているのかも併せて検討してみてください。=====================================
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長尺シャフトとは

長尺シャフトとは、通常よりも少し長さのあるシャフトのことをいいます。
長いものなら20m近いものまで製作を行っている製造会社さんもあります。

これほど長いシャフトは、非常に大きなものに使用されており、例えば船舶や新幹線などの乗り物に使われていることが多いですね。
こういったものに使われる長尺シャフトは、長く大きいとはいえ、人を乗せて進む乗り物に使われる部品ですから、やはり精密に製作しなければなりませんから、非常に気を使って作られる製品なんです。

とはいっても、シャフト自体が機械のかなめとなる部品ですから、やはりどんなものでも精密さは必要になりますね。
機械が使われるところには必ず人がいますから、不具合などが生じれば、人に被害が及ぶ可能性もあります。
ですから、シャフトは非常に慎重に製作されるべき部品なんです。

シャフトは他にも小径シャフトや小型の精密シャフトなどいろいろなものがあり、それらはさらに幅広い製品に部品として使われており、どの製品も、シャフトがなければ機械として使うことはできません。

長尺シャフトの加工・製作をお考えなら、太陽パーツまでお気軽にご相談ください。
お客様のご希望に合わせた長尺シャフトを製作いたします。=====================================
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切削精密シャフト加工とは

切削精密シャフト加工とは、切削を施すことで、非常に小さな精密シャフトまでを製作する加工です。
精密なシャフトを製作することができるので、切削精密シャフト加工で製作されたシャフトは、さまざまな精密機器に使用されています。

例えば、自動車・オートバイ用の部品や医療機器の部品として、また航空産業部品や電子機器部品、船舶などにも使用されています。

シャフトとはそもそも、機械などの「軸」となるものであり、モーターの軸などに利用され、シャフトを中心として機械を回転させるなどして使用することがほとんどですね。
身近なものなら、扇風機などにも使われています。

シャフトにもいろいろと種類があり、精密シャフト、長尺シャフト、小径シャフト、スプラインシャフト、クランクシャフトなど、非常に幅広い用途があります。

たいていの機械製品なら、シャフトが組み込まれていることがほとんどですから、シャフトは機械のかなめといっても間違いありません。
特に精密シャフトは、精密機械にとって非常に重要な部品となりますから、なおさらでしょう。

切削精密シャフトの加工をお考えなら、太陽パーツへお気軽にご相談ください。
太陽パーツは、ご要望をかなえるシャフトの加工を行います。=====================================
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小ロットに対応した太陽パーツのダイカスト

ダイカストはダイキャストとも呼ばれている金型鋳造法のひとつですが、金型を作成するので通常はなかなか小ロットでの対応というのは難しいものです。

太陽パーツでは、通常のダイカストとは違う、鋳造機の上で型交換ができる『エコダイカスト』により、30個からの生産が可能となっています。

ダイカストを試してみたいが製品として通用するのか、利益を出すことができるのか、まずは試作をしてみたいとお考えの企業さまにはエコダイカストで対応させていただけます。

また、このエコダイカストは従来のダイカストに比べて金型代が約半額ですむというのも大きなメリットのひとつとです。金型寿命や製品精度は従来のダイカストと同じですので品質を保ちつつコストだけを大幅に下げることが可能となります。

大量生産前にさまざまな形状の試作品を試してみたいとお考えの方はぜひ一度太陽パーツへお問い合わせください。

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ヘッダー加工について

ヘッダー加工とは冷間圧造加工のことです。
冷間圧造加工とは常温において金属を圧力だけで成形する加工の事です。

「冷間」といいますが低温状態にするわけではありません。一般にはヘッダーやフォーマーという機械を使用します。ヘッダーとはヘッドから派生した言葉ななので「頭のほう」という意味です。

ヘッダー加工は、ネジやボルト、ピン、リベット、様々なパーツ等の製造に使われています。

ねじを作る際に最も有名なものがヘッダーから派生したダブルヘッダーです。
ダブルヘッダーは二段打ちヘッダーとも別名でいいまして、ねじ加工の際に用いられます。また、大量生産向けのヘッダー加工ですが、長年切削加工で培われてきた旋盤なみの高精度のヘッダー加工技術を行う場合もあります。

ねじのねじ山が特殊な場合や、規格品以外の場合などでもヘッダー加工の技術が活用されて、製造される場合もあります。

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ブロー成形の金型について

前回ブロー成形のご紹介をしました。
ブロー成形は別名、吹込成形、中空成形とも言われています。

そしてテーマのブロー成形の金型ですが、今回は、金型の原点となる中空成形=ブロー成形についてです。
ブロー成形のイメージですが、熱した円筒形の樹脂(パリソン)を押出機で注入し金型で挟んで、空気を吹き込んで風船を膨らませようにして成形します。

ブロー成形の金型ですが、ブロー成形はシャンプーのボトルから灯油ボックス、エアーダクトまで、あらゆる場所で活躍していることから、非常に大事です。

主にブロー成形の金型は密閉型と言われています。飲料用ペットボトルやシャンプー・リンス容器等のブロー成形品、酒瓶・コップ等のガラス製品の金型設計制作です。金型の種類として、プラスチック金型では、
・射出成形金型
・押出成形金型
・ブロー成形金型
が挙げられることがありますが、ブロー成形のニーズは高いです。
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