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2012-02

60%のコストダウンにつながる製造法・鋳造法【エコダイカスト】

金属製品の製造や鋳造には、コストダウンにつながる方法があります。
それは、製造品・鋳造品に使用する金属を変えたり、製造法・鋳造法の工程から無駄な部分を省くことでコストダウンにつなげます。

皆様は今までコストダウンにどのくらいのコストダウン成功しましたでしょうか?

太陽パーツでも数多くのコスト削減につなげてまいりました。
本日はその一例をご紹介いたします。

切削加工によって製造していた製品を、ダイカストによる鋳造に切り替えたところ、なんとトータルコストを60%削減することに成功しました。

切削→ダイキャスト60%

左側の製品が切削加工品、右がダイカスト鋳造品です。

では、なぜ60%のコストダウンにつなげることができたのでしょうか?

それは、太陽パーツのオリジナル特許製法である【エコダイカスト】鋳造法を用いたからです。

通常、ダイカスト鋳造は大量生産が可能になり、コストメリットもありますが、金型費用がお客様のコストパフォーマンスを低下げてしまいます。

そこで太陽パーツのエコダイカストです。
エコダイカストでは、高額なダイカスト金型の費用を半分に抑えることが可能になりました。


現在切削加工や穴あけ加工、アルミ押出しなどで製造している製品のコストダウン繋がる方法をお探しの方は、太陽パーツまでご相談ください。

皆様のトータルコストを抑えるためのご提案をさせていただきます。=====================================
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ダイカストの鋳巣対策なら太陽パーツ

ダイカスト鋳造による製品の問題点として【鋳巣】があります。
鋳巣とは、鋳造品の内部に、気孔や気泡が存在していることを言います。

鋳巣は『巻き込み巣』と『引け巣』に大別されます。

◆巻き込み巣◆
巻き込み巣は、鋳造の際に巻き込まれた空気・ガスなどが原因で生じる鋳巣になります。
できる鋳巣は丸い孔の形になります。

巻き込む巣の場合、金型内を真空にすることで改善することができます。


◆引け巣◆
引け巣の場合であれば、外引け巣・内引け巣があります。

外引け巣は主に、外側に開いた空洞になり、その空洞の下には表面上からはわかりにくい閉じられた空洞が存在する可能性があります。

内引け巣は、肉厚部や肉厚の急激な変化によって、鋳物内部など、内壁面に空洞が荒く現れます。

どちらの巣も原因は体積の減少や、給湯不足、鋳型のオーバーヒート等によるものです。
改善するには、肉厚差を避け、十分な給湯の補給、熱が集中箇所の熱を排除する方法が考えられます。


太陽パーツでは、ダイカスト鋳造時に発生する鋳巣の改善対策にも力を入れております。
より精度の高いダイカストを、より安く、お客様にメリットとなるダイカストをご提供しております。

トータルコスト削減からダイカスト鋳造品の精度を高めたい方は、太陽パーツまでご相談ください。=====================================
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高級感・高品質のアルミダイカストボディの製造ならコスト削減の太陽パーツへ

コスト削減化を図る中、材料費、製造費の削減にもつながるアルミダイキャストボディはあらゆる方面の製品に使用されるようになってきました。

アルミニウムという材質は軽く、丈夫なため、自動車にも仕様されている素材です。
そんなアルミニウムをダイカスト鋳造したアルミダイカストボディは、大きなものであれば航空機にも使用され、オートバイなどにも採用されています。

また最近では、小さな電子機器にも使用されています。
アルムニウムは他の金属よりも軽く、完成品の重さを軽量化し、薄型にするためにも重宝されています。

日本のようにコンパクト化される商品が多々生み出されるのに、なくてはならない存在でもあります。

アルミニウムは、その軽く丈夫な性質以外にも、高級感を醸し出すことができ、高品質な製品を製造することが可能です。


太陽パーツでは、そのアルミダイキャストボディを鋳造するための技術に強みを持っています。

アルミダイカストによる鋳造には、金型が必要になります。
通常金型製作を行う場合には、ベース部とキャビティ部という2種類の金型作成が必要になります。

ですが、太陽パーツの特許製法である【エコダイカスト】なら、お客様にご負担いただく金型製作費用は、キャビティ部のみとなります。(※ベース部は弊社がご用意いたします。)

そのため、金型製作にかける費用は従来の半分、つまりコスト半減につながります。

コスト半減で、従来と同じ高品質なダイカスト鋳造が行えます。
アルミダイキャストボディの製造なら太陽パーツに一度ご相談ください。
お客様の現在のトータルコスト削減のご提案をいたします。

詳しくはこちらのお問い合わせから=====================================
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【コスト削減化事例】切削品からダイカスト化によるコストダウン

太陽パーツでは、お客様の製品製造にかかわるコストダウンのご提案をしております。
本日もその中から一例をご紹介いたします。

切削加工で製造していた製品をダイカスト鋳造へ工法転換することにより、トータルコスト55%の削減につながりました。

切削→ダイキャスト55%

切削加工よりもダイカスト鋳造にすることでコスト削減できますが、そこには太陽パーツならではの秘密があります。

それは、ダイカスト鋳造がただのダイカストではないところにあります。
太陽パーツのダイカストは、コスト削減の【エコダイカスト】であることです。

本来ならば、ダイカスト用の金型製作費用はお客様のご負担になりますが、弊社では金型のベース部に太陽パーツ所有のものを使用します。
そのため、お客様にご負担いただくのは金型の半分の費用、つまり従来の半額で金型がお作りいただけます。

コストダウンにもつながり、さらにダイカスト鋳造品の品質も落とすことなく従来通りの高精度の製品を鋳造することができます。

さらに、金型交換が容易なことから小ロット鋳造にも対応できます。

切削品のダイカスト化の場合、製造すればするほどよりコストメリットを感じていただけます。

現在の製品にかけている製造コストを見直してみませんか?
太陽パーツではお客様一人一人に合わせたコストダウンの方法をご提案いたします。
機械加工を行っている製品をお持ちの方は、ぜひ一度ご相談ください。=====================================
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複雑形状のパイプ曲げ加工にも対応

太陽パーツでは、ダイカスト鋳造だけでなく、様々な金属加工も得意としております。

そのひとつが、『パイプ曲げ加工』です。
パイプ曲げ加工には、丸パイプ・角パイプなどの加工を行います。

パイプ曲げ加工

パイプ曲げ加工では、配管用や熱交換器用、建築材用に使用するための曲げ加工を行います。パイプ曲げ加工を施した製品は、自動車産業や造船業などを始めあらゆる分野で活用されています。

例えば、90度や180度のベンド曲げからコイル加工など、専用の機械を用いて曲げ加工を施します。

パイプには、アルミを始め、鉄鋼、ステンレス、銅、真鍮、チタンなどの素材が使用されています。


パイプ曲げ加工から金属曲げ加工のことならば、太陽パーツまでご相談ください。
他社で断られたパイプ曲げ加工、量産や1個からの小ロット生産、また複雑形状のパイプ曲げ加工ができるところをお探しの方は、一度太陽パーツまでご相談ください。

太陽パーツでは、パイプ曲げ加工のコストダウンにつながる方法もご提案しております。
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【コスト削減化事例】切削品のエコダイカスト化によるコスト半減

除去加工とも呼ばれる切り削る加工、切削加工でできた製品を切削品と呼びます。
切削加工は、金属だけに限らず木材やプラスチックの加工にも用いられる加工法でもあります。

太陽パーツの得意な加工法のひとつとして、主に旋盤加工やNC旋盤加工、フライス加工、MCを中心とした切削加工に幅広く対応しております。

また、切削加工においても1個の試作品から量産までお客様のご要望にお応えいたします。

さらに、太陽パーツでは幅広い技術と長年のノウハウをもとに、数や頻度にこだわらずに、お客様にとって最適な生産方法をご提案いたします。

切削加工で量産しているものも他の製造方法であれば、さらにコストを抑えられる場合があります。
例えば、切削加工からダイカストでの製造方法を変えることでコスト削減できた例も多々ございます。

その一例が次の写真の製品になります。

切削→ダイキャスト55%


こちらの切削品がダイカスト鋳造により従来のコストより55%の削減につながった製品になります。

太陽パーツのダイカストは、弊社独自の【エコダイカスト】というものがございます。
エコダイカストでは、コストのかかる金型製作費用が従来の半分で、ダイカスト鋳造が可能になるためお客様のコスト削減につなげることができます。

そのため、今回ご紹介した切削品のようにコストを半分に抑えることもできます。

現在、切削品などの金属加工品を使用されている方は、一度そのトータルコストを見直してみませんか?
太陽パーツでは、お客様のトータルコスト削減にご尽力いたします。

現在お悩みのこと、今よりももっとメリットのある方法をお探しの方は、一度太陽パーツまでご相談ください。

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特殊ダイカスト法とは?【真空ダイカスト法】

通常のダイカスト法より高い品質のものを鋳造する場合に使用されるのが特殊ダイカスト法と呼ばれる鋳造方法です。

特殊ダイカスト法には、様々な方法があります。
そのため、目的の製品によってその鋳造方法は異なります。

中でも真空ダイカスト法で鋳造したものは、空気の巻き込みや酸化物生成を抑えることができるため、より高品質な製品を製造することができます。

その方法は、真空タンクを使い減圧します。
キャビティ部の空気を吸引して金型内を真空状態にし、そこへ高温で溶かした金属(アルミニウム・マグネシウムなど)を射出します。

真空ダイカストの特長としては、空気の巻き込みによる巣を防ぐことができ、熱処理や溶接が可能であるところになります。

太陽パーツでは、お客様の求める製品の製造方法のご提案からコスト削減につながる製造方法などトータルにご提案しております。

特にダイカスト鋳造に強みのある太陽パーツでは、【エコダイカスト】という金型費用が従来の半額のご負担でダイカスト鋳造が行えます。

品質も従来のダイカストと変わらず、大量生産から小ロット(30個~)生産まで幅広く対応することができます。

金属加工品の製造コストを削減したい方、現在のダイカストにお悩みをお持ちの方は、ぜひ一度太陽パーツまでご相談ください。

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【コスト削減化事例】アルミ押出し製品のエコダイカスト化によるコスト削減

太陽パーツでは、アルミ押出しによる複雑な断面のものも容易に製造しております。

アルミ押出し製品を製造するためには、断面の設計開発を行います。
また、アルミ押出し後の組立、梱包までお客様のニーズに合った製作方法をご提案しております。

形状の自由度があるところに魅力があるアルミ押出しですが、太陽パーツではアルミ押出し製品の製造のコスト削減にも力を入れております。

そこで本日は、コスト削減に成功した製品のご紹介をいたします。
コスト削減が成功したのは、製品の製造方法をアルミ押出しから弊社の特許製法であるエコダイカストに変更することにより従来のコストより30%削減することに成功しました。

アルミ押出し→ダイキャスト30%OFF
(※こちらがコスト削減に成功した製品になります。)

アルミ押出しで製作していたものも、太陽パーツ独自の製法である【エコダイカスト】であれば、お客様のトータルコスト削減につながります。

その大きな理由として、お客様のダイカスト用金型(キャビティ部)の製作費用が従来の半分のご負担で済むところにあります。

そして、残りの半分の金型であるベース部は太陽パーツが所有しているものを使用します。

ダイカストよりコストが安くなるエコダイカストでお客様のご負担を取り除いています。

エコダイカストならば、三次元形状の製造もでき、ダイカスト鋳造にも関わらず30個からの小ロット鋳造にも対応しております。

現在の金属加工品のトータルコストを太陽パーツで見直してみませんか?
皆様の製造方法を見直し、コスト削減になる方法を太陽パーツがご提案いたします。

詳しくは太陽パーツまでお問い合わせください。=====================================
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コスト削減できるダイカスト金型の設計・製作・鋳造・仕上げ・表面処理まで一貫生産

太陽パーツでは、金型の製作を長年の実績とノウハウをもとにお応えいたします。

ダイカストの金型を設計・製作から始まり、その後の鋳造、簡単なものから高精度な二次加工、そして表面処理、成形後の組立まで太陽パーツでは全てを一貫して生産しております。

お客様のもとへは完成品としてお届けしております。

ダイカスト金型は鋳造方法の中でも量産性に優れた鋳造法になります。
また、量産性に加え高い寸法精度と鋳肌が特徴的で、高い品質の製品を作ることができます。

ダイカスト製品による製品は、様々な分野のものに使用されています。
医療機器や介護機器、OA機器、車輌部品から日用雑貨にまでダイカストの製品は使用されています。

さらに太陽パーツが製作するダイカスト金型は、皆様のトータルコストの削減につながります。
その理由は、通常ダイカストの金型費用が高くなりますが、太陽パーツならばその金型費用が従来の半分の価格になります。

コスト削減のダイカスト金型にご興味をお持ちの方は、一度太陽パーツまでご相談ください。
お客様にメリットのあるご提案をいたします。=====================================
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【コスト削減化事例】ロストワックスからダイカスト化へ~エコダイカストのメリット~

太陽パーツでは、お客様のメリットになるご提案、コスト削減に関するご提案をしております。
本日は、ロストワックスからダイカスト鋳造へ変更することで、35%のコスト削減につながった事例をご紹介いたします。

こちらがロストワックスからダイカスト鋳造に切り替えた事例になります。

左右で比べると鋳造した製品の精度は変わらず、コストを削減して同じものを製造することができます。

では、なぜコストを削減することができるのでしょうか?
その点をロストワックスとダイカストの特徴の違いを簡単に見ていきたいと思います。

双方の違いとしては、ロストワックスは、金型をロウで製作するので、イニシャルコストが比較的に少なくなりますが、毎回型を作るため、ランニングコストがかかるようになります。

逆にダイカストでは、金型製作が必要になり、イニシャルコストがかかりますが、一度金型を作れば引き続き使用することができるためランニングコストを抑えることができます。

そこで、太陽パーツでは、ダイカスト鋳造がかかえる二つの問題点を改善した特許製法の『エコダイカスト』で皆様のトータルコストを削減することができます。


『エコダイカスト』では、金型の製作費用であるイニシャルコストを半額にすることが可能です。
お客様にご負担いただくのは製品部分の型、キャビティ部のみのご負担となり、ベース部は太陽パーツがご用意いたします。そのため、金型費用を半額にすることができます。

さらに、ダイカストといえば量産に向いている鋳造方法ですが、太陽パーツのエコダイカストなら30個からの小ロット鋳造にも対応いたします。

そのため、イニシャルコストを抑え、お客様にかかるご負担を限りなく削減するこが可能となりました。
しかも、費用は抑えても製品の精度は従来のものと全く変わりはありません。

現在ロストワックスでの小ロット鋳造をされている方、通常のダイカストのコスト削減方法をお探しの方は、一度太陽パーツまでご相談ください。

太陽パーツが、皆様の金属製品ができるまでのトータルコスト削減のご提案をいたします。=====================================
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