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2013-12

ダイカスト鋳造の給湯方式について

ダイカスト鋳造に置いて重要なポイントのひとつが、給湯方式です。

ダイカストでは、炉で溶解あるいは配湯された溶湯を自動給湯装置に取り付けられた、ラドルで湯をすくいスリーブに充填され、成形されます。

この時、スリーブまでの間に湯温が低下すると、酸化物生成など悪影響も多く、品質対策でラドル回りやスリーブにていろいろと試行錯誤が繰り返されています。
一番品質の良いものがつくりやすい技術は、炉からスリーブ間に直接給湯する技術の確立にあります。
実際この直接給湯する技術は、海外のマシンメーカーが開発しているものもあり、国内自動車メーカーや部品メーカーの一部にも採用されています。

しかしながら、鋳造条件の中にスリーブから金型へ充填する部分のビスケット厚と呼ばれる部分で条件評価をしている現状の鋳造管理項目で管理しきれない部分もあり、まだまだ今後の技術改良の余地のある部分ではありますが、改善できれば、より今後の展開性が見込める技術となると考えられます。

さらに、不良条件も低減でき、品質も上がるため、コストメリットも高いと考えられます。マシンの低圧化が進めば、低圧鋳造の技術応用も可能な部分が見込まれ、設備コストにもメリットが出やすいでしょう。

太陽パーツでは、お客様にメリットのあるダイカスト技術をお届けしております。
ダイカスト鋳造に関することならば、一度太陽パーツまでお気軽にご相談ください。=====================================
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切削加工の際に用いる様々な種類の切削工具

切削加工は、バイトやフライス、ドリルなどの切削工具を使用して、金属材料などを目的の寸法形状へと切る・削るの加工を行います。
そのため、切削加工を行う場合には切削工具というものが必ず必要となってきます。

そこで、今回は切削加工に用いる工具について少しご紹介します。
まず、バイトとは呼ばれるものは、旋盤等での切削加工に用いられる工具であり、素材には高速度鋼や、超硬合金等が用いられています。バイトと刃先は一体となっているため、刃先が摩耗すればバイトごと取り替える必要があります。
もっとも、刃先のみ交換可能なバイトもあり、交換可能な刃先部分はインサートと呼ばれています。

次にフライスは、多数の刃が円板や円筒体の外周面や端面に備え付けられ、これを回転させて工具として切削加工を行います。
主にフライス盤やマシニングセンタで使われています。切削工具の中には切刃部分にダイヤモンドを使用したものもあります。

そして、ドリルは、回転する動作により物に穴を開ける工具であり、一般人でも聞きなれた工具の一つかと思われます。

また、ねじ切りダイスと呼ばれる、円筒形の坊や管に雄ねじを切る道具もあります。
もっとも一般的なねじを作る場合には旋盤の方が作りやすいことからあまりねじ切りダイスは用いられませんが、旋盤でも作ることのできないような非常に小さいねじや特殊な形状をしたねじを作り際にはこのダイスが良く使われます。

このように、切削加工には目的の形状に合わせて様々な切削工具が必要となります。


太陽パーツでは切削加工を含めた機械加工を行っております。
モノづくりでお困りのことがある方は太陽パーツまでお気軽にご相談ください。=====================================
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アルミダイカストの主な製造品と特徴

アルミダイカストは主にどういったものに用いられているでしょうか。
現在日本では、アルミダイカスト市場の8割から9割が自動車部品であり、中でも最近はステアリング関係の部品に対するニーズが高まっています。

その他の製品としては、パソコン、携帯電話、デジタルカメラ、家電においては冷蔵庫や洗濯機、ミシンなど、身の回りの多くのアルミニウムが使われている製品にはアルミダイカストが用いられています。

アルミニウムは安価で再生が容易であるため、注目されており、軽量であるために輸送も低コストです。例えば自動車が軽量でかつ安全性を保っていれば、環境負荷は低減されます。
こういった点でアルミダイカストは、高精度かつ肉薄である製品でも造形でき、また適切な熱処理もできるため、強度、機械性質の保持も期待できます。

現在では0.5ミリ以下の肉薄化もアルミダイカスト製法で行われています。
また、最近では低圧アルミダイカストという鋳造法も、注目されており、この製法は金型の疲労低減、ダイカストマシンの小型化、金型のつなぎ目に溶湯が入り込む際に起こるバリ生成の低減、などのメリットがあります。

通常溶湯の圧入には100MPa程度の圧力が必要になりますが、この製法では700度の溶湯を46MPaの圧力で注入します。このように、アルミダイカストは現在でも製法の改善が進められており、将来性のある優れた鋳造法として広く受け入れられています。

太陽パーツではダイカスト技術に強みを持ち、高精度・高品質の製品づくりだけでなく、お客様のコスト負担の削減まで力を入れております。ダイカストのこと、その他機械加工などを含めてモノづくりのことならどのようなことでもお気軽にご相談ください。
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プレス加工技術の最新技術について

現在、さまざまな分野で最新のプレス加工技術が使われていますが、中でも自動車の部品製造では多くの革新的な技術の導入が進んでいます。

現在の自動車の駆動構造はモーターを主としたものへと徐々に変化をしはじめています。
駆動機構以外でも自動車には多数の小型モーターが使用されていて、中には1台の自動車に120個ものモーターが使用されているケースもあります。

こうした自動車用モーターの需要が急速に高まる中、モーターコアの生産でも画期的な工法が開発されています。
モーターコアは、厚さが0.15~0.50mmほどの電磁鋼板を数十枚から数百枚重ねあわせて作られており、このプレス加工には高度な技術が必要とされます。
モーターコアの生産で、打ち抜いたコア素材を単純に積み重ねると、材料の板厚誤差によって品質にバラつきが生じ、低品質のモーターコアが出来上がってしまいます。

従来、精密ストレートサイドプレスで毎分800回が限界スピードと言われていた回転数を、従来比50%アップの1200SPMという超高速で回転させる超高速の加工法によって、生産性の向上と同時に高品質な加工を実現することができるようになっています。

これらは、高速転積をおこなう積層装置、高速加工に対応した金型指令デバイス、高速素材送り装置、アンコイラの開発によって始めて可能となった最新のプレス加工技術です。


太陽パーツでは、プレス加工にも強みを持ちお客様のモノづくりをサポートしております。
お困りのこと、新しいアイデアなど、どのようなことでもまずは太陽パーツまでお気軽にご相談ください。=====================================
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低圧鋳造の特長と最新事情

鋳造方法としては、ダイカスト以外にもさまざまな方法があります。

そのひとつが低圧鋳造という方法です。
低圧鋳造は、アルミ鋳造分野では多く利用される鋳造法であり、エンジンのシリンダーヘッド、アルミホイールなどの生産によく用いられています。

低圧鋳造はサイクルタイムが長く、高品質な製品ができること特徴のひとつです。
また、最近では生産設備と鋳造方法の進化により、ますます発展を遂げています。

低圧鋳造では鋳造機下に保持炉を設置、ストークを介し、上部の金型に溶湯を供給します。
保持炉の液面の影響を加圧時に受けやすく、稼働開始~次の溶湯供給まで鋳造の度に液面が下がっていくことで空間の加圧状況が変化します。
そのため、加圧の補正が必要となり、品質の安定性に問題が発生します。

昨今は、品質安定性の向上を狙い、加圧補正装置の性能向上、保持炉の液面が一定になるものなど改善されている仕様が多くあります。

工法自体も変化があり、加圧しながら金型を減圧し、湯流を向上させた工法や元来低圧鋳造が不得意としていた薄肉の製品が出来る工法などが最近開発されているため、従来ダイカストで作成されていたりしているブロックなども低圧鋳造で製作されているものもあります。

しかし、金型や条件管理などの見直しにより、特にアルミホイールの工法としては、加圧圧力をあげることを是としていたものが、一般の圧力条件でも良品が製作できるようにもなっており、コストダウンに貢献しています。


コストダウンを考えた鋳造法には、太陽パーツでも力を入れており、エコダイカストによりお客様の負担を大幅に軽減する方法をご提案しております。
ダイアkスト金型の作成費用が半額になるため、イニシャルコストを大幅に削減することができます。

詳しくは太陽パーツまでご相談ください。=====================================
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板金加工の加工法と幅広い用途

板金加工といえば、金属の板材を切断したり、穴を開けたりして加工する加工技術ですが、他にも溶接加工や曲げたり絞ったりといった成形加工までを含めた金属加工工程の総称で、板金加工の用途は幅広い分野で利用されています。

特に薄い板を加工する精密板金といって区別する場合もありますが、一般的には、鉄やアルミ、ステンレスなどの金属板を、切断や穴あけのほか外形を加工するブランク加工、折り曲げをするベンダー加工、ブランク加工とベンダー加工をひとつの金型を使って一度に行うプレス加工、部材を溶接で組み付けていく組立加工などがあります。

板金加工によって一枚の板材は、ボール盤、マニシングセンタやレーザ加工機などをつかって、必要な形状やサイズに加工され、様々な分野の製品として使用されています。


私たちの暮らしに近い板金加工の用途としては、空調機器、電気機器、照明機器、事務機器、サッシ・建材などにおいて、数多くの板金加工された部品が使用されています。

例えば、携帯電話やスマートフォンの中で使用されている金属部品や電池ケースなどは、板金加工あるいはプレス加工でつくられていますし、スプーンやフォークなど金属製の食器などもプレス加工されているものが殆どです。

もちろん、オフィスなど金属製品の多い場所では、パソコン、机、ロッカー、文房具にいたるまで、ありとあらゆる設備備品に板金加工された部品が使われています。

その他、店舗什器、冷凍冷蔵ショーケース、自動販売機など、店舗などにおける快適なショッピング空間を演出する場面においても、板金加工によってつくられた部品が重要な役割を果たしています。
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ダイクエンチとというプレス加工法について

プレス加工の中でも近年特に注目されている特殊加工が、ダイクエンチです。
名前の由来はダイ=型、クエンチ=焼き入れという二つの言葉からの造語になります。
その名の通り、型抜きを行うと同時に焼き入れを行い、素材性能を向上させるという画期的なプレス加工法です。

ダイクエンチは、もともと海外で開発されたプレス加工法ではありますが、日本国内でも適用が進み、自動車ドアの側面衝突安全対策部品などに応用されています。
ホットスタンプ、ホットプレスといった分かりやすい呼び名で呼ばれることのありますが、ダイクエンチというプレス加工法は、加熱した鋼板を金型でプレス加工し、金型と鋼板の接触による冷却を利用して焼き入れを行います。

オーステナイト領域(加熱による組織変化をさせる)まで加熱した鋼板をプレス加工により、マルテンサイト変態させます。マルテンサイト変態した材料は極めて強い強度が得られます。
このプレス加工法は加工とマルテンサイト変態を同時に行うため、成形することによって生じる残留応力の発生が小さいという利点があります。
その代わりに、一度加工してしまうと、靭性のない、マルテンサイト変態後の金属は追加の曲げ加工などの塑性加工を嫌うという難点があります。

海外ではフォルクスワーゲンなどの自動車メーカーが積極的にこのプレス加工法を取り入れています。


太陽パーツではプレス加工による製品製造、加工を行っております。
お客様の求める形状、品質、製品づくりをあらゆる技術でサポートしておりますので、まずは一度太陽パーツまでご相談ください。=====================================
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ダイカスト鋳造の省エネ化

製品づくりなどで重要となるのが生産性やコスト削減ですが、それと同時に省エネに関する問題も重要となっています。

特にダイカスト鋳造における省エネとしては、溶湯の溶湯搬送、溶解、保持の溶湯関係の対策などが大きなテーマとされています。
ただし、省エネ化は性能、品質にも影響するところも多く、さまざまな対策が考えられています。

ダイカストマシンの省エネ化として、特に考えられるのはマシンサイズの小型化と低圧化です。
ただし、マシンサイズを小型化して低圧化で鋳造を行うことは、一歩間違えれば、品質が下がるなどの悪影響も計り知れません。
ですが、最近では金型技術の向上によりダイカストマシンの低圧化が進み、鋳造可能な部品も増えてきています。実はこの流れは、10年ほど前から続いています。

ダイカストマシンが高圧化でなくなれば、小型化が可能なため、生産からの省エネ化を図れることにつながります。また、低圧化ができれば電動サーボモーターの使用が可能となったりしており、より省エネ化に寄与する設備となります。


太陽パーツでは省エネ化もさることながら、製造業の方の負担を軽減するダイカスト鋳造技術をお届けしています。
エコダイカストでは、金型費用が従来の半額になるなど、生産コストの削減も可能です。

ダイカストに関することは、太陽パーツまで一度ご相談ください。=====================================
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金属素材を加工する方法の種類~特殊加工~

金属素材を加工する方法として、どのような種類があるのか主なものをピックアップします。

金属加工の方法には、大別すると3種類に分かれます。
研削加工・切削加工・特殊加工があり、前回までに研削加工と切削加工についてご紹介しましたが、今回は【特殊加工】についてご紹介します。

特殊加工には、実は様々な加工法がありますが、今回は下記の3つの特殊な加工についてご説明します。

●放電加工
放電により対象物の一部分を除去する加工法です。
放電加工機には大きく2種類あり、電極の形状で型を掘る放電加工機と、ワイヤを張って電流を流すことで工具とするワイヤー放電加工機があります。

●レーザー加工
レーザー光を照射し、切る、穴あけ、焼き入れなどの加工を行います。
実際、レーザーの照射力を変化させることでさまざまな加工方法に応用できることがあげられます。
文字印刷にも利用でき、レーザーが当たるものは何でも印刷が可能です。色見もレーザーの調整で対応できるところもあります。

●超音波加工
対象物と工具に加工液を入れて、超音波で工具に微細振動を与えて加工する方法です。


その他にも特殊加工には、電子ビーム、電解加工などがあり、目的の製品に合わせた加工法を選択する必要があります。
ただし主には、切削や研削で対応することが多くなります。


太陽パーツでは、あらゆる加工法に精通し、お客様の製品づくりをサポートしております。
作りたい製品、用いたい加工法など、まずは太陽パーツまで一度ご相談ください。=====================================
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ダイカストラインで重要な溶湯について

生産性の向上のため、管理面においてもとても重要なものがあります。
それが、ダイカストの鋳造工程において、ダイカストの大元とも言える【溶湯】の存在です。

溶湯は大型ラインを10台以上保有している場合、大型の溶解炉を用いて、フォークリフトなどで運搬する方式が主に取られています。逆に小型設備で少ない保有台数の場合は、各マシンごとに溶解炉を配置する個別溶解方式が採用されています。

大型の溶解炉は工場レイアウトに応じて自由度が制限されたり、搬送方法で作業導線が崩れますが、まとめての搬送となると個別溶解炉に比べ、品質安定化が図れたり、メンテナンスコスト面でも優位であります。

個別溶解炉の場合、小型であるため必要量ののみ溶解出来ると考えた場合、スペースメリットが多いくなります。ただし、個別溶解炉は溶解量を多く取った場合、酸化物の付着が発生し、それが大型の酸化物を生成し、築炉へのダメージの原因となるケースが増えています。
特に小型ラインはサイクルタイムが上がっているため、初期設計時の必要スペックが守れないケースがあるので注意が必要です。

安心できる品質のダイカスト製品をお求めの方は、太陽パーツまでご相談ください。
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