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2015-07

小ロットのダイカスト鋳造ならエコダイカスト技術

ダイカスト鋳造は、同じ形状、精度を保ちながら大量生産に向いている技術です。
その理由は金型を利用して製造を行うからです。でも、金型を作成するには費用がかかり、金額は決して安くはないでしょう。

そのため、ダイカスト鋳造を行う場合、量産すればするほどメリットがありますが、逆に小ロット生産の場合は、デメリットになってしまいます。
その結果、小ロットの場合は他の製造方法を選択した方がコストが安くなることが多くあります。


そんな皆様のダイカストでの小ロット生産のお悩みに応えるのが、太陽パーツの特許製法【エコダイカスト】の技術です。

太陽パーツのエコダイカストでは、金型費が従来の半額になります!
その理由は、ベース部とキャビティ部の金型のうち、お客様にご負担していただくのは、キャビティ部のみです。ベース部には太陽パーツが保有する基本型を使用いたします。
つまり、金型の半分の製作費用のみご負担いただきますので、金型費が従来の半額になるのです。

だからこそ、金型費がネックである小ロットでも十分にメリットが見込めます。
エコダイカストによる小ロットは、50個~の生産が可能です。

また小ロット生産だけでなく、大量生産においても金型費が半額になるエコダイカストはメリットでしょう。
小ロット生産でも、大量生産でも金型の寿命も製品精度も従来のダイカストと変わりません。


製品製造のコスト削減にお悩みの方は、一度太陽パーツまでご相談ください。

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主なフライス盤加工の方法について【ミーリング加工】

現場では「ミーリング」とも呼ばれる、フライス盤加工の主な方法をご紹介します。
フライス盤加工では、金属材料を固定し、工具を回転させながら、切削を行う加工法です。
加工を行う金属は、主に角ものや箱もの、板金などの形状が主になります。時には丸ものを加工することもあります。


フライス盤加工では、平面切削を行うことが多くなります。
ただし、平面切削であっても呼び方が微妙に異なっています。

例えば、材料の面に沿って切削を行う正面フライス加工があります。
さらに、深く削ることで段差を付ける場合は、角フライス加工と呼びます。

段差を付けるフライス加工には、別の方法もいあり、円筒状の工具の側面で削る角側フライス加工というものもあります。
円筒状の工具の側面で切り込みを入れれば、溝を入れることができる溝フライス加工が可能になります。

また、面積の大きい円筒状の工具で切削を行えば、平板状の一面を一気に削ることもできます。


太陽パーツでは、フライス盤加工を含めた切削加工を行っております。
製品づくりのことでお悩みのことなどございましたら、一度太陽パーツまでご相談ください。
長年の豊富なノウハウと様々な加工技術で、お客様のモノづくりをサポートいたします。=====================================
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コスト削減以外にもメリットのあるダイカスト技術【エコダイカスト】

ダイカスト鋳造で、目的形状の製品を製造する際には、金型が必要になります。
太陽パーツでは、その金型製作の費用が従来の半額になる【エコダイカスト】の技術をお届けしております。

通常だとダイカストでは、金型を交換して別の部品を作る際、重いベース部とキャビティ部を取り外し、新しい金型を取り付けなければいけません。
そこからさらに予熱が必要になるため、次の作業にかかるまでには結構な時間が必要となります。

エコダイカストのカセットシステムであれば、ベース部はそのまま太陽パーツ保有のものを使用するため、5分程度で金型交換が終わります。
さらに、キャビティ部のみを交換し、ベース部に残った熱を利用して、次の鋳造を行うことが可能です。長い予熱時間がかからないため、金型を交換してすぐに次の作業に入れます。


弊社のエコダイカストでは、従来に比べ、コストダウンが可能です!
ただし、コストダウンが見込める場合、気になるのはその品質・精度ではないでしょうか?

段取りが早くてコストダウンができるとしても、製品の品質・精度などがきちんとしていなくては意味がありません。
ですが、その心配は必要ありません。金型費用が半額になる理由は、お客様にベース部の金型を製造していただかなくて済むからです。
キャビティ部のみの金型製作費用を負担していただくため、金型の精度等は従来のままなのです。

つまり、エコダイカストでコスト削減が可能になっても、製品の精度が下がるということはありません。
金型の寿命も一般的なダイカストの金型と変わりませんので、もしも修理や新しい金型が必要になったとしても、それはかなり先のお話です。


太陽パーツのダイカスト技術、【エコダイカスト】ではこれまでのダイカストの課題だった小ロットでの生産に対しても、金型代が半額になるためこの問題も難なくクリアすることができます。

これが太陽パーツのダイカストカセットシステムです。
これからの製品製造を、品質を落とさずにコストを下げたいと考えているのであれば、ぜひ太陽パーツまでお気軽にご相談ください。
太陽パーツがお客様にとってメリットのある製造法等をご提案させていただきます。=====================================
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旋盤加工に利用される機械の種類

旋盤加工では、加工したい材料を回転させ、固定したバイトという工具を用いて切削する機械加工です。
ただし、旋盤加工と一言に言っても加工時に使用する機械には、いくつか種類があります。作りたい製品に合わせて、どの機械を使用するかが変わります。

今回は、旋盤加工で利用する機械をいくつかご紹介いたします。

▼汎用旋盤
最も古くからある旋盤加工の機械が汎用旋盤です。
主に4つのチャックと呼ばれる爪に金属を固定し、回転させながら切削を行います。
削る時は横のメモリと縦のメモリを見ながら加工をしていきます。ネジ切りや溝入れ、外径や内径、そして切断などの加工をする事が可能です。

▼ペンチレース
小さな部品の加工をする時によく利用されます。
職人によってはシャーペンの芯くらいの細さの穴を空ける事もできます。
切断をしたり、ネジ切りや溝入れといった作業を行なうのに適しています。細かな作業を行なう事ができるのが特徴です。
また、最近ではNCペンチというNC制御のついたタイプも利用されています。

▼NC旋盤
NC装置のついた旋盤で、プログラミングにより効率よく製品を削ることが可能です。
汎用旋盤では苦手とされたR加工やテーパー加工などを行なうことができ、より精度の高い製品を製造することが可能になります。
プログラムで動くため、大量生産をする際に利用されることが多いでしょう。

▼カム式自動盤
長い材料を使って作業をする時に便利な機械です。
バーフィーダーと呼ばれる装置を使って自動的に材料を設置する事ができ、バイト交換でストップする以外はノンストップで作業を行なうことができます。24時間作動する工場などで利用される事が多いです。

▼多軸NC旋盤
多軸NC旋盤は、一度に大量の部品を生産するのに適した機械です。
何本もの材料を一気に加工できるのが最大の特徴です。
ただし、段取りは普通の場合よりも時間がかかるため、一度段取りすれば、しばらくの間は動かせるくらいの大量生産でないと意味がありません。

▼複合機
旋盤加工もでき、二次加工も可能なのが、複合機です。
大量生産でかつ二次加工を必要とする製品を加工するのに適した機械であり、一つのチャックで加工できるため、芯ブレをすることもなく、歪みなどの心配もしなくて済みます。

旋盤加工では、機械の種類が豊富にあります。
製品の精度や量によって利用する機械を考え、最も適した機械で加工をすることが望ましいでしょう。


太陽パーツでは、旋盤加工を含めた切削加工にも対応しております。
あらゆる製造法・加工法に精通しているからこそ、お客様に最適な加工法をご提案いたします。
切削加工の場合、ダイカスト化することによるコスト削減が可能になる場合もございます。

より高精度、高品質、そしてコスト削減をお考えならば、ぜひ一度太陽パーツまでお気軽にご相談ください。

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様々な製品づくりに利用される旋盤加工の特徴

旋盤加工は、金属加工の中でも様々な加工ができることでも知られている加工法でしょう。
最近では多軸加工ができる機械も開発されているため、製品によっては他の機械を使わなくても一台で完成させることができるようになってきています。

ちなみに、旋盤加工と言えば、どのようなものだと想像されるでしょうか?

旋盤加工は、金属加工の中でも重要な部品を加工する際にも多く利用されています。
旋盤加工の最大の特徴は、回転する金属を、バイトと呼ばれる工具を使い、金属材料を削ります。
機械の大きさによって、小さなものから大きなものまでを加工する事ができます。

汎用旋盤では人の手で微妙な作業ができますが、量産する場合に便利なNC旋盤などが利用されています。
さらに最近では多軸加工ができるものや複合加工が可能な旋盤もあるので、旋盤加工の幅もかなり広がっています。

太陽パーツでは、旋盤加工を含めた切削加工によりお客様の製品づくりをサポートしております。
アイデア段階のものでも対応しておりますので、ぜひ一度太陽パーツまでお気軽にご相談ください。=====================================
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はぜ組みとはどんな接合方法なのか?

「はぜ組み」は、板金加工の際に行われる接合方法のひとつです。

では、もう少しはぜ組みについて具体的にご紹介いたします。
はぜ組みでは、金属板の接合したい部分を重ね、組み合わさる部分を直角に折り曲げて合わせ、それをさらに曲げて、組み合わせを行います。
次に拍子木を使って上から叩いて平らに仕上げ、平らになったら『たがね』を覆い被せて位置がずれてしまわないように固定をして終わりです。


そんな、はぜ組みにも種類があり、製品が直角に曲がる場合は「角はぜ」、中に空気や水が入り込まないような折り方をする「ダクトはぜ」などがあります。
例えばダクトはぜの場合、空気や液体などが外に漏れ出さないように、接合の仕方が特殊な形をしていたりします。
缶ジュースの底などに利用されているだけあって、密閉するための接合にはもってこいの接合方法なのです。

また、平らな製品の場合には「一重平はぜ」や「一重平折りはぜ」と言われる接合方法もあります。


太陽パーツでは、板金加工を含め、さまざまな加工法に精通しております。
製品づくりでお困りのことがある方は、一度太陽パーツまでお気軽にご相談ください。

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ダイカストの成形工程について

ダイカスト技術は、強くて美しいものが作れるため、数多くの部品など製品に利用されている製造方法です。
そんなダイカスト製品がどのような工程を経て造られているのか、ここではダイカストの成形工程について簡単にご紹介いたします。

ダイカストでは、いくつかの工程を経て製品が製造されています。

1.製品・部品の金型の作成
まずは製造したい部品の金型を造る必要があります。
目的形状の製品を作るための金型ができれば、高温で溶かした材料を流し込み、冷やして製品を成形します。

2.材料を溶かす
材料のインゴットを高温で溶かすために炉に入れ、不純物などのアクを丁寧に取ります。

3.高圧で型に流し込む
圧力をかけて金型に溶けた材料を流し込んみます。
製品ができたら熱を取るために水などへ入れて粗熱を取り、次の工程へと進んでいきます。

4.大きなバリ取り
製品の周りには大きな羽のようなバリがついているので、プレス加工などを利用してバリ取りを行います。

5.細かいバリを取る
型抜きで落とせなかった小さなバリを、今度は人が見ながらグラインダーなどで研磨していきます。
もちろんこの工程では細かなバリ取りをする事になるのですが、ほとんどが人の手によってバリ取りをしていきます。

6.表面をキレイにする
バリ取りが終われば、今度は表面をキレイする工程があります。
例えば、バレルを使って表面自体についた小さなデコボコを取り、表面処理などを施します。
また、塗装が必要なら塗装も行います。

9.検査
製品が図面通りのものなのかについてをしっかりと検査を行います。


他にも、製品やお客様のご要望によっては、組立や梱包まで行う場合もあります。
ダイカストで製品を作る場合は、成形だけでなくその後の処理なども含めると様々な工程を経ています。
多くの工程を経ているからこそ、素晴らしい製品ができあがっているとも言えます。


太陽パーツでは、ダイカスト技術に強みを持ち、お客様の作りたい製品づくりをサポートしております。
また、弊社では特許製法であるエコダイカストにより、お客様によりメリットのある技術をお届けしております。
ダイカストでの製品製造など、モノづくりのことは太陽パーツまでお気軽にご相談ください。=====================================
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鍛造加工の加工法とメリットについて

私たちの生活の中ではさまざまな金属製品が活躍しています。
金属加工によって製造された製品は、今や現代人の生活には欠かすことができないものでしょう。

そんな金属製品の加工方法の中で、鍛造加工という加工法がありますが、鍛造加工とはどんな加工方法かご存知でしょうか?

鍛造加工とは素形材加工の一種(金属素材に熱や力が加えられて造られた部品などのこと)で、金属を叩くことで成形する製造方法です。
例えば、新幹線ひかり号のはなの部分なども鍛造加工によって造られています。鍛造加工をすることによって金属は強く耐久性の高い製品になるのです。
また、同じ鍛造加工でも、最近では大きな機械を使った大量生産ができるタイプの鍛造加工もあり、より安定的な製品の供給ができるようになっています。

そんな鍛造加工の工程は製造する製品により違いはありますが、材料を必要な分だけ切断して機械にかけます。
材料を加工しやすい温度まで熱し、型打ちという方法で鍛造加工を行い、その後製品を取り出しバリ抜きやバリ取りをし、研磨をしてから熱処理などをして、検査が通れば無事納品という形になります。


鍛造加工によって製品を作るメリットはたくさんあります。
金属を叩いて加工した場合、他の金属加工で造られた製品よりも衝撃に強い製品を造ることができるメリットもありますが、他にも次のようなメリットがあります。

・高品質で低コストが実現できる
・強度がとても高い製品が造れる
・材料が無駄にならない
・曲げ加工に強い
・内部欠陥のない製品を造る事ができる
・加工時間の短縮ができる
・大量生産ができる

このように、鍛造加工のメリットはたくさんあるのです。
また、それだけではなく製品形状に合ったメタルフロー(金属の年輪のようなもの)ができるので、強度が高い部品となり機械の性質が向上すると言われています。
これらの理由から、自動車部品や工具、食器(スプーンやフォークなど)、ゴルフクラブなど様々な分野で活躍する製品を作り出すことができるのです。


太陽パーツでは、さまざまな加工法をもとにお客様のお求めの製品づくりをサポートしております。
モノづくりのことなら、太陽パーツまでお気軽にご相談ください。=====================================
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ダイカストに多く利用されるADC12の特徴

ダイカスト技術の中でも幅広い分野の製品に利用されているのが、アルミダイカストです。

アルミダイカストでは、多く用いられている金属材料があります。それは、【ADC12】というアルミニウム合金です。
現在では、アルミダイカストの生産量の約90%以上が、このADC12という合金で造られています。90%以上使われている理由は、実はADC12という合金は優れた特徴を持っているために最も多く使われている鋳造用の素材なのです。


では、ADC12とはどのような金属材料なのでしょうか?
ADC12というのは、アルミダイカストで使われているアルミニウム合金の一種です。
実はこのADC12という金属は、アルミダイカスト用金属のひとつであり、機械的性質、被削性、鋳造性の3つのバランスのある合金です。
それにプラスして熱伝導率が高いことも知られています。

●ADC12の特徴

1.機械的性質が良い
機械的性質とは材料そのものが持っている力学的特徴の事で、引張強度と圧縮、せん断などの外力に対しての耐久性がどのくらいあるのかという事です。ADC12はこの機械的性質が優れている合金なのです。

2.被削性が良い
被削性とは切削をして加工をする時のしやすさであり、ADC12はこの被削性にも優れているという事が言えるのです。

3.鋳造性が良い
金属を鋳造する時の困難さが少ないという合金です。


ADC12はこの3つのバランスが整っている合金なのです。
しかも熱伝導率が高いために自動車部品、エンジン部品、フレーム、駆動部品などにも多く使われています。また、農耕器具や最近では照明器具や建築用部品などにも使われています。


太陽パーツでは、ダイカスト鋳造にも強みを持ち、お客様の製品製造をサポートしております。
製品のアイデア段階という方も、ぜひお気軽にご相談ください。=====================================
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金型費用のコスト削減だけじゃないエコダイカストのメリット

太陽パーツでは、弊社の特許製法であるエコダイカストの技術をお届けしております。
エコダイカストでは、金型の製作費用が従来の半額になり、お客様の負担を軽減できると同時に製品をより低コストで製造できる可能性があります。

また、エコダイカストの技術では、金型費用が半額になる意外にもコストダウンの秘密があります。
通常、ダイカスト鋳造において、金型を交換して別の部品を製造する際には、ベース型とキャビティ型を取り外し、さらに新しい金型を取り付けなければいけません。
さらに金型交換後は、予熱が必要になるため次の作業にかかるまでには結構な時間を必要とするのです。
もちろん必要な時間ですが、できればもう少し早く段取りがしたい。

エコダイカストのカセット金型システムを利用することで、キャビティ型の部分のみを交換するだけであり、さらには予熱が必要ないため金型を交換してすぐに次の作業に入れます。
これが結果としてコストダウンにつながります。

コストダウンをしても製品の精度は従来のままです。
段取りが早くてコストダウンができるとしても、製品の精度が落ちてしまっては意味がありません。

でもエコダイカストなら、その心配も必要ありません。
金型のキャビティ型はお客様の目的の製品に合わせて製造するため、製品の精度が下がるという事はありません。
金型の寿命も一般的なダイカストの金型と同じため、製造すればするほど、コストメリットもあがります。

これまでのダイカストの課題だった小ロットでの生産も、金型代が半額になるため、50個からの小ロット生産が可能です。
太陽パーツのエコダイカストでコスト削減を図りませんか?
製品の品質を落とさず、コストを下げたいと考えているのであれば、一度太陽パーツまでお気軽にご相談ください。
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