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2015-12

様々な分野で活用されているアルミ押出の工程

アルミ押出製品は、すでに販売されている状態で出回っています。
そのため、どのような方法で製造されているのかを詳しく知る機会はありません。

そこで、今回はアルミ押出の工程についてを簡単に説明していきたいと思います。

アルミ押出の工程は全部おおまかに分けると7工程になります。
では、その工程ごとに説明していきましょう。
工程を知ればなるほど!と思える発見があるかもしれません。

【工程1】長尺ビレットの切断
ビレットは長尺なのでカットしないと加工ができません。

【工程2】ビレットを加熱する
この工程に利用する機械はビレットヒーターという機械を使って温めます。

【工程3】金型を加熱する
押出がしやすくなり不良品を作らなくて済みます。

【工程4】押出
圧力で柔らかくなったアルミニウムは金型を通り抜けて、金型通りの形状に製造されて出てきます。
これがアルミ押出材が出てくるまでの工程です。

【工程5】冷却
この工程はストレッチ矯正という工程です。

【工程6】切断
できた押出材を規定の長さに切断して整えていきます。

【工程7】表面処理や処理
最後に熱処理を入れて硬度を高く、表面処理をして製品の持ちを良くし、アルミの持つ独特の美しさを保つための処理をします。
建具などに利用される事が多いので、これらの処理は必要不可欠と言えます。

こうしてアルミ押出の工程をじっくりと見ると、アルミ押出がいかに優れている加工方法なのかがわかります。
今後も様々な分野でアルミ押出の製品は使われていく事でしょう。
アルミ押出は利用価値がとても高い製造方法なのです。

太陽パーツでは、アルミ押出を始め、あらゆる製造方法に精通し、お客様の製品づくりをサポートしております。
詳しくは、一度お気軽にお問い合わせください。



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ダイカスト用アルミニウム合金の特性について

ダイカストで使われているアルミニウム合金にはそれぞれに特徴があります。
その特徴をしっかりと調べる事によって、どの様な部品に適しているかがわかります。

まずダイカストに利用する金属には、製品にも影響を与える事もあるので、用途に合った金属を選ぶ事が必要になります。

①流動性が高い金属である事
ダイカストは溶けた金属を金型に圧入して冷やし固めるという加工方法なので、利用したい材料が鋳造に向いている金属である必要があります。

②冷えた時の変化が少ない事
ダイカストは熱して溶かした金属を金型に圧入し、冷やし固める事によって部品の製造ます。
この冷やした時に熱間割れなどを起こさない金属である必要があります。

③金型に優しい金属である事
金型は金属でできているので、その金型にも溶融温度というものが存在しています。
なので金型の溶融温度よりも低い温度で溶ける素材が望ましいです。


ダイカストで利用される合金にはアルミニウム合金が最も適していると言われています。
現在ダイカストで利用されているのは全部で14種類(JIS)です。
その中でもADC12種という合金が最も多くダイカストに利用されています。

アルミニウム合金はリサイクル性が高く、溶融温度が低いのでリサイクルをするにもエコという優れた特徴があります。
軽い金属なので自動車部品などに向いています。

また、耐食性が高かったり電気を通すという特性もあるのに磁場に影響されないという特性があるので、磁気の多い電化製品などの部品にも向いています。


これらの特性を総合すると、アルミニウム合金はダイカストに向いていると言えます。
なによりもエコにつながっているということがとても好感が持てる金属なのです。

太陽パーツでは、そんなダイカスト技術を駆使し、お客様の求める製品を製造しております。
また、弊社では特許製法である【エコダイカスト】により、金型費用が従来の半額になり、コスト削減も可能です。
アイデア段階のからの製品製造もサポートしておりますので、お気軽にご相談ください。





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環境にやさしいアルミダイカスト製品

アルミダイカストを利用する製品が増えていますね。
皆さんは、どうしてアルミダイカスト製品が増えているのか理由をご存知でしょうか?

金属加工をしている工場に見学に行くとわかりますが、金属加工をしているとどうしても切り粉というものが出てしまいます。
その切り粉は、まず集められ分類されて切り粉を扱っている会社にわたります。
そこからそれぞれの鉄工所などに持っていかれ、再び金属の塊として再デビューするのです。
意外とその量は多く、年間では数えきれないほどの材料の切り粉が手間暇をかけてリサイクルされているのです。

一方で、アルミダイカストの場合は、切り粉は一切出る事はありません。
その理由は製造方法に特徴があるからです。

アルミダイカストは製品を作る時に、アルミニウムなどの合金を溶かして金型に噴出し、冷やして固めるという製造方法を行います。
当然多少必要のない部分も出てくるのですが、不要な部分は切断をし再利用され、溶かされて再び製品として利用されています。
つまり、アルミダイカスト製品というのは無駄な材料は出ないという事になるのです。

特にアルミニウムを使ったダイカスト製品というのは、再利用率が高く捨てる材料などはありません。
そのため、お客様に依頼された製品をコストを抑えて作る事ができます。
アルミダイカストは、用途に合わせて加工方法を選択すると、損をしない部品作りをする事ができるのではないでしょうか。

金属加工というとどうしても無駄をなくすのが難しい分野だと考えられていました。
しかし、ダイカストの進化に伴って無駄が多いという解決しつつあります。
何度も材料を再利用する事ができる技術なので、地球や環境に優しいものづくりを実現する事ができる加工技術になる事は間違いありません。

ただし、アルミダイカストはある程度の大量生産でないと採算が取れないという難点も持っていますので、どの部品でも安くできるというわけではありません。
太陽パーツでは、そんなダイカストのデメリットをメリットに変える、弊社の特許製法【エコダイカスト】をお届けしております。

エコダイカストでは、金型費用が従来の半額になり、イニシャルコスト削減が可能です。さらに、金型交換が容易なため、小ロット生産にも対応しております。

ダイカストでのコスト削減をお考えの際には、一度太陽パーツまでお気軽にご相談ください。


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板金加工工程の一つ、NCタレパンについて

板金加工にはいくつもの工程があります。
今回は板金加工において重要な加工方法の一つであるNCタレパンの加工について、説明をしていきます。

まずタレパンとは、薄い金属の板に穴をあけたり抜き打ちという加工を施す加工方法です。
主に鋼板、ステンレス、アルミなどの金属を加工する事が多いです。
金属板に穴あけ加工をしたり、必要な形状に抜いて部品を製造したりするのに利用されます。
NCタレパンはNCTともいわれていて、タレットのついたプレス機械の事を言います。
板金加工でできる加工はNCタレパンを使って全てできるといっていいでしょう。

NCタレパンは、薄い金属板で製造する必要がある全ての部品を加工する事ができる方法です。
自動車の部品はもちろんですが医療関係の部品や家電製品の部品など、あらゆる分野で活躍する部品を製造する事ができます。
NC制御で動かすことで失敗も少なく、ある程度の数の製造にも対応する事ができます。

NCタレパンでの作業のメリットは、複数台のタレパンを使って流れ作業を行う事が可能ということです。
その時人は一人でも十分なため人件費の削減ができます。
複数台組み合わせる事によってより複雑な形状の部品を製造する事ができるようになります。
そのため作業効率が高い事もメリットだと言えるでしょう。

金型を製作すればより効率がアップする加工方法で、さらに金型があれば一度に複数の部品を製造する事もできます。
NCタレパンを使った加工は、板金加工の工程の中でも必要不可欠な加工方法なのです。

太陽パーツでは、様々な加工法に精通し、お客様の製品づくりをサポートしております。
現在、製品製造でお悩みのことがございましたら、太陽パーツまでお気軽にご相談ください。
太陽パーツでは、お客様にメリットのあるご提案をお届けしております。



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業界の中で高く評価されているダイカストとは


私たちが普段から使っている便利な製品は、様々な製造方法で作られています。
その中でもダイカストという製造方法は世界中で利用されている製造方法です。

ダイカストの歴史は古く、鉄器を使われるようになった紀元前頃から利用されている方法だと言われており、現代まで多くの人に利用されてきました。

そこで、ダイカストが高評価を得ている理由を簡単に見てみましょう。

1.生産性が高い
2.生産した部品の精度が高い
3.表面処理がしやすい
4.一度にいくつもの製品を作る事ができる

以上の理由からダイカストや金型を利用した製造方法は高評価を得ています。

ダイカストとは、高圧、高速で金型に溶けた金属を噴出し、急激に冷やす事で製品を作り出す製造方法です。
最大の魅力は短時間で製品を冷やす事でしょう。
短時間で冷えることにより、大量に製品を製造する事ができるのです。
生産性が高いのはコストダウンにつなげる事ができます。
一度にいくつもの製品を作る事は、金属加工では欠かす事ができない技術なのです。

また、製品の寸法精度が高いのもダイカストの特徴の一つです。
薄肉で複雑な製品を作る事も可能です。
生産した部品の精度が良いと製品の寸法のばらつきが少なくなります。
そのため量産をする時には喜ばしい事となります。
さらに、簡単に表面処理ができることによって、コストを安く抑える事ができます。

これらの事からダイカストは、質、量、コストのどの面でも世界中で高い評価を得ている製造方法なのです。

太陽パーツでは、そんなダイカスト技術を駆使し、お客様の求める製品を製造しております。
また、弊社では特許製法である【エコダイカスト】により、金型費用が従来の半額になり、コスト削減も可能です。
アイデア段階のからの製品製造もサポートしておりますので、お気軽にご相談ください。

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板金加工の主な加工法と機械の種類について

金属加工というと金属の板をガンガンとたたくようなイメージがありますが、最近の板金加工は技術の向上によって精度の高い製品を作れるようになりました。
一般的にできる板金加工の加工方法や加工をするための機械の種類などについて、わかりやすく説明していきます。

板金加工というとあまり機械を使う印象が無い方もいるかと思いますが、次のような機械が板金加工用として使われています。

切断用機械、シャーリングマシンは、板金用の大きな金属板を加工しやすいように切断をするための機械です。
また、製品には他の部品と接続するための穴を加工しなくてはならないのが一般的です。そういった穴あけ加工を必要とした場合に使われる機械がパンチプレスやレーザー加工機になります。

これらの機械をうまく組み合わせてより精度の高い板金加工製品を作り出す事ができるというわけです。
もちろん最終的な仕上げは機械ではなく人の手で行われる事が多いです。
多少の手間はかかる事もありますが、その分美しい製品を作り出す事がでます。

近年では板金加工だからといって精密部品が作れないという事はありません。技術の向上によってより精密な加工ができるようになってきました。
今後もまだまだ発展する分野なので、板金加工の需要は高まっていくと考えられ、期待されている分野です。

太陽パーツではより精度の高い板金加工を目指しており、施策から量産までをしっかりと対応しております。
より良い製品をコストをおさえて製造したいとお考えの際は、お気軽にご相談ください。


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切削加工の精度はミクロンの世界が常識になりました

切削加工は精度の高い製品を加工する事ができる加工方法の一つです。
金属加工の中でもかなり厳しい公差を求められ、そのたびに加工技術は向上してきました。

基本的に切削加工というのは、製品をひとつひとつ加工するという手間のかかった製造方法なので、それなりのコストがかかってしまう事はある程度理解されている方がほとんどです。
だからこそ他の加工では難しいとされているミクロンの公差が要求されるのです。

以前の切削加工はNC旋盤や旋盤によって行われる一次加工、その加工をフライスやマシニングセンターを使って行う二次加工をするのが一般的でした。
ですがミクロンの精度を必要とする部品加工の場合、ワンチャックでできるだけ加工をする事ができるのが望ましいと考えられるようになりました。

それを実現するために登場したのが二次加工ができるNC旋盤です。
この複合機の登場によってこれまで難しかった加工がワンチャックでできるようになりました。

加工技術や独自の製造方法が必要なのはもちろんですが、金属加工や樹脂加工などを行った時、切削をしたばかりの製品の寸法は微妙に変化していくのを計算しなくてはなりません。
これはデータがある事はあるのでしょうが、加工者の長年の勘やそれぞれの材料の特徴をしっかりと把握する事も重要な事です。

厳しい今日のミクロンの精度を維持していくためには、機械性能と加工技術そして長年の勘が融合して初めて実現するものなのです。

太陽パーツでは、切削加工による二次加工などの精度を高めるために、努力を惜しまず作業をしております。
お客様のニーズに合わせた製造方法を太陽パーツではご提案しております。
お気軽にご相談ください。


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樹脂を切削加工をする時の注意点といかに精度を高められるか!

切削加工は金属加工だけではありません。素材が樹脂で切削加工を必要とする製品はたくさんあります。
樹脂の場合、素材が素材なだけにどうしても精度が高い製品を作るのが難しいと言われてきましたが、その代表的な理由は樹脂は加工すると熱で膨張するからです。
膨張が少ないタイプの樹脂もあるかもしれませんが、一般的な樹脂での加工を依頼された場合、熱で膨張した後で冷えて縮むので公差ど真ん中の寸法で加工するのは難しいのです。

樹脂の加工で精度の高い製品を作るためには、まずは加工をする樹脂の特徴をよく理解して、どの程度寸法が膨張して冷えて縮むのかについてをしっかりと知り、計算をしながら加工をする事が重要です。
樹脂は切り粉が絡んだだけでも樹脂が溶けてこびりついてしまうため、切削をするバイトやチップなどにも工夫が必要な事が多いです。

また、樹脂の切削加工品の多くは医療関係で使われています。
例えば点滴の投与の量を決める医療器具も樹脂でできています。
金属加工とは少し違い、樹脂で作られる部品の多くは、無人で量産ができるタイプの製品とは違い、人の手を必要とする加工法であることが多いです。

今後の目標は精度の高さへの信頼とオートメーション化になるでしょう。
そのためには誰でもが同じ精度の製品を作る事ができるようなチップの開発も必要になる事でしょう。
金属加工とは違って樹脂の加工をする時、チップの減りをあまり考慮しなくて済むという利点があるので、実現できれば低コストで精度の高い部品をオートメーションで製造できるかもしれません。

太陽パーツでは、皆様のメリット考えた提案を行っておりますので、ぜひお気軽にご相談ください。


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プレス加工の精度はどのくらい上げる事ができるのか?

プレス加工というのは金属の板に穴をパンチするという加工法なので、どうしても精度に欠けると考えられがちです。
確かにプレス加工は金属を曲げたり折ったりパンチングをして加工するため、どうしても曲がった部分やパンチされた部分のだれなどが気になってしまうのです。

金属を曲げたり穴あけをしたりする加工をすると、加工を施された部分に熱を持つ事になります。
そのため加工された部分が弱くなってしまったりすることがあります。
しかし最近のプレス加工の技術がかなり高くなってきたことにより、曲げた部分の弱さや変形などをカバーしながら加工をする技術が向上してきました。
それを実現できる加工法が高精度プレス加工という加工方法です。

より精度の高い製品を高精度プレス加工で作る事ができるようになった事で、それまで高いコストがかかっていた部品が低価格で作れるようになりました。
結果としてこれまで高かった製品が、精度はそのままに価格が安く設定されるという消費者にとっても、販売する側にとってもメリットを得られるようになるわけです。
今後も高精度プレス加工の技術は向上していく事が予想されており、加工できる金属ももっと増えていくでしょう。

精度の高いプレス加工の技術が必要ならば、ぜひ太陽パーツへご相談ください。
また太陽パーツでは、多くの工場にて様々な設備を整えております。
製品づくりのことでお悩みやお困りごとがございましたら、お気軽に太陽パーツまでご相談ください。

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アルミ押出しの試作にピッタリな金型をニーズに合わせて作るなら

アルミ押出し製品は金型がとても重要です。金型がしっかりとしていないと製品の安定や精密な製品を作る事は難しく、ばらつきが出たりしてしまい費用がかってしまいます。
精密であればあるほどしっかりとした金型を作れる企業に依頼する事が重要になってくるのです。

金型の中でもアルミ押出しの製品を作る金型は、製品が使われている分野が幅広い事とより複雑化した形状を作る事ができるようになった事が一番の特徴です。
また一度金型が決まったら、めったな事が無ければ不良品が出ないというのもアルミ押出しの特徴だと言えます。

アルミの特徴について、金属は酸化すると錆びてしまうものですが、非鉄金属であるアルミは表面処理をする事によって美しく変化の少ない製品を作る事ができます。
アルマイト処理はもちろんの事ですが、他の表面処理もしやすいのでいつまでも長持ちする耐腐食性の高い製品を作る事ができるのです。

近年ではアルミ押出しの精度が高くなっていますが、作って実際に製品を制作した後で「もう少しここを何とかしてみたい」といった問題が出てくるものです。
すると当然ですが作り直しをしたりする手間がかかります。
そこでアルミ押出しの金型を作る高い技術を持っている企業への金型製作の依頼が必要になるのです。

太陽パーツは形状検討を行う時に金型を作るのではなく、3次元データがあれば製造が可能なので、費用の面でも時間の面でもとても多くのメリットがあります。
また太陽パーツでは、お客様の作りたい製品づくりをサポートしております。
もし製造に関することでお悩み事などございましたら、お気軽に太陽パーツまでご相談ください。


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