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2016-07

ステンレス加工のむずかしさと注意点

ステンレス加工はその特性上、加工がとても難しい金属であるといえます。
ステンレスというと一般的には「さびない金属」と思われているようですが、実はステンレスは「鉄」なのです。
もちろん鉄だけではなく鉄とクロムがまざった合金です。
ステンレスがさびないのはこの「クロム」が含まれているからなのです。

ステンレス加工が難しいといわれる理由は、ステンレスというのは加工する方法によって、硬くなるという性質を持っていて、プレス加工をする時に冷間加工によって強い衝撃を加えられると「マルテンサイト」化してしまうからです。

マルテンサイト化するとその部分だけ硬くなってしまうため、穴あけ加工や切削加工といった加工がしにくくなってしまうのです。

また、ステンレスは溶接するのが難しい金属で、融点以上に温度を上げて部品を溶接するのですが、溶接した後に急速に冷える事でもマルテンサイト化が起こります。
すると急激に冷えてしまった事によって製品が割れてしまう事もあるのです。
そのため急激に冷える事がないような熱処理をする必要があります。

太陽パーツではプレス加工や切削加工も行っています。
長年培ってきた非鉄金属の加工にも自信を持って挑んでおります。
その技術と経験を活かして製品づくりをしていますので、お客様のニーズにお応えする事が可能です。

ステンレスや非鉄金属のプレス加工や切削加工でお困りならば、太陽パーツへお気軽にご相談ください。
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製造コストが高いと感じたら太陽パーツのエコダイカストへ

ダイカストは部品の対象生産に最適な技術です。
高い精度の製品を安定供給する事ができるため、現在では数多くの部品加工に活用されています。

太陽パーツではダイカスト製品の製造方法や、製品精度、さらに生産性の高さは従来のダイカストと変わりませんが、金型にかかる費用を従来の半額になる製法を開発しました。
エコダイカストは太陽パーツの特許製法です。

太陽パーツでは、これまでダイカストの金型の費用の半分を占めていた土台となるベース部分を、太陽パーツが保有しているものを使う事ができるシステムになっています。
つまりお客様が作る金型は土台となるベース部分を抜いた、製品の成形を行う部分のみとなっています。

太陽パーツのエコダイカストは、金型交換をする時の時間も短縮する事が可能ですので、小ロットの製品の製造にも適しています。
実際に小ロットの製品にどのくらいの費用がかかるのかなど、疑問点をお持ちの方もぜひ一度太陽パーツへお気軽のお問合せください。

また、太陽パーツではダイカストやアルミ押出のほかにも、数多くの製品加工を行っておりますので、総合的な製品の製造についてもお任せいただけます。
お気軽にお問い合わせください。
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研削加工のメリット・デメリットについて

研削加工の定義は高速回転させた砥石で金属を削るという加工です。簡単に説明しましたが研削加工で使用する砥石というのは、切削加工と同じように荒取りができるものや、仕上げで使うものなど種類が豊富です。
そして研削加工の機械にもいろいろな種類があって、加工する製品の形状によって使用する機械や砥石も変えていくものなのです。

そんな研削加工のメリットは、一般的に硬すぎて切削加工が難しいといわれている金属を削り取る事が可能な点です。
また難削材だけではなく陶磁器などの素材でも加工が可能です。
先ほど説明したように、極めて高い寸法精度を出す事が可能なので、0.0001~0.0005という交差に入る製品を加工する事も可能です。
それだけでなく仕上げ面の粗さが小さい製品を加工する事ができます。

とてもいいことづくめではありますが、研削砥石にもデメリットがあります。
一つは直角を出さなくてはならない加工の場合、定期的に砥石を削って精度を保つ必要があるという事、砥石が回転している時に誤って製品を落として巻き込んでしまう事があります。

研削加工にもメリットもあればデメリットもあります。
製品の性質や求める精度によって加工方法をうまく組み合わせるといいでしょう。

太陽パーツでは、機械加工を得意としており、お客様のお求めの製品づくりをサポートしております。
他の加工法にも精通しておりますので、太陽パーツではお客様にメリットのあるご提案をさせていただきます。

製品製造のことでお悩みをお持ちの方は、一度太陽パーツまでお気軽にご相談ください。
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私たちの身近に存在するダイカストの製造方法について

ダイカストの一般的な製造方法は、金型に溶けた材料を流し込み圧力をかけて冷やし固めて製造していきます。
簡単に説明しましたが、この時使用する金型は一方が稼働するようになっていて、もう一方は固定された状態で使用します。

近年のダイカスト技術は飛躍的に向上したため、これまでは難しいとされていたより精度の高い製品や、寸法精度の高い製品を製造する事が可能です。
そのため多くの製品に部品が利用されています。自動車部品や船舶の部品に家電製品など幅広く活用されているのです。

太陽パーツではダイカストの金型を根本から見直し、より手軽にダイカスト製品を作る事ができるように、ベース部分は太陽パーツ保有のベースを使えるシステムを採用しています。
そのためお客様はこれまでのように、2種類の金型とベースの部分の費用を出す事がありません。
これによって金型費用が半分で済むようになりました。

さらに金型の交換にかかる時間が短縮できるので、小ロットの生産にも適しています。
もちろんダイカストによる製品の製造だけではなく、表面処理や組み立てなどのサポートも行っております。
ダイカストや製品加工についてのお悩みがありましたら、太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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さまざまな分野で活躍するダイカスト製品について-その2-

今回は前回に引き続き、さまざまな分野で活躍しているダイカスト製品についてご紹介いたします。

■一般家庭の電気機器や通信機用部品
LEDの照明部品やそれ以外の照明器具の部品などにもダイカストの技術が活用されています。
他にも発電所などで使われている電気機器や通信機用部品などにも利用されています。

■船舶用部品
エンジンのシリンダーやジャケット、シリンダーライナーやコラム、台板やシリンダーヘッドの部分に利用されています。
剛性があり耐食性や耐摩耗性も必要ですし、耐圧性や吸振性も必要とされています。
ダイカストではスクリューなどのプロペラ部品などに、製品が活用されています。

■日用品や家電製品の部品
日用品の中にもダイカストや鋳鉄の技術が使われています。
例えば灰皿や食器類などに多く利用されています。

鋳造で作られた製品は切削性がとても高く、温度や湿度などによって寸法や形状の変化が少ないため、精密機械のベッドなどにも活用されている技術なのです。

太陽パーツではアルミの切削加工だけではなく、アルミ押出やアルミダイカストの製品も手掛けております。
お客様のニーズに合った製品を製造するために、設計の段階からお手伝いをさせていただいております。

また、太陽パーツではエコダイカストによって、これまでにかかっていた金型のコストを大幅にダウンする事も可能です。
ダイカストの事で疑問や製造に関する事は、お気軽にご相談ください。=====================================
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さまざまな分野で活躍するダイカスト製品について-その1-

ダイカストはさまざまな分野で活躍している製造方法で、身近な日用品から自動車部品、材料によっては原子力にまで活用されている製造方法です。
鋳造やダイカストといった製法で作られた製品は、耐久性に優れて加工性が良く耐摩耗という特徴を持っています。

こうした特徴がある事から、ダイカスト製品はさまざまな分野で活躍しているのです。
ではどんな分野で活躍しているのかをご紹介いたします。

■自動車用部品
ダイカスト製品は自動車が生産されるようになった1968年頃から徐々に増えていき、現在では部品の多くをダイカスト技術によって製造しています。
ダイカストの技術で作られている部品はエンジンの部品やブレーキ部分の部品、製品は美しい仕上がりなので表面処理などをして車の内外の部品として活用されています。

■産業機械器具
ブラケット、取り付けベース、スピコン、電磁弁、エアフィルター、ヒートシンク、ファン、電池ボックスなどなどの、産業機械器具などに多く活用されている製法です。
工作機械などの部品の製造にも活用されている技術です。

また鋳鉄などの場合には旋盤のベッドなどにも活用されています。
精度が高く変形が少ないのが理由です。

■バルブやコック部品
ガスのバルブなどの一般家庭用のバルブや、大型のものになるとコンビナートなどの大型の工業バルブなどもダイカストの技術によって作られています。
他にも水道蛇口といったどこにでも見かけるものの部品にもダイカストの技術が使われているのです。

太陽パーツでは、お客様にコストメリットのダイカスト技術もご提案しております。
詳しくは、一度お気軽にお問い合わせください。
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アルミ押出製品の製造なら太陽パーツにおまかせ

太陽パーツではアルミダイカストや切削、板金加工、プレス加工といった各種金属加工のほかに、アルミ押出製品の製造もおこなっております。
お客様のご要望にお応えすべく、ご希望の断面図などによる相談に対して設計開発から行っております。

アルミ押出の製品は身近なところでは建具やサッシなどに利用されています通り、複雑な形状でどこから切断しても同じ形状の製品を使う事ができる「金太郎あめ」のような製品です。
複雑な形状の製品でも容易に製造する事ができるため、生産性が高く安定した供給をする事ができる技術がアルミ押出です。その製造方法は金型に熱した金属を押し出しするという製造法です。
一度金型を作ってしまえば同じ形状の製品が大量生産する事ができるのが最大のメリットです。金型は一度作ってしまえば繰り返し使用する事ができるのも特徴です。

また、製品の製造をする時に余った材料は、すべて再びリサイクルして製品の製造に利用するため、環境にも配慮する事ができます。

太陽パーツではアルミ製品の製造に長年携わってきたため、アルミ押出の他にも二次加工なども行っています。
アルミの事を知り尽くしているからこそのご提案もしております。
アルミ押出の事はもちろんですが、アルミ押出以外の製造や二次加工や表面処理などについても、お気軽にご相談ください。


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高い生産性を持つダイカストの歴史

日本でアルミダイカストの技術が使われるようになったのは、1910年頃からだと言われています。

正式にダイカストが利用され始めたのは、それから7年後の1917年9月の事で、東京の大崎に「ダイカスト合資会社」が設立され、精密鋳造部門として活動していたのが始まりのようです。

T型のダイカストマシンはホットチャンバーでしたが、1928年にドイツから輸入したダイカストマシンは「コールドチャンバーダイカストマシン」で、鋳造によって作られた部品はカメラや蓄音機そしてラジオや扇風機などの部品に使われていたようです。
その頃から日本のダイカストの技術は高くなり、航空機部品や自動車部品、光学機器部品などの生産が行われるようになったため、高い生産性が必要になってきたのです。

大戦がはじまる頃にはそれまで他国から輸入していたアルミニウムも、国産化が進み航空機や自動車の部品の製造のために利用されるようになっていきます。
この頃は軍需目的のみにダイカスト技術が利用される事になり、大型ダイカストの生産までも行われるようになっていきました。
戦後は再び民需産業になり、生活用品や生活に必要な製品の部品の加工のために利用されていきます。

このように歴史的に見ても、アルミダイカストの高い生産性と技術は私たちの生活を豊かにし、経済の発展を支えてきた事がわかります。

太陽パーツでは、そんなダイカスト技術を駆使し、お客様の求める製品を製造しております。
また、弊社では特許製法である【エコダイカスト】により、金型費用が従来の半額になり、コスト削減も可能です。
アイデア段階のからの製品製造もサポートしておりますので、お気軽にご相談ください。
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板金加工での接合技術について【治金などによる接合方法】

治金とは金属を溶かして接合するという方法です。
溶接やはんだ付けなどがこれに含まれます。
金属材料の特性を生かした接合ができるので、継手の接合をするにも簡単に接合をする事ができます。

金属を溶かしながら接合する事ができるので、簡単に製品を接合する事が可能です。
時間も短時間でできるだけではなく、気密性や水密性の高い製品を作る事が可能です。
組み立ての工程を大幅に減らすこともできるというメリットがあります。

デメリットといえば高温で金属を溶接する場合には、ひずみなどが出る事があるので精度の高い製品は難しいでしょう。
溶接の場合は溶接特融の欠陥が出てしまう事があります。
金属同士が溶け合って接合しているため、破断などが出ると補修する事が難しく、解体する時にも容易ではありません。

3回にわたり万民加工での接合技術についてご紹介いたしましたが、それぞれの接合方法にはメリットもあればデメリットもあります。
そのため製品にどのような精度が求められているのか、剛性をどのくらいの期間保っていられるのかなどについても、あらかじめ予測して接合方法を選択する必要があるのです。

そして必要な剛性や精度を出すためには、ひとつの方法だけで接合をするのではなく、いくつかの接合方法の特性をうまく組み合わせて接合する事も必要になります。

太陽パーツでは、多くの工場にて様々な設備を整えております。製品づくりのことでお悩みなどがございましたら、お気軽に太陽パーツまでご相談ください。
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板金加工での接合技術について【機械を使っての接合方法】

今回は前回に引き続き、板金加工での接合技術についてご紹介いたします。

機械を使っての接合方法は、部品どうしをボルトやリベットなどを使って接着するという方法です。
コンパクトな工具などを使って簡単に組み立てる事ができ、ボルトやリベットを外す事で簡単に解体する事ができます。

いくつもの接合部分の相乗効果によって、剛性の比較的信頼できる製品を作る事が可能です。
また、接続部品が破損したとしても交換する事によって、同じ剛性を保つ事が可能であるというメリットがあります。

デメリットでは剛性を出すために、たくさんのボルトやリベットが必要となるため、部品の数も工程も多くなります。
そのため納得のいく接合をするためには、時間や費用がかかってしまいます。
また重ね継手となったり接合部品が多ければ多いほど重量が重くなってしまうというデメリットもあります。

太陽パーツでは、機械加工を得意としており、お客様のお求めの製品づくりをサポートしております。
他の加工法にも精通しておりますので、太陽パーツではお客様にメリットのあるご提案をさせていただきます。

製品製造のことでお悩みをお持ちの方は、一度太陽パーツまでお気軽にご相談ください。

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