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2016-08

ダイカスト製品の製造工程について詳しく知ってみよう~Part3~

前回に引き続き、ダイカスト製品の製造工程をご紹介いたします。
今回はまずダイカストの金型についてについてです。

ダイカストで使用される金型については、部品を依頼する企業のものを使用します。
多くの場合は金型とベース部分を一種類の部品のために作ります。
当然ダイカストを利用する種類が多ければ多いほど、必要な金型も増えていくのでコストがかかる事もあります。

太陽パーツのエコダイカストをご利用の場合には、通常の金型の費用よりも半額以上もコストダウンをする事ができる可能性もあります。

次に製品が出来上がったらバリ取りと仕上げについてです。

ダイカスト製品では金型から製品を出した後、製品にバリなどが多く発生するものなので、仕上げ加工とバリ取りは必ず必要な工程となります。
バリについてはバフをかけるというものもあります。

自動的にキレイにバリが取れた製品ができるものも多く、手間がかからず便利です。
その後表面処理を行ったり、他の部品と組み合わせたりして製品が完成します。

太陽パーツでは、そんなダイカスト技術を駆使し、お客様の求める製品を製造しております。
また、弊社では特許製法である【エコダイカスト】により、金型費用が従来の半額になり、コスト削減も可能です。
アイデア段階のからの製品製造もサポートしておりますので、お気軽にご相談ください。=====================================
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ダイカスト製品の製造工程について詳しく知ってみよう~Part2~

前回に引き続き、ダイカスト製品の製造工程をご紹介いたします。
前回は、ダイカスト製品に使われる材料をご紹介いたしましたが、今回はまず溶解炉についてです。

溶解炉とは、アルミや亜鉛といったダイカストに使う金属を溶かすための炉で、この溶解炉の中に使用する金属のインゴットを入れて溶かしていきます。
溶けたインゴットはダイカストの金型へと送り込まれて冷え固まるようになっています。ダイカストは残った金属も再利用ができます。

亜鉛に関しては残った金属を再び炉に入れて溶かして使えますが、アルミの場合には再生したものを溶かして再利用する事になります。

次にダイカストマシンについてです。

溶けた金属をダイカストマシンに注入して冷やし固めます。
部品の形状をした金属の金型の中に溶けた金属を流し込みます。
圧力をかけながら冷やして固めていく事になります。

冷えて固まった製品はダイカストマシンから出されて、部品として組み立てなどに回されます。
製造する部品の大きさによっては大きなダイカストマシンを利用して製造する事もあるようです。

ダイカストマシンは、より複雑でより安定した寸法精度の高い製品を作り出す事が可能な機械です。

太陽パーツでは金型の依頼から製品の製造、そして表面処理までを一貫して請け負っていますので、コストダウンをする事も十分に可能です。
一度太陽パーツまでお気軽にご相談ください。=====================================
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ダイカスト製品の製造工程について詳しく知ってみよう~Part1~

今回から3回に分けてそれぞれの工程をわかりやすくご紹介いたします。

ダイカスト製品の製造工程は、携わっていなければなかなか知る機会もありませんので、今回はダイカスト製品の製造工程についてをできるだけ詳しくお話いたします。

簡単にダイカスト製品の製造工程についてを説明すると、インゴットと言われる金属の塊が原材料です。このインゴットを溶解炉という炉に入れて溶かしていきます。
溶けた金属はダイカストマシンに注がれていき、ダイカストマシンの金型の中で圧縮された状態で冷え固められていくのです。
この時冷やすのは水などをかける事で冷却されていき、製品となって出来上がりとなります。こ
れがダイカスト製品の一連の工程です。

まずダイカスト製品に使われる材料ですが、インゴットといわれる金属の塊をしようします。
インゴットは材料メーカーで精錬された刻印がついたものを使用します。

材料として使われる金属は色々とありますが、主にアルミニウムや亜鉛である事が多いようです。

製造コストにお悩みをお抱えの方は、ぜひ一度太陽パーツまでご相談ください。
太陽パーツのエコダイカストは、金型費用が半額になるだけでなく、金型が交換が容易なため、小ロット生産にも対応しております。

製品の二次加工や正面処理、組立など、その他のサポートも幅広く行っておりますので、製品製造のことならば太陽パーツにお任せください。=====================================
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切削加工をおこなう上での工夫について

金属の切削加工はさまざまな形状の部品を生産する事ができるので、金属加工業を生業としている会社の多くで切削加工ができる機械を導入しています。
特に日本は世界に誇る切削加工の技術を持っている国でもあります。
例え同じ機械を使ったとしても工夫がなければ良い製品は作れないのです。

さて、切削加工をおこなう上での工夫ですが、同じ機械を持っていてもそれぞれの工夫によって、得意な加工があるのです。
最も重要なのは加工する機械の特性をよく理解するという事です。
同じ機械でも機械の使い方によっては癖が出てくるものだからですね。
そのため、加工者はプログラムなどで微妙に切削速度や寸法を調整して切削加工を行う事になるのです。

例えば切削加工をおこなう時には送りと切削によって加工していきますが、部品の寸法や工程によってはバイトやチップなどの工具に工夫をします。
また、加工する金属によっても多少の工夫は必要になるでしょう。送りも切削する時の削りしろなども工夫します。
ステンレスとアルミニウムとでは、切込み量も送りも金属に合った加工を行っていくわけです。

また、切削をする時の金属によっては、切削を行う時にかかる抵抗についても工夫が必要になるでしょう。
穴を開ける加工の時には、ドリルの大きさ(太さ)によって送りや回転などにも気を使います。
これらの機械の特性や金属の特性などをよく理解した上で、使用するバイトや加工方法を考えつつ制作を行うわけです。

また、切削加工を行う時には加工する時に起こる温度変化にも気をつけなくてはならないでしょう。
金属は高速回転をした状態で切削加工を行いますので、かなりな高温になってしまうものなのです。これはプラスチック加工でも同じことです。
そのため切削加工をする時には、切削油などをうまく使って温度が高く上がりすぎないように工夫する必要があるのです。

一般的にNCやMCといった切削加工用機械には、ポンプやタンクがついていて、常にろ過して細かい金属粉が加工している製品にかからないようになっています。
こうしたたくさんの工夫があるからこそ、日本の切削加工部品というのは精度の高い安定した製品になるのです。

太陽パーツでは、切削加工においても高い寸法精度の部品製造を心掛けております。切削加工の事でお悩みの方はぜひ太陽パーツへご相談ください。
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寸法精度が高いダイカストについて

ダイカスト製品は寸法精度に不安を感じると昔は言われていたようですが、近年のダイカスト製品は非常に寸法精度が高くなっています。

そもそもダイカストというのは溶けた金属を、金型に流し込んで冷やして固めて部品を作るという製造方法ですが、金型の技術の発達によって非常に寸法精度が高い部品を作る事ができるようになったのです。

ダイカストは鋳造という製造方法の中ではずば抜けて寸法精度が高い事で知られていますが、大量生産に優れ金型の寿命も長く高い寸法精度を維持する事ができるのです。

特に現代のダイカストは、初期の頃より金型を完成部品にできるだけ近づける事ができるので、あえて他の加工をプラスする必要が無い事も多いです。
一体化しているので歪みや強度にも長けています。中にダイカストをして表面処理をして終わり、という部品も数多く存在しているのです。
もちろんダイカストで製造された製品には不良が全くないと言えば嘘になるかもしれませんが、特殊ダイカストを行う事で気泡を軽減する事ができたり、ひけ巣を軽減する事ができたりします。

より精度の高い部品が必要な場合でも、ダイカストの製法によってはお悩みを解決する事が可能なものもあるのです。
バラバラの部品を別に作って一つにまとめるよりも、ダイカストで製造した製品の方が強度も高く、耐久性にも優れています。
特に寸法精度は安定した寸法精度を保った状態で、数多くの部品加工を可能にしてくれますので、組み立て後の製品の強度や精度も安定する事でしょう。

また、安定した寸法精度を保った製品が必要な場合にも、ダイカストは適していると言っていいでしょう。

現在の加工方法で寸法精度に不安を感じるという方は、ぜひ太陽パーツのダイカスト技術や、製造などについてを気軽にご相談ください。
もちろん現在他の鋳造技術を使って部品を生産しているという方や、金属加工によって部品の生産をしているという方も、寸法精度の向上やコストダウンを考えているという方も、太陽パーツへぜひご相談ください。
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板金加工の基礎!!Part4~板金加工で使われる材料の種類~

金属加工の中で板金加工という製造方法があります。板金加工で行うことができる加工は、図面の展開、切断加工、穴加工、前加工、曲げ加工などがあります。
そして溶接や仕上げ加工などまでを一貫として行う事ができる加工方法です。

今回は板金加工で使われる材料の種類について簡単にご紹介いたします。

板金加工で使われる金属板の種類は大きく分けると4種類ほどあります。
代表的なのはステンレスや鉄などではないでしょうか。

ステンレスの場合は板厚が6mmまでのものを曲げるのが一般的です。
機械によってはさらに厚みのあるものでも加工できないという事はありません。
鉄もステンレスと同じで厚み6mmくらいまでのものが多く使われているようです。
非鉄金属ではアルミや銅などもあります。
アルミや銅はやわらかい素材ですので、比較的厚みがあっても板金加工は行えますので、加工を依頼する時に相談するといいでしょう。

太陽パーツでは、アルミダイカストを利用した製品製造も行っております。
ダイカストと言えば、金型費用が高額になる製造法でもありますが、太陽パーツでは金型費用が従来の半額になる特許製法による製造もご提案しております。
製品づくりのことでお悩みやお困りごとがございましたら、お気軽に太陽パーツまでご相談ください。=====================================
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板金加工の基礎!!Part3~曲げ加工と溶接・仕上げ加工~

部品を曲げたりする時の加工のことを曲げ加工といいます。
ダイと呼ばれる曲げの型の上に展開部品(曲げ加工前の部品)を乗せます。
そして上からパンチを使って圧力を加えて展開部品を曲げていく加工です。

ベンダーは直角に加工することもできますし、R曲げやU曲げ、そしてロールベンダーを使ったO曲げなどを行うこともできます。

次は溶接です。

曲げ加工を行った製品を他の部品とつなぎ合わせる時に溶接を行うことが多いです。溶接をする時にはリベットを使って接合することもあります。
もちろん金属同士を溶かして溶接するという方法も一般的です。

そして仕上げ加工です。

仕上げ加工には凹凸を削って平らにしたり、メッキを施したりすることもあります。
必要に応じてメッキ処理を行うこともあるでしょう。
丁寧にバリ取りや凹凸を削ってやすりやバフがけなどを行ってから、しっかりと汚れを落として最終来なメッキ処理や塗装処理を行います。

板金加工の基礎的な加工についてはほぼ全国的に同じような工程で作業を行います。

また、太陽パーツでは板金加工だけでなく、切削加工、アルミ押出、プレス加工、ダイカストなど、その他の製造法も幅広く対応しておりますので、お客様の製品製造の幅を広げることも可能です。
コストダウンができる製造法のご提案など、お客様のメリットになるように製品製造をサポートいたしますので、まずは太陽パーツまでお気軽にご相談ください。
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板金加工の基礎!!Part2~切断加工・穴加工と前加工~

板金加工による切断加工や穴加工というのは、ダイと言われる部分に金属板を置き、上からパンチを使って切断加工や穴加工を行います。

シャーリング加工(せん断加工)用機械では、金属をカットする事ができる刃が下りてきて金属板を切断します。
他にはタレパン加工機械などを使って切断や穴あけなどを行います。
コンピューターでプログラミングをすると、自動的に穴あけ加工をする事ができるので、一つの部品でたくさん穴加工を必要とする場合に多く利用されています。

また、板金加工ではパンチや刃を使って切断や穴あけ加工を行いますので、どうしても切断面の抜け方向にバリが出てしまいます。

そのためバリ加工をしてからタッピングを行ったり、切断後にバリ取りのための処理を行うのです。これを前加工と呼んでいます。
他には曲げ加工を行う前にタッピング加工をしたりしますが、これも板金加工では前加工と呼んでいます。

太陽パーツでは、機械加工を得意としており、お客様のお求めの製品づくりをサポートしております。
他の加工法にも精通しておりますので、太陽パーツではお客様にメリットのあるご提案をさせていただきます。

製品製造のことでお悩みをお持ちの方は、一度太陽パーツまでお気軽にご相談ください。=====================================
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板金加工の基礎!!Part1~図面の展開~

金属加工の中で板金加工という製造方法があります。
板金加工で行うことができる加工は、図面の展開、切断加工、穴加工、前加工、曲げ加工などがあります。

そして溶接や仕上げ加工などまでを一貫として行うことができる加工方法です。
一般的な板金加工の基礎でもあるこれらの加工を、種類ごとにわかりやすく説明するとともに、仕上げ加工までの工程をまとめてみました。

一般的に部品の図面は正面から見た図、横から見た図、下から見た図などを『第三角法』で描かれているものですが、板金加工の図面にするにはこの図を展開しなくてはなりません。

ただ単に展開図にすればいいというのではなく、正確な寸法にするためには曲げを行う時の、金属の伸びなどを含めた展開図にする必要があるのです。

この伸びの部分というのは金属の厚みや金属の種類によって、多少の違いがあるなどを考慮しつつ伸びしろをマイナスして計算するのです。

太陽パーツでは金型製造から処理までを一貫して行うことができるので、どのような細かな部分であっても安定した供給をお約束できます。
お客様のメリットになるように製品製造をサポートいたしますので、まずは太陽パーツまでお気軽にご相談ください。=====================================
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ダイカストの小ロット生産なら太陽パーツにお任せ

機械の開発で必要な部品をどのように作ればいいのか、お悩みの方もいらっしゃるでしょう。
特に試作品などの部品を作る時には、小ロットの生産になるために切削加工で補う事が多いため、どうしてもコストが高くなりがちです。
大量生産になればダイカストを利用して、だいぶコストダウンを可能にする事ができますが、試作品などの小ロットの場合はダイカストは逆にコストが高くなってしまうというのが一般的な認識です。

確かに一般的なダイカストを利用しようとすれば、金型を設計して金型生産を行って、部品を製造するという工程になるので、コストが高くなるのは当然です。
ですが、もしも小ロット生産にダイカストを利用して、しかもコストがかからないとしたらどうでしょうか。

太陽パーツでは、小ロット生産でも多くの企業様が利用されています。
その理由は太陽パーツのエコダイカストという製法にあるのです。
太陽パーツのエコダイカストというのは、金型の作り方が全く他とは違い、必要な部分のみを制作して部品生産をする事が可能です。

太陽パーツのエコダイカストは、ベース部分を太陽パーツが保管しているものを使い、お客様のキャビティ部分をセットして部品生産を行うので、ベース部分の費用はかからないのです。

ベース部分とキャビティ部分がセパレートになっていると、金型の寿命はどうなのかと気にする方もおられるかもしれませんが、寿命や製品精度は全く違いはありません。

複雑な部品の製造も従来のダイカストと同様に生産ができます。

現在小ロットの生産の事でお悩みの型はぜひ太陽パーツへご相談ください。
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