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2018-11

ダイカストの品質を左右するダイカスト金型の役割

ダイカストはアルミ合金などの材料となる素材を溶かし、金型へ射出して冷やし固めて製品の生産を行う加工技術です。
材料として使われるのはアルミ合金だけではなく、マグネシウム合金や亜鉛合金なども加工することができ、一度に数多くの製品の生産を可能とする技術です。
今では最も多くの製品を加工する方法として、自動車や生活用品、大型の乗り物や医療などで使う製品を毎日生産しています。
しかもダイカストは高い精度の製品を生産する事ができます。現在では薄肉でより複雑な形状の製品を加工することができるようになっています。
大量生産に向いているので部品のコストが非常に安いのも特徴です。
ところでダイカストで最も重要なのは何かというと、当然かもしれませんが「金型」が命です。どんなに素晴らしいダイカスト機械でも金型次第で製品の精度も変わるのです。
もちろん経験も大切なのは事実ですが、金型の精度が高ければより良い製品の生産を可能とするのもまぎれもない事実なのです。
良い金型を使う事で得られる効果は以下の通りです。

①強度
②美しい鋳肌
③自由度の高さ
④鋳包み加工
⑤複雑な形状
⑥薄肉の形状

良い金型では鋳肌が細かく美しい仕上がりになります。鋳肌がキレイだと仕上げ加工もしやすく、とても美しい見た目の製品が出来上がります。
さらに良い金型は肉厚の薄い部品を生産することができます。金属を溶かして部品の製造を行うので、気泡などが入りやすくなるので薄肉の製品を作るのは大変な技術を必要とします。
かなり自由な形状の製品を生産する事を可能とします。そのため次の工程を極力減らす事ができるのも特徴でしょう。
鋳包みという技術を使えばより完成品に近い部品の生産を可能とします。この技術が使えるのもダイカストの強みです。しかも強度や硬度そして摩耗性に優れた製品を作る事ができます。
当然ながら優れた金型を作る事で得られます。

太陽パーツではこれらの条件を満たした金型と製品の生産をいたします。
金型の生産や作り直しなどでお悩みでしたら、ぜひ太陽パーツへ気軽にご相談ください。=====================================
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製品化に重要な役目を果たす板金加工の接合技術

板金加工はさまざまな分野で活躍しています。例えば工業用の機械のフレーム部分などには、板金加工で製造された部品を接合して製造されています。
今回は板金加工の接合技術についてをご紹介いたします。

金属板を加工して機械などのフレームとして使う時には、必ず接合作業を行わなくてはなりません。ねじ止めで止めるケースもありますが、多くは接合して安全性を高めています。
板金加工での接合技術には以下の三つの方法があります。
①ボルトやリベットを使った機械的接合法
この方法は接合するパーツにねじ穴をあけ、ボルトとナットを使ってしっかりとねじ止めをする方法と、リベットという部品を使って接着する方法です。
機械のメンテナンスなどを行う時のために、開閉を必要とする場所などに利用したりします。リベットを使って溶着する場合はすべてを溶着しなくても済む場所の接合に向いた技術です。
ボルトやリベットで接着すると、一部に亀裂が入ったとしても全てに亀裂が入らないというのもメリットでしょう。ただし剛性を考えたらボルトやリベットの数を多く必要とします。
工程数が増えることにつながりコストがかかったり、その分総重量が重くなってしまうのもデメリットです。

②接着剤などを利用して接合する接着剤接合法
この技術は異材同士を接着させる事が容易なため、多くの部品の接着に利用される接着技術です。接着剤を使う事で短時間で接着できるのが特徴です。
接着剤を使う事で熱などを発さないため、熱による変形やそのままの材質の特性を活かす事が可能です。リベットやボルトなどよりも見た目もすっきりとしています。
また、電気や熱などの絶縁効果も期待できます。ただし物が大きくなると接着効果を得るための時間がかかり、固定させておく必要があるのがデメリットと言えます。
接着剤を使用するため耐熱効果に限界があるというのもデメリットだと言えるでしょう。

③溶着などの治金的接合方法
この方法は溶接などでパーツを接合する方法です。比較的自由度が高いのがメリットで、短時間で溶着する事が可能となるのもメリットだと言えます。
ぴったりと密着させることができるので、気密性が必要な時や水密性を必要とする時に最適な接着技術です。組み立ての時の工程数も他の接着方法と比べると少なく済みます。
これらの板金による接着技術は組み立てる製品の大きさや用途などによって変える必要があります。それぞれに最適な接着技術を使えば、効率的に製品の生産ができるわけですね。

太陽パーツでは板金加工の技術に自信があります。お客様の要望に沿った製品の生産を心掛けています。
製品の生産や組み立て機械の製造、金型の製造のをお考えでしたら、ぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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ダイカストのデメリットをカバー!太陽パーツ独自の特許製法

アルミダイカストは金型さえあれば一度に部品の大量生産が可能です。そのため多くの部品製造の手段として利用されています。
とても高い生産性のある加工技術ですが、たった一つだけ問題点がありました。それが大量生産をするとコストパフォーマンスに優れているのですが、少量の生産だと逆にコストが高くなってしまうのです。
ダイカストの命は金型です。金型の造りが良ければ良いほど費用がかかります。金型はベースとなる土台部分に多くの材料を必要とします。
その大きさは金型として使う部分と同じ程度です。そのため一つの金型を作るのに金型2つ分の材料を必要とするため、どうしても費用が高くなってしまうのです。
これがダイカストの最大のデメリットともいえるでしょう。一般的なダイカストはすべて金型2個分の材料を必要とするため、大量生産しないと量産効果が出ません。
これを改善したのが太陽パーツの独自の特許製法「エコダイカスト」です。どこがエコなのかというと、金型の土台部分に使う材料を必要としません。
土台部分は太陽パーツの共用ベースを使います。そのためお客様は金型の部分だけの費用しかかかりません。金型の費用が100万円かかったとしたら半額の50万円しか必要とせず、この部分がエコというわけです。
金型の費用が半額になったからといっても金型そのものは従来と全く同じ精度ですので、高品質な部品を低価格で生産する事を可能とします。
小ロットだけどダイカストで部品の製造をしたい!という方にとって、これほど最適な方法はないでしょう。
小ロットで生産してみて納得のいく製品だと確信してから大量生産へと移行する事も簡単です。ダイカストのデメリットである費用を大幅にカットしたい方に特におすすめです。
お悩みを解消できるかもしれないと思われたら、ぜひ一度太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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機械は進化する!複合加工機での加工を行うメリットとは ~その2~

前回は複合加工機での加工を行うメリットについて、NC旋盤ベースの複合加工機についてご紹介いたしました。

では今回は、マシニングセンターベースの複合加工機の特徴についてお話させていただきます。

【マシニングセンターベースの複合加工機】
マシニングセンターベースの複合加工機の特徴は、NC旋盤ベースの複合加工機とはちょっと違います。テーブルの上に旋盤と同じように回転する機能をプラスした機械です。
チャッキングを行いチップなどで切削加工を行ったあとで、側面のカットや内径のカットを行ったり、溝を切ったりして製品に必要な加工を全て行います。
やはりNC旋盤ベースの機械と同様に、一度で必要な加工ができるので短時間で加工を行う事ができ、部品一つ当たりのコストを削減する事も可能でしょう。
NC旋盤ベースの複合加工機との決定的な違いと言えば、若干大きく高さがあるくらいではないでしょうか。ちなみに加工を行う製品が大きい場合には、マシニングセンターベースの複合加工機が適しているかもしれません。
このように複合加工機というのは二つのタイプがあり、様々なお客様のニーズに沿った製品づくりをしているのです。

太陽パーツでは複合加工機を使った製品の生産を行っています。お客様のニーズにお応えするための様々な工夫を行っています。
特に複合加工機ではワンチャックでより複雑な製品の加工を行う事ができるだけではなく、より精度の高い製品を作る事が可能となります。
ダイカストやアルミ押出などの金型の精度をより高めたい、そんなお悩みを抱えているのなら、ぜひ一度太陽パーツへご相談ください。

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機械は進化する!複合加工機での加工を行うメリットとは ~その1~

金属加工には現代までに様々な機械が使われてきました。ほんの20年くらい前はNC旋盤やマシニングセンターが最新の加工機械として活躍してきました。
もちろんこれらの加工機械は現代でも様々な場所で活用され、最新の機能を搭載した機械が現在でも作られて活躍しています。その頃の加工のやり方はNC旋盤で加工をして二次加工にマシニングセンターを使ったりしていましたね。
製品によっては現在でも以前と同様の方法で製品の加工が行われていますが、ちょうどその頃くらいから新たに「複合加工機」が登場してきたのです。
複合加工機というのはどんな機械なのかというと、タレット式のNC旋盤に二次加工ができる技術を搭載したタイプと、マシニングセンターなのにレース加工ができる技術を搭載した二つのタイプがあるのです。
それぞれの機械の特徴をご紹介いたしましょう。今回は「NC旋盤ベースの複合加工機」についてお話します。

【NC旋盤ベースの複合加工機】
NC旋盤の特徴である材料をチャッキングした状態で加工を行い、エンドミルやドリルなどを取り付けてカット、側面への加工などを行う事ができるようになっています。
それまではレース加工が終わったら二次加工に出す、二次加工ができるフライスやマシニングセンターで、カットをしたり側面への加工を行うのが一般的でした。
ですがこの方法だと二次加工を行うまでに時間がかかりますので、部品一つ当たりのコストもそれほど安くできないのが現実でした。この問題を解決したのが複合加工機です。
マシニングセンターと同じように加工に必要なツールをいくつも取り付けて加工を行う事ができますので、一度のチャッキングで一次加工と二次加工を一度に行う事が可能となるのです。
これによって余計な時間がかからないだけではなく、一台の機械で加工を行う事ができるため、人件費の削減や省スペースでの加工を可能にしたのです。

次回はマシニングセンターベースの複合機について特徴をお話させていただきます。

 

 

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アルミニウムがあらゆる分野から必要とされる理由

最近、大きな建物にアルミ建材がたくさん利用されるようになりました。外観もとても美しく近未来的なビジュアルで、ついつい目が行ってしまいますよね。
なぜ近年アルミの製品を数多く目にするようになったのでしょうか?それにはアルミニウムが素晴らしい特性を持っているからでしょう。その特徴をご紹介いたします。
アルミニウムというとすぐに思い浮かぶのが「1円玉」ではありませんか?古くから日本では1円玉にアルミニウムが使われています。ですが1円玉ってとても傷つきやすいですよね。
それなのになぜアルミニウムが注目を集めているのかというと、確かにアルミニウムは柔らかいものなのですが、非常に軽くとても強度が高いものなのです。
アルミニウムは他の元素を化合する事によって、様々な硬度や性質を持つ金属に変わります。そのため私たちが普段目にしているアルミは、アルミ合金と言われているものなのですね。
ではどのような特徴があるのかをわかりやすく箇条書きにしてみましょう。

・加工がしやすい
・通電性に優れている
・さびにくい
・磁気を帯びない
・熱伝導率が良い
・低温にも強い
・光や熱を反射する
・再生しやすい
・人体や土壌を汚染しない
・接合しやすい
・鋳造しやすい

意外とアルミニウムの特性を知らなかった方でも、意外だと感じるような特性があると思ったかもしれません。特にさびにくいという特性ですが、さびにくいと言えばやはりステンレスでしょう。
そう考える方がいてもおかしくはありません。ですが加工のしやすさや美しく軽い仕上がりの事を考えると、やはりアルミニウムに軍配が上がるものなのです。
例えば通電性についてですが、これまでは配線というと銅というイメージがあったかもしれませんが、実際には銅よりもアルミニウムの方が通電性は高いのです。
そのため電線を作る時にアルミニウムが使われる事が多くなっているのです。
熱を伝えるのに低温に強いという特徴も、自動車などのエンジンの部品の素材として注目を集めています。
加工しやすく軽くて丈夫、さらに錆びにくく通電性が高く熱を伝えやすく冷えに強い、まさに様々な分野で使われる製品の部品を作るために生まれてきたような金属ですね。
さらにアルミは再生しやすいので無駄がありません。エコな金属だと言えるでしょう。総合的な特徴からアルミは非常に価値の高い金属なのです。=====================================
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ダイカスト鋳造とロストワックスのそれぞれの特徴 ②

前回「ダイカストとロストワックスそれぞれの特徴」のダイカスト鋳造についてのお話をさせていただきました。

今回は引き続き、ロストワックス鋳造についてご説明させていただきたいと思います。

【ロストワックス鋳造】
ロストワックスとはモールディングと言われる鋳造技術の一つで、ワックスつまりロウを使って作った原型を作ります。そしてその表面にセラミックを吹き付けます。
吹き付けたセラミックに焼き入れをしてロウを溶かしてしまいます。この時残ったセラミックが鋳造の金型となるのです。この金型に溶けた金属を流しいれます。
金属が固まったらセラミックを割ります。一つの金型で何千個も何万個も作る事はできず、一つの金型で一つの部品を作ります。
ロストワックスの特徴は複雑な形状を作る事ができ、材料を選ばない、製品強度が高い、寸法精度が高い製品を作る事ができます。
ただしロストワックスは製品を加工するまでの工程が多いです。

【ロストワックスの流れ】
1.金型を作る
2.ワックス成型を行う
3.ツリーを作る
4.セラミックでコーティング
5.焼き入れ
6.溶けた金属を流し込む
7.セラミックを壊す
8.ツリーから製品を切断する
9.研磨

このように工程数はとても多く、人の手で作業を行いますのでダイカストのように、一つの金型で何千個、何万個の製品の製造は難しいかもしれません。
ただしロストワックスの製品の特長としては「複雑な形状が作れる」「材料を選ばない」「強度が高い」「表面がキレイ」「寸法精度が高い」といった特徴を持っています。
ダイカスト鋳造法とロストワックスの製品の精度や自由度にはあまり差がありません。ですが製品の個数によってはどちらの鋳造技術を使うべきなのかを検討する必要はあるでしょう。

太陽パーツでは大量生産にも小ロットでもダイカストで対応することが可能です。ぜひお気軽にお問い合わせ下さい。=====================================
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ダイカスト鋳造とロストワックスのそれぞれの特徴 ①

金型を作ってその金型に材料を流し込み製品を加工する。こうした金型を使って製品を製造する技術を「鋳造」と言います。
鋳造の技術を使った製造方法はたくさん存在しています。現在までに実際に使われている鋳造方法を見てみましょう。

・砂型鋳造
・石膏鋳造
・耐熱シリコン型鋳造
・金型鋳造
・精密鋳造
・遠心鋳造
・連続鋳造
があります。金型鋳造の代表的な製造法にはダイカスト鋳造があり、精密鋳造の中にはロストワックスという鋳造方法があるのです。
ダイカスト鋳造法はよく耳にするかと思うのですが、ロストワックス鋳造というのはあまり聞いた事が無いという方もおられるかもしれません。
今回はこの二つの鋳造方法に注目をしてみたいと思います。それぞれの特徴を2回に分けてわかりやすくご紹介いたします。

【ダイカスト鋳造】
ダイカスト鋳造は溶かした金属(アルミ合金・亜鉛合金など)を金型に圧入し、冷やして固めて製品を作る技術です。一度に大量に製品の生産が可能なため、世界中で活用されている部品製造技術です。
特徴は複雑な形状の製品を作る事ができるという点、そして薄肉の製品を作る事ができるという点、そして高い寸法精度の製品を作る事ができるという特徴を持っています。
製品の表面も美しく仕上げが非常にやりやすいのも特徴です。金型の寿命も高く数千個~数万個ものせいひんを一つの金型で作る事が可能です。
このため部品一つあたりの製品のコストを抑える事が可能となり、多くの部品製造に活用されている製造技術です。他の鋳造技術と比べてみてもかなりメリットが高い鋳造法だと言えるでしょう。
製品の精度の高さや高い生産性により、様々な分野の製品の製造にも利用されています。自動車やバイクなどのエンジン部分、家電製品の部品などにも利用されています。

次回は、ロストワックス鋳造についてのお話をさせていただきます。

ダイカストでの部品生産の事でお悩みの方、小ロットだからといって諦めかけている方、ぜひ一度太陽パーツへお気軽にご相談ください。

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他社での高コストにお困りなら!太陽パーツの【エコダイカスト】

ダイカストは大量生産が可能なだけに、世界中で重宝されている製造技術の一つです。ダイカスト技術の進化に伴って、それまでは難しかった複雑な形状の製品を生産できるようになりました。
金型があれば一度に大量の部品の生産が可能となるため、一つあたりのコストを削減する事が可能なのが特徴の一つです。
ダイカストの金型は何千個、何万個の生産が可能となるほど寿命が長いため、長期にわたって大量に必要とされる部品を生産するにはピッタリな加工技術なのです。
より複雑でより肉薄な製品の金型を作る技術によって、より多種多様な製品の生産を可能としているのも重宝される理由の一つだと言えるでしょう。
ただしダイカストで部品の生産をしてコストを下げるのは大量生産ができるからなので、小ロットの製品の生産にはあまり向いていないのがこれまでの常識でした。
なぜならばダイカストで最もコストを左右するのが「金型」だからです。ご存知でしょうか?ダイカストの金型は上下の金型で製品を生産いたします。
可動式の金型は金型の部分のみなのでそれほどコストがかかるという事はありません。ですが固定する金型の方は金型にベース部分を必要とします。
実はこのベースの部分に使う材料の金属は、金型の部分とほぼ同量の金属を使うのです。これがダイカストの金型のコストがかかる原因です。
通常金型の費用は製品一つに計上されまので、金型にかかるコストを削減する事ができれば部品一つあたりのコストもおさえる事ができる計算になります。
ですが一般的な金型にはベースがついているため、材料のコストを下げるのが非常に難しいのです。これを解決するために太陽パーツではベース部分をなくしました。
もちろんベース部分はあります。このベース部分は太陽パーツの共通部品となっているため、お客様は本当に金型の部分のみを作れば良いわけです。
これが太陽パーツのエコダイカストです。金型のコストを下げる事ができるため、30個からの小ロットでも安心してダイカストの技術で部品の生産が可能となります。
大量生産の場合でも同様に、金型のコストを下げる事ができるのでコストの削減ができずにお困りでも、スッキリと解決する事ができるでしょう。
太陽パーツのエコダイカストについての詳細については、ホームページやお電話でお問い合わせください。=====================================
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旋盤加工で加工可能な形状とは? ~その2~

前回は、世界中で利用されている加工技術「旋盤加工」についてのお話をさせていただきました。

今回も引き続き旋盤加工で加工な形状についてご紹介させていただきます。旋盤加工で可能な、加工や形状は以下の通りです。

【テーパー】
テーパー加工は外径や内径に角度が必要な時の加工方法です。形状としては三角フラスコをイメージするとわかりやすいでしょう。
入口と出口の径が違うため汎用旋盤で加工を行う時には技術を要する加工法です。NC旋盤の場合はプログラミングによって自動制御ができます。

【ねじ切り加工】
ねじ切りバイトを使ってねじ切り加工が可能です。ねじ切り加工は汎用旋盤では非常に高い技術、そして度胸が必要になるでしょう。
なぜならばねじ切りは送り速度が非常に速いからです。ちなみにねじ切りバイトもねじの規格で決まっているので、専用のチップで加工します。
NC旋盤の場合はやはりプログラミングで制御するので、危険は感じないかもしれませんが、人の手でプログラミングを行った時には非常にドキドキするものです。

【ローレット】
ローレットというのは金属のつまみ部分にたまに見かけるギザギザした加工の事です。滑り止めの役割を果たすあの加工はローレットという専用バイトを使って加工します。
切削するというよりも形状を転写するといった表現があっているかもしれません。比較的簡単な加工なのですがローレットを入れる部分が長いと苦労するかもしれません。
専用の冶具などを使って先端から根本まで均等に転写できるよう工夫が必要でしょう。

太陽パーツでは旋盤加工を含めた切削加工を行っております。
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