太陽パーツ株式会社
お問い合わせはこちら TEL:072-240-8720 info@taiyoparts.co.jp

HOME > ブログトップ > アーカイブ > 2019-03

2019-03

薄肉ダイカストの湯流れに着目する~②~

今回も前回に引き続き薄肉ダイカストについてお話していきます。

様々な問題がある中でのいくつかの対策が以下の通りです。
①ショットタイムラグ
金型に溶湯を流し込む時の時間です。射出スリーブ無いに溶けた材料を流し込む時間の調節を行います。
この時流動長を長くするためのいくつかの工夫も当然ながら必要になるでしょう。
②離型剤の選択
離型剤とは金型から製品が離れやすいように使用します。離型剤にも油性のタイプよりも粉体の方が流動長を確保できることが実験でわかっています。
そのため離型剤は粉体のものを使うなど、用途や形状に合わせて選ぶと良いでしょう。
③真空ダイカスト
キャビティ内にガスが充満していたり、残っていたりすると流動速度が低下してしまう事があります。そのため真空ダイカストを活用すると流動性が損なわれずにすむという研究結果が出ています。
これはガス抜きを行う事によって流動性を損なわないためです。
④スリーブ内の加熱する方式を使う
ホットスリーブとは射出スリーブの外周にヒーターを巻き、ヒーターで加熱を行い1mm~1.5mmの薄肉ダイカストを生産する事ができます。
以上のように、さまざまな工夫によって超薄肉の製品を、ダイカストで生産する事が可能となりました。まだまだ改善すべき箇所はありますが、ダイカスト業界はお客様の要望に応えるために努力をしているのです。

太陽パーツではお客様にとって最適な加工方法で製品を生産いたします。詳しくは太陽パーツへお気軽にご相談ください

 =====================================
アルミ押し出し・ダイガストなら太陽パーツ株式会社
http://www.taiyoparts.co.jp/
お問い合わせはこちら
http://www.taiyoparts.co.jp/contact/index.html
TEL:072-259-9339
=====================================

薄肉ダイカストの湯流れに着目する~①~ 

ダイカスト技術は金型技術の発展により、従来よりもより薄肉の製品を生産できるようになりました。そのためダイカスト技術の需要は年々高くなっています。従来の製品の精度をより高めるためだけではなく、より軽量化させるためにダイカストで部品の生産を行う企業が増えてきたのも事実でしょう。

ところで具体的にどのくらいの肉厚が要求されているかご存知でしょうか?今回は2回に分けて薄肉ダイカストについてをご紹介いたします。

例えばアルミダイカストで生産されている部品の代表的なもののひとつ、自動車部品に関して言うと薄肉といっても3mm~5mm程度なのでそれほど薄すぎず、加工する時に重大な問題が起こる事はありませんでした。
自動車部品と同様にダイカスト技術が使われているのが家電製品やパソコンなどの精密機械です。それでも1mm~3mm程度なので技術的にはそれほど問題は起こりませんでした。
ところが最近では1mm以下や0.5mm以下という指定が出てくるようになったのです。もちろん金型の技術の発達によって、薄肉であっても加工を行うのは理論的には可能です。
ですが、ダイカストは解けた金属(主にアルミや亜鉛合金やマグネシウム合金)を金型に流し込んで部品の生産を行います。この時に湯流れが原因で不良の製品を作ってしまいやすいのです。
湯流れとは溶湯の流動性の事を指して言います。湯流れが悪いと薄肉の製品がせっかくできても本来の役目を果たせない事もあります。湯流れの低下による欠陥は以下の通りです。
・ひずみや変形してしまうので欲しい寸法精度が出ていない
・湯流れによる変形やひずみのせいで強度や剛性に問題が出る
・酸化膜の巻き込みが起こりやすくなり製品の強度が低下する
・超薄肉の金型は高い技術が必要でコストがかかる
このような問題が起こるため、ダイカストで超薄肉の製品の生産を行う時には様々な工夫をする必要があります。=====================================
アルミ押し出し・ダイガストなら太陽パーツ株式会社
http://www.taiyoparts.co.jp/
お問い合わせはこちら
http://www.taiyoparts.co.jp/contact/index.html
TEL:072-259-9339
=====================================

自動車の軽量化に貢献するさまざまな構成部品

自動車は鉄の塊だと言われていたように、昔は鉄やステンレスなどが多く使われていました。とても頑丈でしたがとても重い製品だったのです。

ところが近年ではアルミの使用量が増え続けている傾向にあります。これは日本だけではなく世界に共通しています。アルミを使う事によって自動車の軽量化が進んでいるというわけですね。
自動車にアルミが使われ始めたのは1975年の事でした。その頃の自動車と言えば今を時めくスーパーカーの時代で、ランボルギーニとかマセラティにデ・トマソ・パンテーラやランチア・ストラトスなどが有名ですね。
この頃の自動車は鉄の塊!アルミが使われていたとは言ってもわずかしかありませんでした。ところが2020年には全体の13%に上ると考えられています。
ここで皆さんはどうしてアルミを使うのか?と疑問に感じるかもしれません。確かに1円玉を想像するとアルミは確かに軽いけど非常に弱いのでは?と感じてしまうからですね。
しかしながらアルミは軽いうえに非常に頑丈な金属です。しかも柔らかく加工がしやすいのも利用される要因となっています。
もちろん部品のすべてをアルミに変える事はできません。だからこそどこの部分にアルミを使えば良いのかが重要になってくるのです。

現在アルミで作られている部品はエンジンやドアなど重要な部分です。ダイカスト技術が発達したため、複雑な形状のエンジンをアルミで生産できるようになり、全体的に軽量化を実現したと言っていいでしょう。
ただし、現代ではよりエコなエネルギーを使うために、電気自動車の生産にいずれ切り替わる可能性が高いですが、例えエンジンがなくなったとしてもアルミは別の部品に使用される可能性は非常に高いです。
アルミの特性である電熱率の高さや、伝導率の高さなどを活かした部品の生産を新たに検討する事も重要です。

太陽パーツではお客さまのニーズに合った最適な加工方法で部品の生産を行います。ダイカストの事なら何でもお気軽にご相談ください。

 =====================================
アルミ押し出し・ダイガストなら太陽パーツ株式会社
http://www.taiyoparts.co.jp/
お問い合わせはこちら
http://www.taiyoparts.co.jp/contact/index.html
TEL:072-259-9339
=====================================

高精度な二次加工にも対応できる太陽パーツのダイカスト

ダイカストは金型を使って製品の加工を行える金属加工技術の一つです。

ダイカストで使用される金属の代表と言えばアルミニウムや亜鉛やマグネシウムですが、溶融温度が低いため加工が金型が傷まないというメリットがあります。
というのも金型も金属でできていますので、高温になりすぎると溶けてしまうため、他の金属より低い温度で溶けてくれるアルミや亜鉛やマグネシウムを使います。
なぜダイカストは他の加工技術を使うよりもメリットが高いのか?実はダイカストが多くの部品加工に使われるようになった理由は、二次加工などを必要としない部品の生産が可能になったからです。
ダイカストは複雑な形状の部品の生産が可能です。しかも製品に必要な肉厚をコントロールする事も可能です。これまで切削で行って長時間かけていた製品でも、ダイカストなら驚くほど短時間で部品の生産が可能です。

さらに同じ寸法精度の製品を短時間に大量に生産する事が可能です。溶融温度が低いため金型への負担も少なく、金型が長寿命である事もダイカストのメリットです。
製品の生産に使用する材料の選択については、その部品に必要な強度や見た目などを考慮し、最も製品に最適な合金を作る事も重要でしょう。
アルミや亜鉛そしてマグネシウムをうまく調合する事によって、「優れた耐食性」「見た目の美しさ」「強度と硬度」「導電率」「遮蔽特性」を得られます。
また、従来のダイカストの部品生産では難しかった、組み立てや二次加工を不要にする加工も可能です。太陽パーツのエコダイカストはネットシェイプの実現により二次加工を必要としない部品の生産が可能です。

二次加工を減らす事によってさまざまなメリットがあります。コストの削減を実現する事ができるだけではなく、寸法精度のバラつきの無い部品の生産を可能とします。
エコダイカストは特に金型のサイズ自体が小さいので、人件費も従来のダイカストに比べるとかかりません。美しい製品をより早く手に入れる事が可能なのです。
そろそろダイカストにしてみようとお考えならば、太陽パーツへお気軽にご相談ください。高度な二次加工にも対応し、二次加工をできるだけ省く加工にもしっかりと対応いたします。=====================================
アルミ押し出し・ダイガストなら太陽パーツ株式会社
http://www.taiyoparts.co.jp/
お問い合わせはこちら
http://www.taiyoparts.co.jp/contact/index.html
TEL:072-259-9339
=====================================

様々な機械を使用する板金加工での安全対策について

板金加工は金属の板を使って製品の生産を行う技術です。板金という名前の通り金属の板を「曲げる」「切断する」「溶接する」といった加工を行い部品を加工するのです。

さまざまな加工方法があるので、板金加工を行う際にはその加工に適した機械を使って加工されていきます。板金加工の機械で金属の板を切る加工を行う時、ハサミを使うように切るのではありません。
また、曲げる加工を行う時も決してゆっくりと時間をかけて曲げたりするわけではありません。共通の金型を使って圧力をかけて切断したり曲げ加工を行ったりします。
時には高速で機械が動く加工もあるでしょう。作業を行う時は全自動ではなく人の手を添えて加工を行う事もあります。もしも加工を行う時に指や手などを挟み込んでしまったらただでは済みません。
高圧で押されるわけですから骨折したり、指を失う可能性も無いとは言い切れません。このため板金加工においては安全対策をしっかりと行う必要があります。
もちろん人がケガをするというだけではありません。機械に不具合を起こす可能性だってあるのです。例えば安全対策をしていても機械がそれを察知しない事もあります。こうした危険を回避し安全確保を行うためには、人への教育も非常に重要ですが、機械の点検を毎日しっかりと行うという予防策も必要になるのです。

特にせん断加工を行うせん断機械とプレスブレーキは事故が多発しているので、なぜ事故が起こるのかについてを学び、少しでも事故を減らせるよう安全装置の特性を理解する事が必要です。
例えばプレスブレーキやせん断機械に挟まれないように注意していても、安全装置が検知できない場所、つまり安全装置の死角がある事を頭に入れておくと良いでしょう。
安全装置外のパンチとダイの間に指を挟む事故は、レーザー安全装置を取り付ける事によって改善は可能です。ただしレーザーが当たらない死角があるのも事実です。
事故が起こる事によって生産性が低下してしまうだけではなく、取り返しがつかない大けがをする可能性がありますので、安全対策への教育を徹底する必要があります。

太陽パーツでは板金加工に限らず常に安全対策についての教育を行っています。お客様にも安心して安定した製品の供給をお約束いたします。板金加工に限らずあらゆる金属加工のご相談をお待ちしております。=====================================
アルミ押し出し・ダイガストなら太陽パーツ株式会社
http://www.taiyoparts.co.jp/
お問い合わせはこちら
http://www.taiyoparts.co.jp/contact/index.html
TEL:072-259-9339
=====================================

プレス加工の要素を調べてみました

プレス加工はさまざまな製品の生産に使われている金属加工技術の一つです。プレス加工は金型を使って数秒から数分で製品の生産を行えます。
短時間で大量に部品の生産が可能なので、自動車のボディなどの大きなものから日用品に至るまで、あらゆる分野で活用されている生産技術です。

とても優れた加工技術ですが、全ての製品をプレス加工で行えるかどうかは別のお話です。プレス加工でその製品の加工ができるかどうかについては、いくつかの条件を満たしている必要があります。
例えばプレス加工機械で加工する事ができる形状である事、基本的なプレス機械での加工は『切る』『曲げる』『伸ばす』といった加工です。
また、プレス加工を行う時に使用する材料を調達する際に、時間がかかったりするとせっかくの生産性が損なわれる事にもつながりますので、材料を簡単に調達できる事も条件に入ります。
その製品を生産するにあたって、速く安く作る事ができるかどうかも重要です。生産性が低くコストが高いのではプレス加工を行うメリットがありません。
プレス加工で製品の生産を行う時には、これらの要素についてもしっかり検討してから加工に踏み切る事が重要です。

次にプレス加工を行う時の3つの基本的な要素について調べてみたのでご紹介いたします。プレス加工の3つの要素とは『金型』『材料(被加工材)』『プレス機械』です。
プレス加工で重要である以上に必ず必要な最低限の要素こそがこの3つなのです。どれが欠けても製品の生産ができません。
また、高い生産性を維持するためにはどの部分にどのくらいの力がかかるのかや、負担がどこの部分に一番かかるのかなどにも気を配る必要があります。
機械の構造や加工の時の負担を知る事も、生産性を落とさず維持するためには必要な事だからです。企画の段階では気づけなかった問題を素早く解決する事にもつながります。
多くの場合要素を知る事は機械の改良や金型の改良、そして使う材料の変更に役立ちより生産性を改善する事にもつながるのです。
実はこうした作業を繰り返していく事こそが、PDCAサイクルにつながり業務全体を改善させる糸口になり、加工の技術の向上へとつながっていくのです。

太陽パーツではプレス加工に限らずあらゆる金属加工のご相談をお待ちしております。詳しくは太陽パーツまでお気軽にお問合せください。=====================================
アルミ押し出し・ダイガストなら太陽パーツ株式会社
http://www.taiyoparts.co.jp/
お問い合わせはこちら
http://www.taiyoparts.co.jp/contact/index.html
TEL:072-259-9339
=====================================

切削工具に用いられるダイヤモンド焼結体とは?

ダイヤモンド焼結体は切削工具などの先端に取り付けて使用する、刃物の一種として使われていますが、ダイヤモンド焼結体って何だろう?と思う方もおられると思うので簡単に説明いたします。
ダイヤモンド焼結体というのはダイヤモンドの結晶(細かい粒のもの)を金属、セラミックなどの粉と一緒に焼いて固めたものの事を言います。別名でPCDという言い方をする事もありますね。
PDCというのはポリ クリスタルライン ダイヤモンド(Pory crystalline diamond)の頭文字をとったものです。ダイヤモンドの小さな結晶を金属やセラミックなどと一緒に混ぜで高温高圧で焼き上げる事で作られています。

非常に硬いだけではなくきわめて強度に優れているため、切削加工を行う時のチップや刃物の先端にコーティングのように取り付けて使う事が多いです。
お察しの通り、ダイヤモンドの比率が高ければ高いほど硬度や強度は高いのですが、ダイヤモンドだけだとどれだけ高温高圧で加工しても多結晶化しにくいという問題があります。
より寸法精度が高い製品の加工を行う時に、ダイヤモンド焼結体を使って加工を行いますが、実はダイヤモンドの比率によってダイヤモンド焼結体にも違いがあるので注意しなくてはならないでしょう。
例えば、よく外形などの仕上げに使われるダイヤモンド砥石ですが、実はこれも広い意味ではダイヤモンド焼結体に含まれるのですが、正式には違うものです。
ダイヤモンド砥石の場合はバインダーというつなぎの金属部分が多いので、硬さや強度もダイヤモンド焼結体には劣ります。ただダイヤモンド焼結体よりも容易に作る事はできます。
ダイヤモンド焼結体で切削用の刃物を作る時には、ダイヤモンド砥石を使って加工されるのですが、PCDは大変硬度が高く加工がしにくい素材なので、必要な形状に加工するのはとても大変な仕事なのは言うまでもありません。

ちなみにPCD加工を行う時のダイヤモンド砥石には『ビトリファイド』という硬度の高いバインダーを使って作られた砥石を使って加工を行います。
これらの加工を施されたツールは、非常に高価である事は変わりありませんが、その分寸法精度の高い製品を作る事ができるので、金型の製作を行う時などにも大活躍しています。

太陽パーツでは金型の製造や微細加工などにも力を入れています。金型の事や研磨の事などお尋ねになりたい事がありましたら、ぜひお気軽にお問合せください。=====================================
アルミ押し出し・ダイガストなら太陽パーツ株式会社
http://www.taiyoparts.co.jp/
お問い合わせはこちら
http://www.taiyoparts.co.jp/contact/index.html
TEL:072-259-9339
=====================================

アルミニウムの特性と相性が良い押出し成形

押出し成形は金属加工技術の一つです。

ダイスと呼ばれる金型を使って、主に長材の製品を生産する時に利用される技術です。
自由度が高く複雑な形状の製品を作る事ができるため、電線や建具などの建材にも多く利用されてきました。とても素晴らしい加工技術ですが、どんな金属でも製品を作れるというわけではありません。
それは製造方法に特徴があるからです。押出し成形は温めた金属を高圧でダイスに通して製造するため、硬い金属で製品を作る事が難しいのです。
だからアルミニウムが押出し成形に使用されるのです。アルミニウムはどの金属よりも「柔らかい」という特性を持っています。比較的低温で柔らかくなるのも押出し成形に適しています。
アルミニウム単体で製品の生産を行うのではなく、アルミニウムを溶かしてマグネシウムなど他の金属を添加させ、アルミ合金のビレットを製造します。
ビレットを熱して柔らかい状態にして、高圧でダイスを通して製品の形状を作るのです。その様子はまるで「ところてん」のようです。ただしところてんとは違い中空の製品が多いという点です。
ダイスは小さなものから大きなものまでありますが、柔らかくなった金属(アルミ合金)を押し当てて、ダイスのオス型からメス型へと立体的に押し込まれていきます。
メス型を通って出てきた時に初めて筒状の製品が出てくるのです。出てきた長材は30m~50mほどの長さがあります。この時最初に出てきた製品と最後に出てきた製品とに時間の差ができます。
冷える時間が違うため歪みが出たり反ってしまう事もあるので、両端をストレッチャーという装置で引っ張って矯正するわけです。これを3m~6mの長さにカットして焼き入れするのです。
この焼き入れは製品の強度を上げるためです。こうした作業も他の金属だとうまくはいきませんが、アルミニウムは軽く柔軟性があるので作業が簡単です。
さらにこの後小さな穴を埋める処理が施され、腐食への強度を出すためにアルマイト処理が施されるのです。溶けやすく(溶融温度が低い)柔らかくて軽く、さらに処理をすると美しい仕上がりになるのでアルミニウムが適しているのです。

太陽パーツではアルミの特性をうまく利用して、アルミ押出し成形を行っております。国内だけではなく海外の工場も駆使してお客様の要望にお応えしております。
アルミ押出し成形での製品の生産を検討しているのでしたら、太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
アルミ押し出し・ダイガストなら太陽パーツ株式会社
http://www.taiyoparts.co.jp/
お問い合わせはこちら
http://www.taiyoparts.co.jp/contact/index.html
TEL:072-259-9339
=====================================

プレス加工ではどんな材料が加工されているの?

プレス加工は様々な製品の加工に適しています。と言ってもプレス加工機で使用される材料は金属板なので、厚みのある金属の加工には向いていません。
プレス加工では金型を使って金属板を曲げたり切断したり絞り加工を行えます。使用される金属も大変幅広く「鋼」「真鍮」「アルミ」などで加工する事が可能です。
製造される製品は肉厚が薄いので軽量化を行う時などにも利用されます。大量生産が行えるので一つあたりのコストを抑える事も可能です。
実際にプレス加工で使用される金属を詳しく説明いたしましょう。

まず鉄鋼、つまり鉄材では「SPC」「SPH」「SAPH」「SPFC」などの加工ができます。どの鉄鋼を使うかは部品の使い道によって変わってきます。
最終的に熱処理を行って強度を出す事が可能で、後の処理によっても使われる鉄鋼は変わります。必要な強度に合った鋼材を使うわけですね。
次に特殊鋼と言われるものも加工できます。例えば合金鋼は機械などの構造に必要な素材で「S-C」「SCr」「SCM」などが使われます。
特殊な使い道の部品の生産に適している「SUS」「SKD」「SUJ」といった特殊な金属を使います。また、工具を作るのによく使われている「SK」「SKD」「SKH」なども使われます。
もちろん鋼金属だけではなく、非鉄金属の加工も行えます。アルミ合金なら「A1050」「A2218」「A4032」「A5052」「A6061」「A7075」なども使われています。
あとは鋼合金の「C1100」「C2400」「C2600」「C280」なども使われます。その他はチタンやマグネシウムなども加工をする事が可能です。
特にアルミ合金は表面処理も容易にできますし、電気を良く通すという特性があるのと部品が軽いというメリットがあります。
どのような使い道なのかをしっかりと考えて部品の生産をお願いする必要があります。軽量化だけが目的ではないケースでは、通電性に富んでいるとか錆びにくいといった特性にも注目すると良いでしょう。

太陽パーツでは、お客様のご要望に応えるため様々な素材の提案や、製品の加工を行っております。どんな金属を使えば良いのかなどのご相談にも真心こめて対応いたします。
どうぞお気軽に太陽パーツまでご相談ください。=====================================
アルミ押し出し・ダイガストなら太陽パーツ株式会社
http://www.taiyoparts.co.jp/
お問い合わせはこちら
http://www.taiyoparts.co.jp/contact/index.html
TEL:072-259-9339
=====================================

太陽パーツのエコダイカストは安心の品質

太陽パーツではエコダイカスト技術によって、これまでのダイカスト製品と全く同じ精度の高い製品の生産を行っています。

ダイカストは精度の高い製品を大量生産できる事、金型の自由度が高く小さな部品から大きな部品までを生産できるため、私たちの身の回りの多くの製品の部品の生産に活用されています。
金型技術の向上によって薄肉の製品や複雑な構造をしている部品の生産もできるようになった事も利用頻度が上がりました。
さらに大量生産を行う事によって、金型にコストがかかっても部品一つあたりの費用が安く抑えられるというメリットがあります。
言い換えれば大量生産に向いた製品であり、小ロットの部品の生産を行う時にはメリットがデメリットとなっていたのは事実です。
なぜなら従来のダイカストの場合、金型にコストがかかっているからです。ダイカストの金型は部品部分だけではなく、ベースの部分にも同量の金属が必要になるのです。
そのため本当は50万くらいだったとしても倍の100万も費用がかかってしまっていたのです。だから小ロットの生産を行うと一つあたりの金額が高くなってしまうのですね。
さらに従来型のダイカストだと金型が大きいため、一人で金型交換を行うのは危険が伴います。そのため人件費も時間もかかってしまってどうしても大量生産ではないとコストが高くなってしまうのです。
太陽パーツのエコダイカストはこの金型の費用の問題を解決しています。ベース部分は太陽パーツの共用部品を使用します。
つまりお客様は金型の部分のみを作れば良いので、金型にかかる費用は半額で済む事になるのです。もちろん金型の費用が半額になったからといって品質が落ちる心配はご無用です。
金型の精度は非常に良く従来の金型と同じ高い精度なので安心してご利用いただけます。ただ金型にかかる費用が半額になるので小ロットでも大量生産並みのコストで生産する事ができるのです。
さらに金型自体の重さが半分になった事によって、金型交換の短縮化が可能となり人件費や時間の短縮もできるため、部品一個あたりのコストが大量生産並みになるのです。

コストパフォーマンスが良く高品質な部品の生産を望んでいるのなら、太陽パーツのエコダイカストをご検討ください。迅速な対応で短納期にもできる限り対応しております。=====================================
アルミ押し出し・ダイガストなら太陽パーツ株式会社
http://www.taiyoparts.co.jp/
お問い合わせはこちら
http://www.taiyoparts.co.jp/contact/index.html
TEL:072-259-9339
=====================================

HOME > ブログトップ > アーカイブ > 2019-03


バックナンバー
フィード
メタ情報

Return to page top

アルミ押し出し・ダイカストなら太陽パーツ株式会社
〒591-8014 大阪府堺市北区八下北1-23 TEL:072-259-9339

Copyright © 2011 TAIYOPARTS CO., Ltd.