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2019-09

板金加工で難しいとされる人の手による技術

板金加工のは短時間に多くの製品を生産するのに長けています。精密板金は特に精度が高く美しい仕上がりが期待できます。機械の精度が高くなっている事が強く関係しているのは事実ですが、それだけではここまでの発展はあり得ません。

日本の板金加工の技術がここまで発展したもう一つの理由は「人の手と目」で厳しくチェックされているからです。どんな製品でも同じですが最終的には人の目で見て歪みや曲がり、バリなどを細かくチェックします。そして修正が必要になった場合はどうするのかというと、人が手で修正して美しい製品として世に出ていくのです。

それは長年培ってきた経験と高い技術の賜物で、誰にでもすぐに習得する事ができる技術ではありません。特に板金加工の場合は薄い金属の板を高速で切断したり、穴あけしたり曲げたり溶接したりして製品を完成させます。歪みが全く出ないという製品は逆にほとんど無いと言っても過言ではありません。もしも歪みなどを発見したら、プラスチックハンマーや専門の道具を使って、少しずつ叩いて修正していくのですが、慣れていないと余計に歪んでしまったり曲がってしまったりするので相当な熟練の技術が必要になるのです。

太陽パーツでは長年板金加工を行ってきた経験と職人の技術、そして精度の高い製品を作る機械でお客様に満足していただける製品の生産を行っています。例え短納期であっても焦らず一つ一つの部品を厳しい目でチェックして製品の生産を行います。精密板金の事でお悩みの事やおたずねになりたい事がありましたら、気軽に太陽パーツへご連絡ください。

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金型1つで数万回繰り返し使えるのはダイカストだけ!

製品や部品の生産を行う時にはさまざまな技術を使って生産されていきます。さらに素材によって最適な方法で部品の加工を行いますが、生産する部品の量が多いときは可能な限り金型を使う方法を選択します。もちろん他の技術で大量生産する事も可能ですが、いくらプログラミングで自動的に加工するとは言っても、一度に加工できる個数は1個だけだからです。その点金型を使う加工技術は一度にたくさんの部品の生産が可能になります。

同じ時間を使って製品の生産をしても、金型を使って生産する方が圧倒的に速いのです。中でも金型を使って大量生産ができる技術の代表でもある『ダイカスト』は、多くの部品製造を担っている技術です。ダイカストの良さは金型1つで数万回も繰り返して使う事ができます。つまりロット数が多ければ多いほどコストがかからず、かつ安定した部品数を供給する事ができるのです。もちろんダイカストで加工するのは非鉄金属であるアルミニウム合金、亜鉛合金、マグネシウム合金などの柔らかい素材です。もし鉄などの金属の加工をする場合には、別の鋳造技術を使う必要があります。

ダイカストで加工する非鉄金属は溶融温度が低いので、金型自体の損傷を抑える事ができるので、数万回繰り返しても精度の高い製品を生産する事ができるわけです。薄肉であったり複雑な形状であっても加工が可能です。万が一不良が出たとしても、他の加工技術のように廃棄処分しなくてはならない事もありません。再び原料として再利用する事ができるのも現代社会に合っているのです。

ダイカストの金型はどんどん複雑な部品や薄肉の部品に対応しています。今後も金型の精度も高くなっていくでしょう。太陽パーツではより精度が高く複雑で薄肉など、お客様が希望する製品の生産に努めています。ダイカストの事ならどんな些細な疑問にもお答えいたします。部品生産の事でお悩みならお気軽に太陽パーツへご相談ください。

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太陽パーツのダイカストは短時間・低コストで綺麗な仕上がり

ダイカストが多くの製品の生産に利用されているのは、速い!安い!精度が良い!といった様々な理由からです。大量の部品を短時間に生産できるダイカストは、大変キレイでメリットがたくさんある生産技術なのです。

なぜダイカストはキレイな部品の生産ができるのかというと、製品の元となる金型の精度が高くなっているからです。より複雑でより高精度な金型を作れるかどうかにかかっているところが大きいです。ダイカストの金型は高価なものですが、製品の生産数を考えると一つあたりのコストは非常に安く、大量生産を行う製品には最適な製造技術です。また表面がとてもキレイなので処理をするのも容易です。

さらにダイカストの良さはリサイクル性が高いという点です。材料の再利用が容易で素材を無駄にする事はありません。ただしダイカストは短期間で大量生産をするのに向いている生産技術ですが、大量生産に適しているからこその問題もあります。それは小ロットの部品の生産にはダイカストが向いていないと考えられている事です。確かに精度の高い製品を作れる金型は費用がかかります。これは金型に大量の材料を使うからです。

ですがダイカストの高い寸法精度と生産性を考えると、小ロットでもダイカストを使いたいと考える方が多いのも事実です。金型のコストの事を考えるなら太陽パーツのエコダイカストをご利用ください。金型にかかる費用を半分に抑える事ができるので、小ロットの生産に向いています。詳しくは太陽パーツへお気軽にご相談ください。

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荒加工って?前準備から丁寧にする事で高精度の製品に繋がる【切削加工】

切削加工を行う時には大きく4段階に分けて加工します。1つ目は荒加工、2つ目は中仕上げ加工、3つ目は2次加工など、そして最後に仕上げ加工を行います。もちろん製品の形状が複雑であれば、その分工程数は増えていきます。さて、今回は荒加工についてご紹介いたします。切削加工において荒加工というのは非常に重要な加工です。荒加工とは仕上げの取り代を残して不要な部分を削り、仕上げ加工を行う時の負担を軽減するのです。

金属を加工する時には切削機械の種類に関係なく、マシニングの場合は刃物が高速回転して材料を切削し、NC装置付き旋盤なら材料が高速で回転するので、削る肉厚が厚いとゆがみを生じてしまう事があります。そのため中仕上げ用の取り代を残して要らない部分はほとんど削り落としてしまうのが望ましいでしょう。これは内径を削る時にも外形を削る時にも行います。さらに穴あけを行う時には仕上げ寸法よりも小さめの穴をあけておきます。

そして仕上げの段階でキレイに寸法通りの穴をあけていきます。こうする事でより美しく求められている公差に合った加工を施す事ができるのです。加工を行う時に荒加工用と仕上げ用で機械を別に使います。荒加工を行う時には機械にも負担がかかるので、仕上げ用に使うと寸法が出にくくなっている事があるからです。中仕上げ加工は荒加工が終わった後に仕上げの取り代を残して削ります。仕上げ用の取り代は0.1mm~0.02mmが理想でしょう。中仕上げ加工を行うのはどうしてなのかというと、中仕上げ処理を入れる事によってより精度が高い製品を作る事ができるのです。仕上げをする時に負担が少ないのでより歪みが生じにくくなるのです。仕上げ加工の前に荒加工をする事で仕上げ用のツールの寿命を延ばす事もできます。もちろん加工する素材によって工具を変えたり、回転数や送り速度を変えたりする事も必要です。多くの場合は長年の経験で荒加工や中仕上げ加工で削る量などを決めていきますが、CADCAMなどを使って簡単に指定することも可能です。

このように切削加工において、荒加工や中仕上げ加工の重要性についてご紹介いたしました。高い寸法精度の製品の加工技術は様々な分野で活躍していて、その技術を太陽パーツでは金型の製造に活用しています。ダイカストや押出などの金型でお困りの方や切削加工の事でお困りの方は、ぜひお気軽に太陽パーツへご相談ください。

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あらゆる分野で活躍する非鉄金属の優等生【アルミ押出】

アルミニウムは軽くて丈夫で錆びなくて、見た目がとても美しい非鉄金属です。そもそもアルミニウムは1807年に発見された比較的新しい物質でした。それを金属アルミニウムにしたのがデンマークの物理学者のエルステッドです。

1825年からアルミニウムは様々な製品に加工され、世界中の工業も発展していったのです。アルミニウムの特徴は非常に強い素材であるという点です。-200℃に耐えられるのはアルミニウムならではの特徴です。だからアルミニウムは宇宙船などにも活用されているのですね。さらに電気を良く通します。銅の方が通電性が高いと思われているかもしれませんが、銅の2倍の通電性があるので現在では送電線のおよそ99%がアルミニウムを仕様しているのです。

また劣化しにくいのもアルミニウムの特徴です。錆びる事がないのであらゆる製品に大活躍しているのです。溶融温度が低いので金型を使った製品の生産に向いています。アルミ押出はこうしたアルミニウムの特徴を生かした生産技術なのです。送電線の生産にも使われています。軽くて丈夫なので建材として使われています。これらの製品を生産するためにはアルミ押出の技術が必要になるのです。アルミ押出はアルミニウムの性質を活かした生産技術です。長材を作るのに適しているので、送電線を生産したり建材などの生産もアルミ押出で生産されていますし、複雑な形状の製品も作れるようになってきてる事もあって、アルミ押出の需要は世界中で増え続けています。

太陽パーツではアルミを使った製品の加工の生産だけではなく、金型の生産も行っていますので、アルミ押出での製品の生産についてのご相談を賜っております。お気軽にご連絡ください。

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ダイカスト金型用表面処理法の特性と応用

ダイカストの金型は数万個という部品の生産を行わなくてはなりません。そのためダイカストの金型には「耐焼き付き性」「耐ヒートチェック性」「耐溶損性」が求められます。焼き付きとは金型が合わさった部分(接着面)が摩擦によって熱が生じて摩耗してしまうので、この摩耗を少しでも軽減させなくては金型のもちが悪くなってしまうため、焼き付き性を改善する表面処理が必要になります。

ヒートチェックとは金型に高温の金属が流し込まれ、冷やされて固まったら外してまた高温の溶湯が流し込まれる、この繰り返しによって亀裂が入ってしまうのを防ぐために、ヒートチェックを改善する表面処理が必要になるのです。溶損とは金型が高温の材料によって少しずつ溶けてしまう現象の事をいいますが、少しでも改善するための表面処理が必要になります。これらの問題を改善するための表面処理には「TRD法」「CVD法」「PVD法」があります。TRD法とCVD法は処理温度がおよそ1000℃と高温で、金型が変形してしまったり寸法がくるってしまう事が考えられ、PVD法は温度が低いのですが、膜の付き回り性があまり良くないため複雑な形状の金型の場合には注意が必要になります。

これらの問題を解決できる方法がいくつかあります。その内の一つが「プラズマDVF法」という表面処理法です。このプラズマCVD法には「パルスDC-PCVD法」など4種類の方法がありますが、中でも異常放電のない安定したプラズマを複雑形状品に発生できるとして活用されています。多くの量産金型の処理に活用されている処理法ですね。特にダイカストの金型のように「耐焼き付き性」「耐ヒートチェック性」「耐溶損性」を改善させ、金型の寿命を延ばす働きがある表面処理を行う事は、生産性の向上やコストの削減にもつながるので重要な問題です。

もしもダイカスト用金型の製造を検討しているのであれば、太陽パーツへお任せください。ダイカストの金型に求められる金型用表面処理を施し、長寿命と高い生産性を実現します。

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金型成形をうまく離型させる抜き勾配とテーパーの違い【加工について】

金型成形では成形した製品を金型から取り出す事を離型といいます。加熱された金属が金型の内部で冷えて固まるため、雄型から製品を抜き出す事は簡単ではありません。そのため方から離しやすいように傾斜がついています。この傾斜の事を勾配(こうばい)という言い方をします。勾配がついている事によって金型から抜き出しやすくなるだけではなく、製品が金型とこすれて傷つくのを防ぐ事もできます。

一般的に勾配を付ける時には場所によって望ましい角度があり、例えばキャビティ―外周だったら最低でも1°以上2°程度あると望ましく、コア外周なら0.5°~1°、ボスやリブの場合なら0.5°前後あると良いようです。もちろん特殊な表面の金型や形状によっては抜き勾配がもっと必要になる事もあります。もちろんどうしても製品の性質上抜き勾配が付けられない事もあるので、その場合には付近に突き出しピンを配置するなどの工夫をします。形状はテーパーと同じなので指示を出す時はテーパーの半分になります。なぜならばテーパーは旋盤加工などの場合などに使う表現で、同じ度数で抜き勾配の指示をすると倍の角度が付いてしまうからです。簡単に言うとテーパーは中心から両側の角度を合わせた合計の角度、抜き勾配は中心から片側だけの角度の事です。ここを間違うと図面と違った製品ができてしまうので、大きな損失につながってしまうので注意が必要なのです。

抜き勾配の基準についてはボスの上と下では逆になるので、金型がどちらを基準に作られているのかを確認して指示を出さなくてはなりません。ボスの上が基準の場合はボスの下にいくほど大きくなり、ボスの下が基準の場合は上に行くほど補足なります。このように同じ形状の製品でも生産の手段が違えば指示の出し方も違ってきます。金型の製造を依頼する時にはこの違いについてを把握し、正しい指示を出して製造する事をおすすめします。

太陽パーツでは長年の経験や独自の技術でどんな材料をどのように加工するのかによって、最適な加工機械を選択して製品の安定供給を行っております。
より精度の高い製品をお客様に提供できるよう日々精進しております。どの部品をどの加工で行えば製品精度を保ちつつコストを削減できるのかお悩みでしたら、ぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。

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太陽パーツなら高額な金型費用が精度も変わらず半額に!!【エコダイカスト】

太陽パーツはダイカスト製品の生産を行っています。長年培ってきたダイカストの技術でこれまでに多くの製品の生産を手掛けてきました。一度ダイカストで製品の生産をされた場合には、ダイカストがどれほど優れているのかをご存じなので、多少ロット数が少なめであってもダイカストを活用したいと思うものです。

ですが従来のダイカストの金型だとどうしてもコストがかかってしまうので、小ロットの製品の生産を行う時には切削加工など、他の加工技術を使って生産していたのではないでしょうか。確かにダイカストの金型は思っているよりも費用がかかります。その理由は金型に使用する金属の量です。本来は金型の部分だけを制作すればそんなに費用がかからないのですが、実はダイカストの金型にはベース部分が必要なのです。ベース部分というのは金型の土台の部分です。この土台の部分に使われる材料は、ほぼ金型の部分と同量の金属が使われています。つまり金型にかかる材料費は金型×2という事になります。

例えばベース部分にかかるひようが50万円だったばあい、ベースにも50万円かかる事になるので合計100万円かかる事になります。この金額は部品の単価にも影響するので小ロットだとコストが高くなるのです。この問題を解決するのがエコダイカストです。エコダイカストはベースは必要ありません。金型の部分だけを造れば良いので材料費はおよそ半額で済みます。だから低コストで小ロットの部品の生産を可能とするのです。これまでは小ロットで製品精度を落とさずにダイカストを利用するのは難しい!が常識でしたが、エコダイカストならこれらの問題を解決できます。

もし小ロットでダイカストを利用したいと思っているのでしたら、ぜひ太陽パーツのエコダイカストをご利用になってみてはいかがでしょうか。詳しくは太陽パーツへ直接ご連絡ください。

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切削加工に切削液が必要な理由って?

切削加工を行う時には様々な工夫がされています。さらに同じ切削加工であってもフライスと旋盤では加工の方法も違います。それぞれがその特性を活かせる部品の加工を行って製品が生産されていくのです。どちらの加工でも共通しているものが一つあります。それは『切削油』を使用して製品の加工を行うという点です。ところでこの切削油はどのような働きをするのか、今回は切削油をなぜ使うのかについてをお話いたします。

切削油は大きく分けると原液のまま使うタイプと、水で薄めて使うタイプとに分けられます。この二つにはそれぞれの役割があって、原液で使うタイプの切削油は潤滑剤としての役割を果たします。フライスなどで加工したり汎用旋盤などで加工する時に起こる摩耗や熱から刃物や製品を守る働きがあります。切削油を使う事によって加工箇所の仕上がりがキレイです。これは切削油によって摩擦が軽減されるためですね。では水で薄めて使うタイプの切削油はどんな時に使われるのかというと、NC旋盤などのように高速で回転している材料を、刃物を当てて削っていく時の熱を冷却する働きがあります。金属は熱で溶けだして製品に巻きついてしまったりして不良品になってしまう事があります。これを冷却のための切削油を使う事で防ぐ事ができるのです。また、熱による刃物の寿命を延ばす働きもあります。

ご説明したように切削油には「潤滑油」としての作用によって、製品の仕上がりを美しくする点と加工の時の冷却の働き、そして加工する時の熱によって製品と切粉が溶着するのを防ぐ働きがあるのです。もちろん切削油を使う事によって加工に使用する工具の寿命を長くするという働きも忘れてはいけません。さらに製品の精度を安定させる働きにもつながっていきます。切削油一つにしてもちゃんとした役割があるのです。え切削油のメーカーでは用途に応じた様々な特性の切削油を販売しています。その中から最も加工にふさわしい切削油を選ぶ事も必要なのです。

太陽パーツでは切削加工についてのご相談も受けつけております。ぜひお気軽におたずねください。

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