産業用ロボットに搭載されるアーム部分のシリンダーベースについて、生産工程を切削加工から特許製法のダイカスト加工に工法変換した事例です。 従来、ブロックからのフル切削にて製造していましたが、製造リードタイムが長期化してしまい短縮することが一番の課題となっていました。当事例のお客様は、ダイカストと砂型鋳造への工法変換を検討されましたが、100個/半年という小ロットであるためダイカスト加工への工法変換は金型費用が割りに合わず、また砂型鋳造はRa1.2という要求面粗度をクリアできないため、切削加工による生産を続けておられました。お悩みをお持ちの時期に、当社を展示会で知っていただき、お声かけ頂きました。 当社は、特許製法であるダイカストカセットシステムを使用して、シリンダーベースを生産することを提案しました。ダイカストカセットシステムでは、従来のダイカスト金型と異なり、特許技術により金型費用を1/2に低減できますので、小ロットでも十分に投資回収が可能な製法です。 ダイカスト化により、お客様の一番の課題であった製造リードタイムを40％（50日から20日へ）短縮しました。また、Ra1.2という高い面粗度をクリアする必要があったため、必要な箇所のみ台座を設けて二次加工することによりクリアしました。ダイカスト化し、面粗度が必要な箇所のみ二次加工することで高い要求品質をクリアし、さらに製造コストを70％削減できた事例となります。 ダイカスト鋳造 コストダウンNaviは当事例のように、切削加工から特許製法であるダイカストカセットシステムへの工法変換により、コストダウンや製造リードタイム短縮を実現してきました。切削加工では工数が増加し、コスト上昇、製造リードタイムの長期化につながってしまうような複雑形状であっても、ダイカストなら最適コストの実現が可能となります。また当社の提案により、高い要求品質が求められる場合でも、必要最低限の箇所を二次加工することでコスト・品質・納期すべての面でメリットを提供します。機械加工も社内で一貫して行っており、品質保証も徹底します。切削加工品において、納期の面でお悩みをお持ちの皆様、お気軽に当社にご相談ください。