精密鋳造法の一種であるロストワックスですが、寸法精度はダイカストに劣ります。
例えば、50mm角の製品の場合、ロストワックスでは一般公差が±0.4mm程度ですが、ダイカストでは±0.3mmとなります。
（※形状によって一般公差は変化します。）
そのため、ダイカストへの工法変換を実現した場合、QCD全ての面でメリットを得ることができます。
ただ、試作を始めとした小ロットにおいては、ダイカスト金型の鋳型費用が割りに合わず、ダイカストが選択視から外れることが一般的です。
しかし、前述のとおり当社は、特許製法のダイカストをにより初期コストを抑えた工法変換を実現しています。
ロストワックスから特許製法ダイカストへの工法変換実績は多岐にわたりますので、是非工法変換事例をご確認ください。

ダイカスト鋳造の大きな特徴として、生産性が高い点が挙げられます。
ロストワックスと比較した場合に生産サイクルが短いため、製造リードタイムの大幅短縮が可能となります。
しかし、ダイカストでは段取り替えに時間がかかり、多品種小ロット生産では生産性が高められないという問題がありました。
ダイカストカセットシステムでは、材料変更がない場合はキャビティのみの変更で段取り替えがすみますので、多品種小ロット生産でもリードタイムの短縮を実現できます。

段取り替え時間を、従来ダイカストより1/2に短縮！
段多品種生産でも、ロストワックスからの工法変換を実現できます！

ダイカストカセットシステムは、上述の通り、段取り替え時間を短縮できる特許製法です。
多品種小ロット生産において、当社のダイカスト製法は何より強みを発揮します。

従来ダイカストとカセットシステムを比較！ 金型交換時間

金型交換時間を1/2に短縮できるため、
多品種小ロット生産におけるダイカスト鋳造が可能となります！

ロストワックスとダイカストカセットシステムを比較！ 金型完成後、量産時の製造リードタイム

ロストワックスから特許製法のダイカスト鋳造への工法変換で
生産時間を1/25に短縮！

上記段取り時間、生産時間は参考になります。仕様、製品サイズによりこららの時間は異なります。