特殊車両向けのパネル取付部品（寸法 40×25×30 mm）は、従来、L 字型の板金部材にワッシャーをかませて組み立てる工法を採用していました。しかしこの方法では、プレス成形・曲げ加工・ワッシャー圧入・溶接といった複数工程が必要なうえ、ワッシャーの位置ずれによる寸法ばらつきや荷重集中部の変形が発生しやすく、工数と品質の両面で課題を抱えていました。そこで当社は工程そのものを見直し、アルミダイカスト（ADC12）による一体成形へ工法転換を提案しました。 新しい金型は４ヶ取りで片側スライド機構を備え、ワッシャー部分を本体と一体化し、さらに補強リブを追加して剛性を高める設計としました。この結果、30 日のリードタイムで 3,000 個を安定供給でき、板金＋組立方式と比べて総コストを約３割削減。組立レス化により人件費や治具費が抑えられただけでなく、リブによる荷重分散効果で強度も向上し、品質のばらつきが解消されました。