食品機械に使用されるプレスアームについて、切削加工から特許製法のダイカスト鋳造に工法変換した事例です。当プレスアームは、平均生産数が年間30個程度であり、オール切削加工にて生産されていました。しかし、増産が必要となり、工法変換により生産コストの低減と製造リードタイムの短縮が必要となりました。
当初、ロストワックスをご検討されていましたが、生産サイクルが長く断念。その後ダイカストを検討されていましたが金型費用がネックとなりました。そこで、当社にお声かけ頂き、金型費用を大幅に削減できるダイカストカセットシステムを提案しました。
ダイカストカセットシステムでは、従来のダイカスト金型と異なり、特許技術により金型費用を1/2に低減できます。さらに、他社ダイカストメーカーの最小ロット数が1000個程度となる中、当社ではダイカストカセットシステムを活用することで50個から生産が可能です。十分に投資対効果を見込めることから、ダイカストカセットシステムを用いて、100個/1ロットの生産を行うことが決定しました。
ダイカスト自体の生産サイクルが切削加工と比較して短いことに加え、オール切削加工からネジ部のみの切削となり、大幅にリードタイムを短縮することができました。

ダイカスト鋳造 コストダウンNaviは当事例のように、切削加工から特許製法であるダイカストカセットシステムへの工法変換により、コストダウンや製造リードタイム短縮を実現してきました。切削加工では工数が増加し、コスト上昇、製造リードタイムの長期化につながってしまうような複雑形状であっても、ダイカストなら最適コストの実現が可能となります。また当社の提案により、高い要求品質が求められる場合でも、必要最低限の箇所を二次加工することでコスト・品質・納期すべての面でメリットを提供します。機械加工も社内で一貫して行っており、品質保証も徹底します。切削加工品において、納期の面でお悩みをお持ちの皆様、お気軽に当社にご相談ください。