太陽パーツ株式会社
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太陽パーツ株式会社のスタッフブログ

多くの鋳造法からダイカストが選ばれるのは理由がある!~その1~

私たちの生活を便利にするものは世の中にたくさん存在しています。その多くのものが金属を使って作られています。
例えば人が暮らしている住宅も、昔は木造だったものが鉄筋に変わったり、中の建具などの部品の多くもアルミの建具などが使われるようになりました。
他にも遠くの家に行くために使う自動車も、金属の部品を数多く使われています。実はその多くの部品を作っているのがアルミダイカストなのです。アルミダイカストというのは鋳造法という技術です。もちろん鋳造法はアルミダイカストだけではありません。
砂型鋳造、Vプロセス鋳造、消失模型鋳造、精密鋳造、重力金型鋳造、低圧鋳造など、様々な鋳造法がありますが、その中でもダイカストが選ばれるのにはちゃんとした理由があるのです。その理由について、2回に分けてご紹介していこうと思います。

1.寸法精度が高い
ダイカストは金型を使って製品の製造を行いますが、技術の進歩によって他の鋳造法に比べても、高い寸法精度を得る事ができる製造方法です。
製造後に別の加工機械で仕上げをしなくても、そのままま表面処理を行って製品として使う事ができるほど、寸法精度が高い製造法です。
当然ですがその寸法精度が高い製品を作るための、金型の進歩にも注目すべきです。優れた金型とダイカスト機械の進歩によって、得られた結果だと言えるでしょう。
2.薄肉で強度の高い製品が作れる
普通は薄肉というとどうしても強度に問題が起こる心配がありますが、ダイカストの場合は複雑な形状であっても薄肉の形状であっても、一定の強度を保つ事ができます。
さらに薄肉にする事によって、部品一つの重量を軽くする事が可能となります。そのため部品を多く使う機械や、自動車などの軽量化をする事が可能となります。

次回は残りの3つのポイントについてご説明致します。ダイカストについてのご不明な点などございましたら、ぜひ一度お気軽にご相談ください。=====================================
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精度は変わらないのになぜ安い?太陽パーツのエコダイカスト

太陽パーツのエコダイカストはなぜ「安い」のでしょうか?その理由は太陽パーツのエコダイカストが「特許」を取得している製法だからなのです。
アルミダイカストはアルミニウムを溶かして金型へ強い圧力で射出して、金型の中で冷やし固めます。金型は一つの製品を作るタイプ(製品が大きい場合など)と、一度に大量に作れるタイプがあります。
実はこのアルミダイカストの金型というのは、ダイカストの機械に設置するために、上下ワンセットで製造する必要があります。上につける金型は稼働する側に取り付けます。
一方で下に設置する金型というのは、上に取り付ける金型とは違ってベースと言われる部分が必要になるため、かなり大きな材料を必要とするのです。
その大きさは金型の部分と同じだけの量の金属になりますので、このベースにかかる材料費のせいで、金型全体の費用がかなり高いものとなってしまいます。
それでも製品の生産量が多ければ、金型の分にかかった費用が消化できるので、一つ当たりの金額も安くなっていくのです。つまり量産効果が出るわけですね。
ですが、小ロットの場合はどうでしょうか?例えば100万円金型にかかったとしても、部品の製造数が1万個で部品一つの金額が500円だったとしましょう。
金型の費用をプラスしても600円の単価で製造する事ができます。ですが同じ条件で製造する数が50個だったらどうでしょうか?1個の単価が20500円になってしまいます。
これでは製品として販売する時の金額がかなりの高額になってしまう事になります。ですがこの金型の費用が半額になるとしたらどうでしょうか?
10000円も安く作れる事になります。単純に計算しただけでもかなり安くできる事がわかります。もちろん金型の票は形状によってもっと安くももっと高くもなります。
もしも小ロットの製品だけどアルミダイカストで作りたいとお悩みでしたら、ぜひ一度太陽パーツへご相談ください。思った以上にコストをかけずに製品の生産が可能になります。=====================================
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プレス加工の定番!せん断加工はどんな加工?

プレス加工は薄い金属の板をプレス機械に設置した金型でプレスして製品の生産をする加工技術です。
短時間で大量の製品の生産ができるのが特徴です。大量生産ができるので一つ当たりの部品のコストも非常に安く抑える事ができる技術として利用されています。
プレス加工でできる加工は一つではありません。打ち抜き加工、分離加工、穴あけ加工、シャーリング加工、ノッチング加工などがあります。
これらの加工の事を「せん断加工」と言います。他にも曲げ加工や絞り加工などもありますが、今回はせん断加工について説明いたします。
せん断加工は簡単に言えば金属の板から切り離して形にします。使用される金型は刃物のような役割を果たすのですが、実際にはそうではありません。
仕組みとしては上下に取り付けた金型の間に金属の板を設置して、上の金型がすごい圧力をかけて下の金型と合わさります。
その勢いで挟まれた金属板が切断されて製品が成形されるのです。つまりハサミでカットするというイメージではなく、ぶった切るというイメージの方が近いかもしれません。
そのため、製品をカットして横から見てみると、上部が丸く金型が抜けた下の部分はかえりが出るのが一般的です。
せん断加工で加工を行う時は、複数の金型を使って1次加工、2次加工、3次加工を行い、最後は一つ一つの部品に切断して完成させる事も可能です。
課題としてはたれやかえりの少ない製品を生産するという点です。プレス加工のせん断加工は作用点、支点、力点、そして上から来る力が関係しています。
支点から力点までの間が長いとたれやかえりが多くなります。この支点から力点までの間を「クリアランス」と言い、クリアランスは金型の寿命とも強く関係しています。
クリアランスが大きいと金型の寿命は長く、クリアランスが短いと金型の寿命が短くなってしまいます。亀裂や変形が出たりプレス機械そのものにも影響を与える可能性だってあるでしょう。
つまりキレイな製品を作る時には適正なクリアランスを計算して加工する必要があるのです。簡単な生産方法だと思ったら繊細な一面も持っているのがプレス加工なのです。

太陽パーツでは、プレス加工の適正クリアランスにこだわり、美しい製品を大量に生産する努力をしています。プレス加工での部品製造を検討しているのであれば、ぜひ一度太陽パーツへご相談ください。=====================================
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フライス盤を用いたさまざまな切削加工法とは

フライス盤の加工は旋盤とはまた違います。フライス盤で行う事ができる加工は、表面、側面の切削加工や段差加工を行ったり、穴あけ加工を行う事が可能です。
同じ切削機械ですが、フライス盤は切削工具が高速回転をして材料を削っていく加工技術です。加工する材料はテーブルという部分に固定して、テーブルが左右上下に動いて切削加工を行います。
左右にハンドルがついていて、そのハンドルで切削をする座標を決めて、穴あけをしたり段差をつけたり表面を削ったりして、指定された寸法に削っていくのです。
板状の金属に穴をあける、タップを立てるといった作業を行いますが、同じ加工を自動で行えるのがマシニングセンタです。NC制御装置がついているので、プログラミングをして大量生産も行えます。
全ての加工が一種類の刃物で削れるのではありませんから、削る場所によって工具も変更していく必要があります。
平面フライスというツールは材料となる金属の上の部分を、平に削る事ができる工具です。筒状になった外周部分にチップを取り付けて使用する工具です。
エンドミルはドリルのように取り付けて使用する工具ですが、先端が平になっていてドリルとは違う用途で使われます。ドリルで開けた穴を広げる加工や、段差を作る加工などによく使われるツールです。
平フライスという工具は上から材料を見た時の側面の加工に使われます。直角を出すための加工に使われる事が多いです。最初に正面フライスを使って上部を削り、平フライスで側面を削ります。
すると直角が出るので「角出し」という工程をスムーズに行う事ができます。
フライス盤を用いた切削加工には、溝加工といった加工があります。これはエンドミルを使用して溝を作ります。エンドミルで削る事ができる深さの溝を切削加工する事ができるのも特徴です。
マシニングセンタを使って大量生産を行うのが主流ではありますが、人の手で微妙な加工を施す時にはフライス盤がまだまだ活躍しているのです。
同じ穴を広げる作業でも、旋盤のようにドリル→小径の内径バイトで穴を広げる→中径の内径バイトで穴を広げる→大径の内径バイトで穴を広げるといった手間がかからないのが特徴です。

太陽パーツは細かな加工、微妙な加工や試作品の微妙な調整などを行うために、フライス盤を使っての加工も行います。
金属加工の事でお悩みならば、ぜひお気軽に何でもご相談ください。お役に立てる情報や技術で対応いたします。=====================================
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建築分野での需要も高まるアルミダイカスト

アルミニウムには色々な特性があります。加工がしやすいという特性や軽くて丈夫という特性もあります。さらに腐食しにくいというメリットもあり、さまざまな分野で利用されている金属です。
そんな特性に注目しているのが建築分野です。例えば建築現場で必ず見かける重機ですが、多くの重機は使用目的が目的なだけに、かなりの重さがあるものです。
その重さだけでも大変なのですが、作業を行う時にもフルパワーで作業を行いますので、どうしても燃費がかかってしまうものなのです。軽油で動いているのでそんなに高くないと思われるかもしれません。
ですが軽量化する事によって燃料費が安くなるというのはとても魅力的です。そこで近年では重機の部品にアルミを使ったものが増えてきているのです。
実はこの重機を軽量化するための部品の生産をするのに、アルミダイカストが活用されているのです。重機の軽量化によって燃費は向上して作業効率も上がります。
さらに建具や配管や水回りの備品なども鉄やステンレスからアルミ合金に変わろうとしています。アルミ合金はさびにくく軽いのと、錆に強いというメリットにも注目が集まっているのです。
ステンレスや鉄などの場合は、水が通れば錆が浮いたりしますが、アルミ合金はさびにくいので衛生面が気になるという方にも注目されているのです。
これらの部品を生産するのに適しているのがアルミダイカストの技術です。一度に大量の部品を生産する事ができるので、必要な部品の確保がしやすいというのもメリットだと言えるでしょう。
また、ドアノブなども他の金属では出せない光沢や手触り、丈夫さもあるので長持ちします。このように、アルミダイカストでの部品生産は、建築現場でも注目されるようになってきたのです。
今後も建築分野だけではなく、あらゆる分野でアルミダイカストやアルミ合金が注目を浴びるようになっていく事が予想されているのです。

太陽パーツではアルミダイカストでの部品の生産に自信があります。短納期でもロット数が少なくても対応できるよう努力しています。
部品生産の事でお悩みの方、小ロットだからといって諦めかけている方、ぜひ一度太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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大量生産向きのダイカストも小ロットで対応!【エコダイカスト】

ダイカスト製品は様々な分野で活用されている加工技術です。ダイカストの製品を生産するためには「金型」をまず造らなくてはなりません。
なぜならば、ダイカストは金型に溶けたアルミ合金を射出して、冷やして固める事で製品の製造を行う加工技術だからです。
ダイカストで作られた製品は、非常に強度があり製品の見た目もとても滑らかで美しく、処理も施しやすく、製品がとても軽いのがメリットです。
そのため、日用雑貨だけではなく産業機械であったり、車や飛行機や電車などの部品などにも幅広く活用されているのです。
そんな引っ張りだこな生産技術であるダイカストは、部品の大量生産が可能であるため、ロット数の多い製品の生産に利用されています。
大量生産に適しているダイカスト製造法ですが、実はダイカストに使われる金型は非常に値が張るものでもあります。
そのため、一つの部品に金型の費用を振り分けて採算をとるのですが、小ロットの場合には一つの単価が高くなってしまうのです。
これがダイカストの最大のデメリットとなってしまっていました。これを解決したのが太陽パーツの「エコダイカスト」です。
エコダイカストが他のダイカストと違う点は、金型の費用を抑える事ができるという点です。通常の金型の場合はベースの部分に大量の材料を必要とします。
その量は金型の部分と同量です。つまり金型と同じだけの金属を使うため、費用が倍になってしまうのです。ところがエコダイカストはこのベースを必要としません。
だから金型の金額も従来の金型の半額程度に抑える事が可能なのです。つまりこれまで小ロットだとどうしても部品代が高くなってしまうデメリットが無くなるのです。
試作品の生産を小ロットで行い、その後に量産に移行する事もとても簡単になります。
もし将来的に量産するが、今現在は施策の段階!だけどダイカストで生産したいとお悩みならば、ぜひ太陽パーツへご相談ください。=====================================
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塑性加工のひとつ鋳造加工のメリット

金属加工には切削加工のほかにも様々な加工技術を用います。その代表的な加工技術の一つに「鍛造」という加工技術があります。
鍛造加工とは金型などを用いて製品を加工する技術の事を言うのですが、その加工方法も様々です。
金属の粉を金型に入れて成型する鋳物も鍛造加工の一つですし、熱して金型に入れて圧力を加えて金型の形を転写する加工技術、そして金属の板などを使って製品を加工する技術。
大きくわけると以上の3つになります。生産される部品はそのまま部品として使うのではなく、他に加工や処理を加えることで使えるようにする、半加工と、そのまま製品として使えるネットシェイプ加工もあります。
鍛造加工のメリットは、半分製品の形状をしているので完成品にするのに時間がかからないという点、そして美しい仕上がりになるという点です。
さらに鍛造加工をした部品は継ぎ目がありませんから、部品としての強度も高いというのがメリットとしてあげられます。摩耗の激しい部品の加工に最適なのです。
金型を使って生産をする場合、半加工(ニアネットシェイプ加工)は金型の形状で決まります。
例えば半密鍛造は上下の金型の間に隙間があり、二次加工で不要な部分を取り除いて完成品に加工します。ネットシェイプ加工の場合は、閉塞鍛造といって密封された状態で成形されます。
そのためバリが出ないので二次加工を必要とせず、そのまま製品として使う事が可能なのです。もちろんどちらの加工も後でバフなどをかけて表面をキレイに整えます。
加工を行う時には原料となる金属を熱するケースも多いです。熱して加工をする製法を「熱間」常温で加工をする製法を「冷間」と言います。この二つの中間の温度で加工をするのが「温間」です。
冷間は強い部品を作り出すことができるため、自動車部品など強度が必要な部品の加工に適しています。大きな変形が必要な場合には熱間で、といったように加工法によって違うメリットに合った部品の生産がおこなわれているのです。
太陽パーツでは塑性加工、鍛造加工のメリットに合った部品の生産の提案もしております。部品生産をする場合にどの方法で生産をするのがお悩みでしたら、ぜひお気軽にご相談ください。=====================================
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板金加工とプレス加工を比較!それぞれの利点と共通点

金属板を加工する時に悩むのが「板金加工」にすべきなのか、それとも「プレス加工」をすべきなのか?という点ではないでしょうか。
なぜならば、板金加工とプレス加工はどちらも金属板の加工をするのに利用されている加工技術だからです。
だったらどちらで加工しても同じなのでは?と思う方もいるでしょう。ですが似たような加工技術なのですが、ふたを開けてみたらそれぞれに特性がある事がわかるのです。
そこで板金加工とプレス加工を比較いたしましょう。
板金加工とプレス加工の共通点と言えば、金型を使って金属板の加工を行うという点です。どちらも金型を使って金属板を打ち抜いたり、切断したりして加工を行います。
上下に設置された金型の間に薄い金属板を挟んで、強い力で金型と同じ形状に打ち抜いて製造します。打ち抜きができる形状は四角、丸、星型など様々です。
同じ原理で加工をしますので、上部はだれが発生して丸くなり、裏側にはかえしというバリがかえるのも共通点だと言えるでしょう。

ではこの二つの加工の相違点についてをご紹介いたします。
まず板金加工ですが、板金加工はせん断加工を中心とした加工を行う事ができますが、曲げ加工なども行えます。
ですが、その製品専用の金型を使って加工を行うのではなく、多くの場合は共通金型を用いて加工を行う事や、複雑な形状の加工には向いていません。
したがってメリットと言えば、手軽に加工ができるという点や、小ロットの製品の加工などに適していると言えそうです。
ではプレス加工はどうかというと、プレス加工はせん断加工だけではなく、曲げ加工や絞り加工などのより高度な瀬品を生産するのに適しています。
金型もより複雑化させることが可能です。また、単発加工だけではなく複合的な加工や自動的に加工を行う、順送り加工や材料を並べて連続で自動加工を行う、トランスファー加工なども行えます。
一連の加工が終わった時は必要な加工が終わって製品となって出てくる、そんな加工ができるのが最大のメリットだと言えるでしょう。
比較してみると、板金加工とプレス加工は非常に似た製造方法なのですが、それぞれに得意な加工があるので、それぞれのメリットを上手に分けて活用する事で、生産効率を上げられる事になるのです。=====================================
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アルミニウムが押し出し成形に向いている理由【アルミ押出】

押し出し成型は建具や電線などさまざまな製品の製造に利用されている技術です。押し出しの良さと言えば同じ形状の長材を製造する事ができるという点です。
同じ形状で細長く製品を製造するためには、材料となる金属を熱して柔らかくしてから「ダイス」に高い圧力をかけて押し付けます。押された金属はダイスを通って出てくるわけです。
ダイスも金属で作られていますので、ダイスよりも固い金属を通す事はできませんので、当然ながらダイスよりも柔らかい金属を使う必要があります。
押し出し成型にアルミニウムが使用されているのは、柔らかくなるとダイスを通りやすくなるからなのです。そしてアルミニウムはダイスを傷めにくい素材だという事も忘れてはなりません。
ただ筒状の製品ならば他の金属でもできない事はありませんが、近年、押し出し成型で生産される製品の形状が、複雑になってきていますのでアルミニウムのような性質の材料が適しているのです。
押し出し成型はただ筒状なだけではありません。シリンダーに押された金属はコンテナに押し込まれ、その先にあるダイスに流れていきます。
ダイスは複雑な形状になっていて、その複雑なダイスを通ってボルスターを抜けて製品となって出てきます。その製品を外側からゆっくりと引っ張って最終的な形成を行うのです。
ここまでの工程で大事なのは、引っ張る時の力加減です。足らなくても不良になりますし引っ張る力が強すぎると製品が細長くなってしまい、使い物にならなくなってしまいます。
その後必要な長さに切断をして熱処理を行います。この熱処理は強度をさらに高めるための工程です。
この工程が終わった後、アルミニウムの特性でもある酸化被膜を強くするための「陽極酸化被膜処理」という処理を行う事で、製品の耐食性や摩耗に強い製品になるわけです。
アルミニウムはアルマイト処理を行う事で、本来の性質よりも強い材質へと変わります。色がつけやすいという特性もあるのですが、他の金属では同じようにはいかないのです。
これらのアルミニウムのすべての特性が、押し出し成型に合っているわけなのです。

太陽パーツではアルミニウムの特性を活かしたアルミ押出成形を行っています。複雑な形状のダイスの製造からお任せいただけますので、手間が省けてコストの削減にもつながるのではないでしょうか。
詳しくは太陽パーツへお問合せください。=====================================
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高品質を求めて活躍を広める【特殊ダイカスト法】

ダイカストは一度に大量の製品の製造を行う事ができるため、世界中で使われている多くの製品の部品に利用されている加工技術です。
金型の形状によっては一度に大量の部品を生産できるので、量産品には欠かすことができない製造技術でもあるのですが、その裏には技術の進歩も強く関係しています。
技術の進歩によって、金型の精度もかなり向上した事もあり、より複雑でより薄肉の製品を生産できるようになったのですが、ダイカスト法には克服しにくい事があるのも事実です。
それはダイカストの製造方法に起因しています。ダイカスト法は熱して柔らかくしたアルミニウム合金などを、金型に圧をかけて射出して冷やして固めて部品の生産をします。
この原料を射出する時に、どうしても空気を巻き込んでしまい、巣が入ってしまう事があるのです。原因によって不良の出方も変わってきます。
これは高速でアルミニウム合金などを射出して、急激に固まらせるために起こってしまうものなので、巣がないものと比べると強度が弱くなるため不良となってしまうのです。
この問題を解決するために進化したのが「真空ダイカスト法」「無孔性ダイカスト法」「局部加圧ダイカスト法」「アンダーカッと成型法」なのです。そしてこれらの技術を「特殊ダイカスト法」と言います。
例えば、どうしてもブローホールを抑えたいと思うのならば、真空ダイカスト法を利用して部品の生産を行います。キャビティ内を減圧して真空に近い状態で部品の生産を行います。
空気が少ないので気泡ができにくいというわけです。また、同じように無孔性ダイカスト法でも同様に、気孔を極力抑えた製品を生産する事が可能になります。
ひけ巣ができにくい製法としては局部加圧ダイカスト法を活用する事で、美しい製品を生産する事が可能となります。
この技術はキャビティ内全体に加圧するのではなく、一部を加圧するk十によってひけ巣を軽減できる仕組みとなっています。
より滑らかな表面の製品を作りたいという場合には、アンダーカッと成形法を利用すると良いでしょう。
中子を使う事によって寸法精度の高い滑らかな製品を作り出すことが可能となるのです。特殊ダイカスト法は様々なニーズによって生まれた製造法なのです。

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