太陽パーツ株式会社
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太陽パーツ株式会社のスタッフブログ

幅広い分野に適用されるプレス加工の深絞り

プレス加工は金型を用いて製品を作る生産技術の一つです。金属の板を使って高速で製品の生産が可能なため幅広い分野で利用されている技術でもあります。例えば絞り加工は金属の板をカップ状の製品に加工する事ができます。金属のコップやアルミの灰皿などを想像するとわかりやすいかもしれません。ただカップ状にするだけではなく、浅い直角の形状をしたものや、深くてカーブしている形状など、金型の形によってどんな形にも加工する事が可能なのです。

小さな製品ばかりに活用されるのではなく、例えば大きな建具や自動車のボディーのように大きなサイズの製品の加工にも活用されています。
金属の板を金型の形状に挟んで伸ばすイメージがあるので、何となく製品の肉厚が薄くなってしまうのではないかとお考えになるかもしれませんが、それは特殊な例でほとんどは厚みは変わりません。
むしろ継ぎ目のない製品を作る事ができるので、剛性の高い製品を加工する事が可能になるのです。もちろん複雑な計上の製品を加工する場合には材料の限界点に達しないよう加減されます。
そのため剛性の高い安定した寸法精度の製品を生産する事が可能なのです。

余談ですが私たちが普段使っている自動車の部品の多くがプレス加工で作られています。
特に車のルーフというのは走行性能や燃費に非常に関係している場所ですので、安定した寸法精度の製品を加工するのにプレス加工が適しているのですね。
もちろん金型の精度が上がった事も良い影響を与えています。いかに金型が重要であるかという事もわかりますね。

太陽パーツでは大型の製品から小さな製品まで、自信をもってお客様へ提供しています。絞り加工による製品の生産を検討しているのであれば、ぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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板金加工の1つである深曲げ加工について

板金加工ではいろいろな加工を行います。「曲げ加工」「絞り加工」「打ち抜き加工」などの加工を行いますが、今回は「深曲げ加工」という加工方法についてお話いたします。

板金加工は金型を用いて上下や左右に材料となる板金(板状の金属)を挟み込んで金型の形状を転写する加工技術です。加工によって金型を変えながら加工を行っていきます。
一般的な曲げ加工を行う時には土台となるダイという下型の上に材料を置いて、パンチという上型でプレスする事で曲げ加工を行います。
必要な角度の曲げ加工を行うには、ダイの溝の角度を製品の角度に作る必要があります。つまり曲げ加工はダイの角度や形状で形状が決まる事になるのです。

例えば曲げる箇所が一か所であれば普通の曲げ加工でも充分に加工が可能ですが、部品の中には2方向以上を曲げ加工しなくてはならないものもあります。
この場合には曲げた箇所にダイが干渉してしまう事もあるので、通常のダイで曲げ加工を行う事は難しくなります。こうした数か所が中心に近い状態で曲げ加工を行う事を深曲げ加工と言うのです。
深曲げ加工を行う時には深曲げ加工に対応した専用機械を使わなくてはなりません。
以前は板金加工では複雑な形状の製品はあまり生産されませんでしたが、大量生産ができ加工が容易なため、これまで行わなかった加工を板金加工で!というニーズに応えるためにできた技術とも言えますね。

深曲げ加工はブラケットやカバーなどの部品の生産に多く活用されています。今後もニーズに応えるために新しい技術を取り入れて、板金加工も進化していく必要があるのです。
太陽パーツでは複雑な板金加工にも、これまでの経験や技術を駆使してニーズにお応えしています。「これは板金でできるか?」という疑問がありましたらお気軽にご相談ください。=====================================
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太陽パーツのエコダイカストは【50個からの小ロットでも作れる!】

ダイカスト製品の金型は初期の頃と比べると、複雑な形状やより薄肉の製品を生産する事も可能です。製品の鋳肌も美しいので仕上げ処理を行うのも容易です。
一度に大量に製品を生産できるので、大ロットの製品の生産にも優れていますし、大量生産を行う事による量産効果で部品一つあたりのコストを下げる事も可能です。

製品の材料にはアルミ合金やマグネシウム合金を試用するので、非常に軽くて錆びにくく腐食しにくいというメリットがあり、組み込んだ時の全体の重量も軽くする事もできます。
これがダイカストの良さです。大量生産に向いている生産技術ですが、唯一の弱点ともいえるのが金型にコストがかかるという点です。二次加工を必要としない精度の高い金型を造るのだから仕方がないのも事実です。

これまでは試作品を作ってその試作がうまくいけば金型を作り、ダイカストで量産体制に入るという流れが普通の事でしたが、これを試作品からダイカストを利用する事はできたら良いと思いませんか?

太陽パーツではこれまで小ロットの製品でダイカストを使うのは無駄な事だという常識を覆す、特許製法の『エコダイカスト』という製法を開発しました。
従来の金型のように金型のベースにコストをかけずに済む、カセットタイプの金型の製造を可能にしたのです。その結果従来の金型の半分のコストで金型を作れます。
金型の交換に人員を割く必要がなくなった分、人件費の削減ができ金型に必要な金属の量も減ったため、なんと従来の金型の半額という低コストでダイカストを活用できるようになりました。
だから50個という小ロットの製品でも低価格で生産ができるようになったのです。もし小ロットの製品の生産にダイカストを活用したいとお考えでしたら、太陽パーツのエコダイカストをぜひお試しください。詳しくは太陽パーツへお気軽におたずねください。

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長期化する大型アルミ押出材の需給不足

アルミ押出で生産された製品は軽くて強度があるのでさまざまな分野で活用されています。アルミサッシなどの建材などに利用されているのはもちろんですが、近年では自動車部品や鉄道車両などの生産にも活用されているのです。

これまでは比較的小さな径サイズの製品が多かったのですが、金型の技術が向上しが事でより複雑な形状や、より大きな径サイズの製品を生産する事ができるようになりました。
それによってこれまでは鉄などを使って作られていた製品を、アルミ押出で作った部品に交換できるようになったわけです。そのため自動車構造部材やトラックなどの架装品に使われたり、鉄道車両などの部品として使われるようになったのです。
アルミ押出の製品を使う事によって全体の重さが軽量化され、丈夫でさびや腐食に強い製品を作る事ができるため、アルミ押出の製品の需要と供給のバランスが崩れてきているのです。

今はまだ自動車業界や鉄道業界などでアルミ押出への変更だけで済んでいますが、この状態が落ち着く事は無いというのが業界の見方です。つまり今後も需要が増加してしまい供給が間に合わないという状態が続く事になるのです。
ですがこれは部品加工業にとってはチャンスでもあります。需要に供給が追い付けば売上アップが見込めますし、企業としての信頼性を強める事ができるでしょう。
そうなるためには需要に供給が追い付く必要があります。幸いな事にアルミ押出という技術は生産性が非常に高いので、ニーズに応えるのは難しくはないかもしれません。
もちろんニーズに応えるためにはアルミ押出による製品の生産がスムーズに行われ、安定的に供給ができるよう努力や工夫をする必要があります。
この問題を解決するためには、精度の良い金型の製造と安定的な製品の供給がカギとなります。

太陽パーツでは国内の工場だけではなく海外にも工場を持っており、お客様の短納期にもできる限りの対応をしています。もちろん海外工場で生産した製品の品質も国内工場と全く変わりはありません。
もし今後のアルミ押出製品の需要と供給のバランスを崩さず取引をしたいと思っているのであれば、ぜひ一度太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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薄い製造も可能であるダイカストとその他の加工法の違い

ダイカストは鋳造という製造方法です。鋳造にはダイカストのほかにも『砂型鋳造』『低圧鋳造』『金型鋳造』といった方法で様々な製品が生産されています。
どの方法でも同じように金型を使って製品の生産ができますが、ダイカストと他の鋳造技術にはどんな違いがあるのかを今回はわかりやすくご紹介いたします。

ダイカストと他の鋳造法には共通点があります。それはどの製法でも金型を使って製品の生産を行うという点です。金型の中に溶けた金属を流し込んで冷やして固める事で製品の生産を行います。
作り方の原理は同じなのですが、それぞれの製造法には明らかな違いがあるもので、例えば砂型鋳造の場合には砂を使って金型を作り、一度製品を造ったらその砂型は崩してしまいます。
自由度が高く金型を作るのも容易なため、大きな製品を作る時などに活躍します。また素材も鉄などの金属を加工するのに適しています。ただし寸法精度のキビシイ製品には向きません。
少し進化すると金型鋳造という製法が使われるようになりました。この方法も金型が造りやすくコストを抑える事ができるのですが、圧をかけて流し込むわけではないため、材料の無駄が出る事を考慮する必要があるでしょう。
砂型と同じように寸法精度についてはあまり期待ができません。大型の製品やラフな製品を作るのに向いています。さらに進化した製法として低圧鋳造という製法があります。
金型に低圧で溶けた金属を注入するので、ダイカストに若干製法が似ていますね。コストが安いというメリットと巻き込みが砂型や金型鋳造より軽減されますが、生産性が低いという点がデメリットです。

ダイカストは砂型鋳造、金型鋳造、低圧鋳造をさらに進化した製法で、高圧で材料を注入して短時間で大量生産を可能としました。金型も初期の頃と比べると高性能です。
より複雑な形状であったり薄肉の製品の生産にも向いています。ただしダイカストは製品によっては高度な技術を使って金型を作るので、コストが他の鋳造技術と比べると高くなるのが難点です。

太陽パーツのダイカストならエコダイカストという特許を取得している技術を使うので、低コストで高品質な製品を安定供給する事が可能です。コストをかけず良い製品をお望みなら、ぜひ太陽パーツへご相談ください。=====================================
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暮らしの中でより多く使われるダイカスト製品って?

私たちの暮らしが豊かになった背景には、ものづくりの技術が向上した事と強い関係があります。ダイカストの技術が現代のように進化する前は、他の方法でさまざまな製品が作られていました。なぜ多くの製品がアルミダイカストによって生産されているのか?その理由は素材が軽くて丈夫な製品を作る事ができるからです。以外にもアルミ合金は強い素材なのです。
だからさまざまな分野の製品にダイカスト技術が使われているのです。その一例をご紹介いたしましょう。

日本は高齢化社会になっています。歩行困難になってしまったお年寄りが利用するのが『車いす』です。アルミダイカストで部品の生産が行われる以前は鉄などの素材が使われていました。
鉄やステンレスなどの素材で作られていた時、車いすの総重量が重かったため操作をするのに大変な労力を必要としていました。また介護をする方が車などに車いすを乗せる時にも非常に体力を必要としていました。
ところがアルミダイカストで生産されるようになると、かなりの軽量化が可能となって使う方も介護をする方も楽になり、間違って当ててしまっても傷がつきにくいといったメリットもありました。

他にもインテリアなどにもダイカスト製品が利用されるようになりました。デザイン性が高く軽くて丈夫だからです。他にも電子機器部品や建具に駆動車などの軽量化にも貢献しています。このようにダイカストはさまざまな分野で活用されています。大量生産ができるだけではなく安定した高品質な製品の生産が可能なため、今後もダイカストによる製品の生産は増えていくでしょう。

太陽パーツでは高品質な製品の生産を、お客様の要望に沿う形で生産しています。大量生産・短期間納期・小ロットなど柔軟に対応しておりますので、特に小ロットの製品生産でお悩みならお気軽にご相談ください。=====================================
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IOTが進化する今ダイカストの挑戦!!

ダイカストをはじめとしたものづくりでは、どのくらい費用がかかるのかは生産が始まる前の段階で、ある程度のコストが決定するものです。
製品の設計、製品に必要な材料、そして製品の生産を行う人件費など、およそ8割が事前に決定してしまう事になるのです。つまり各企業の差というのは残りの2割で決まる事になるのです。

ダイカストの技術は進化し続けている分野ですが、企業の実力でわずかなコストの差とわずかな品質の差で勝負するしかありません。もちろん新たな技術を使って生産効率を上げる事は可能かもしれません。
ですがいくら新技術を使っても企業としての実力が無ければその新技術を取り入れても結果はあまり変わらないものなのです。もちろん新技術や新工法などを確立させることができる企業もあります。
そのためには積み上げてきた実績、技術、データが必要となるわけです。例え新技術を取り入れても人件費の削減ができなければコストは下がりません。
そこを補うために積極的にIOTを取り入れる企業も増加傾向にありますが、IOTを導入する事によって安定した品質の製品を供給できるようになるのです。

太陽パーツではIOTの導入によってダイカストの生産性や低コスト化を行っています。その結果これまでかかっていた人件費の削減による低コスト化を可能にしました。
例えばダイカストの金型の軽量化を実現しました。無駄な人件費を削減して性能の高い製品の大量生産や小ロットでのダイカスト生産が可能となったのです。

今後も進化するIOT技術を利用して、高い生産性と高品質な製品の生産を実現していきます。新たにダイカストで製品の生産を企画しているのであれば、太陽パーツへぜひご相談ください。=====================================
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合理的な加工法である押出形成とは

ものを生産する時にはその製品に最適な製造方法があるものです。製品の製造に最適な方法で作成する事で生産性が上がり、安定した製品の供給を実現する事ができるのです。

例えば押出成形は棒状の製品やパイプ系の製品を作るのに最適です。押出成形が棒状やパイプ状の製品を作るのに最適な理由はいくつかありますが、一番の理由はその生産技術です。
押出成形というのは金型を使って製品を作成します。その金型に柔らかく熱した材料を高圧で押し付ける事で製品を作ります。金型を通った材料は金型と同じ形状となります。
材料が続く限り同じ形の製品を作り出す事ができるわけです。この製法で作られるのはワイヤーなどの長い製品です。とても簡単な製造技術なのですが、だからといって何も工夫しなくても良いわけではありません。

まずは材料の温度や柔らかさが一定じゃなくてはなりませんし、かける圧力も一定の力を加えなくてはなりません。もし押す力に強弱があると製品の太さが一定しないからです。
そのため押出形成は材料の材質に合った速度や圧力を一定にかける技術が必要なのです。長材の製品を生産する時には圧力が弱いとゆがみや反りなどの原因となるので、高い技術と素材を選ぶ必要もあるのです。
とても合理的な製造技術ですが、生産後の対応にも技術が必要となります。製品は金型から出てきたばかりの時にはまだ柔らかいので、乾燥や冷却の段階でも変形の原因を取り除かなくてはなりません。
また、押出成形は全ての金属が適しているわけではなく、熱や摩擦による変質が少ない金属である必要もあります。
生産性が高く長材の生産に適している押出成形は、長年培ってきた技術や経験が無くてはならない生産技術なのです。
しかも大量生産から小ロットでの生産にも対応する事ができる便利な技術でもあるのです。

太陽パーツでは長年の経験と確かな技術で製品の生産を行っています。
短納期であっても可能な限り対応していますので、長材の製品の生産でお困りの場合はお気軽にご相談ください。=====================================
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太陽パーツ テクニカルニュース vol.19



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金型の形状や寸法を高精度に仕上げる研削加工

金型はさまざまな加工技術で使われています。アルミダイカストなどにも使われますし、板金加工などにも用いられますし、押出加工などにも利用されています。
製品の精度や形状を決める重要なパーツなので、金型を製造する際には細心の注意を払って製作されます。つまり金型こそが製品の良し悪しを決定する重要な部分なのです。

金型の製造はマシニングセンターや多軸加工機などを用いて、精密に加工されていきますが、美しい製品を作るためには金型の仕上げが非常に重要となります。
製品は金型の内側の形状をそのまま転写する事になるので、金型の内側の仕上げには研削加工を施す事が多いのです。

研削加工とは砥石の表面に細かな粒子をちりばめて作られています。この砥石を使って金型の表面を美しく仕上げていきます。
金型のオスメス型が合わさる部分には平面研磨が使われ、内部の複雑な形状にはバフ研磨などを使って表面を磨いていく作業を行ったりします。
ちなみに研削加工と研磨加工は似ていますが違う加工技術です。研削加工というのは砥石を使って必要な寸法や面相度まで表面を仕上げる加工です。
研磨加工は研削加工で加工した表面を、さらに磨き上げる作業の事を言って、バフ掛けなどは研磨加工の代表的な加工技術で、最も多く使われる加工技術です。
仕上げ加工を行う事によって金型の精度はさらに高くなり、その金型を使って製造された製品の表面も美しく仕上がります。
部品の寸法精度や面相度が細かく指定されている場合には、金型の研削加工や研磨加工を施す事で満足される部品の生産が可能となるのです。

太陽パーツでは金型を使った製品の寸法精度や仕上がりの美しさが必要な場合には、研削加工や研磨加工を施して金型を製作いたします。
ぜひ金型の事なら何でも太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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