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太陽パーツ株式会社のスタッフブログ

ダイカストと射出成形の相違点とは?

部品加工を行う方法は数種類存在しています。この中でも部品の大量生産を行う時に最適な加工技術として「ダイカスト」と「射出成型」があります。
この二つは金型を使って部品の生産を行うのですが、似ているようではっきりとした違いがあります。今回はダイカストと射出成型の違いについてをご紹介いたします。

まずダイカストですが、ダイカストは金型を使って溶けた金属、多くはアルミ合金やマグネシウム合金などを使って部品の製造を行う技術です。
溶けたアルミ合金やマグネシウム合金を金型に流し込んで冷やして固めるという製法です。材料はおよそ500度~700度程度に熱して溶かし、その材料を金型に低速で流し込んで部品を生産します。
ダイカストは金型を使って部品の製造を行いますが、使う材料が金属なだけに「鋳造」という技術に属します。高い圧力をかけて製品を冷やす技術です。
一方で射出成型というのはプラスチックを溶かして金型に高速で射出し、冷やして固めて製品の生産を行う技術です。
熱可塑性樹脂の場合は樹脂を高温にして溶かして、低温に温めた金型に高速射出して部品の生産を行います。一方で熱硬化性樹脂の場合は50度前後に温めて高温の金型に重点して部品の生産を行います。
この二つの加工方法の大きな違いは「素材」です。一方はアルミ合金やマグネシウム合金を使って製品の生産を行います。もう一方はプラスチック樹脂を使って製品の生産を行うわけです。
また、素材を熱する温度も違います。同じように金型を使って製品の生産を行うのに、素材が違うというだけで作れる形状にはほとんど大きな違いはありません。
製造される製品にも違いがあります。ダイカストマシンだと自動車のエンジンや家電製品など、金属で製造する必要があるものを生産します。
プラスチック製品を製造する時にはプラスチック射出成型で生産する。適材適所で最適な加工技術を使うと良いでしょう。

太陽パーツではお客さまのニーズに合った最適な加工方法で部品の生産を行います。ダイカストや射出成型の事なら何でもお気軽にご相談ください。=====================================
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生活に欠かせない製品作りを支える板金加工~②~

今回も前回に引き続き、板金加工についてを詳しくご紹介いたします。

さて、板金加工は塑性加工の一つですが、板金加工にも人が手で加工を行う「手加工板金」と機械で製品を作る「機械板金」とに分けられます。

手加工板金は皆さんがイメージしやすい人の手で叩いて形を作るか加工技術で、自動車板金や打ち出し板金、そして建築板金が含まれています。
人の手で様々な形の金づちのような工具を使って、裏側にアテバンと言われるものを当てて叩いて形を整えるやり方です。
機械板金は金型を機械に設置して、高い圧をかけて「切断加工」「抜き加工」「曲げ加工」「絞り加工」ができます。
もちろんそれぞれの加工に使われる機械は全く別ものです。例えばカットする時、上から圧をかけて加工するパンチプレスで切断しますがダレが出る事があります。
ダレが出ても構わない製品は問題ありませんが、そうではない製品を作る時にはレーザーカットなどを使って加工します。
さらに製品を曲げる必要があるケースでは、ベンディングマシンという板金加工の機械を使って曲げ加工を行うのです。このように板金加工にも形状によってさまざまな加工機械が必要になるのです。
ただし板金加工とプレス加工はとても良く似ています。全く同じ加工技術ではないのですね。利用されている金型も板金加工は他の生産方法とは異なる点があります。
その代表的なものは加工者に技術や経験が必要になるという点です。板金加工は汎用金型という金型を多く使って加工します。
そのため大量生産を行うのには向いていないかもしれません。ただし金型の生産にかかる費用は安く、作業に入るまでの時間も短いというメリットがあります。
比較的大きな形状であっても加工しやすく材料を選ばないのもメリットでしょう。こうした背景から板金加工はどちらかというと大量生産ではなく、多品種を少しずつ生産するのに向いている加工技術だと言えるでしょう。

太陽パーツでは板金加工やプレス加工、ダイカスト、押出などを駆使してお客様に最適な製品を生産いたします。金型の生産から行っていますのでお気軽にご相談ください。
お客様にとって最適な加工方法で製品を生産いたします。=====================================
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生活に欠かせない製品作りを支える板金加工~①~

私たちの便利な生活を支えているのは金属加工業があるからです。そして金属加工には様々な種類があり、板金加工もその中の一つです。

板金加工と一言で言ってもあまりピンとこないかもしれませんので簡単に説明いたしますと、私たちの生活に欠かす事ができない製品に、数多くの板金加工製品が使われています。
例えば普段使っている生活用品の中にも板金加工によって製造された部品が多く使われています。代表的なのは洗濯機や冷蔵庫そしてスプーンやフォークなどといったものも板金加工が利用されています。
パソコンなどの基盤などもそうですし、エアコンの部品の多くも板金加工によって生産された部品を使って作られているのです。
自宅で使うものだけではありません。例えば外食産業で使われている大型の冷蔵庫や、キッチンのシンクなども板金加工で作られています。
さらに自動車の部品や会社などで使われているロッカーなども板金加工によって製造されていますし、よく利用する自動販売機なども板金加工によって製造されています。
びっくりする程たくさんの製品に利用されている板金加工にも、実は様々なタイプの加工機械や加工技術があるのです。
例えば先ほども出ましたが、パソコンの部品などは精密に作らないとなりません。こうした精密部品の場合は精密板金という技術が使われます。
そもそも板金加工というのは塑性加工といって、金型を使って金型の形を転写して製品を生産するものもあれば、金型が刃物になっていて高い圧力でその形に切断する事で製品の生産をします。
ちなみに塑性加工にも様々な加工技術があります。例えば金属などの塊を圧力をかけて薄く伸ばしていく「圧延加工」というものは同じ塑性加工でも板金加工ではありません。
ダイスと言われる回転式の金型を使って、材料にその形状を転写するという転造加工という技術がありますが、これも転圧するという点では塑性加工ですが、板金加工とは全く違った技術なのです。
他にも押出加工や引き抜き加工といった加工もありますが、こちらもまた別の技術となり板金加工とは似ていても全く違う加工技術です。
金型を使って加工する技術はアルミダイカストなどを始めとして、実に6種類以上の加工技術があります。それぞれ加工に特徴がありこれらの製品を組み合わせて様々な製品が作られているのですね。=====================================
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アルミが押出技術と相性が良い理由

アルミ押出の技術は長材を作る時に適した加工技術です。

まず押出ってなに?と疑問に思う方に簡単に説明をすると、ところてんのように容器の中に材料を入れて後ろから押して別の形に製品を生産する技術です。
ただしその加工をアルミ合金を使って行います。押出で生産される製品の形状は「ダイス」と言われる型の形に製造されます。筒状のものや建具のような形状など様々な形に製造する事が可能です。
押出に使われる材料ですがアルミ合金を使います。なぜアルミ合金が使われるのかというと、柔らかく軽く強い製品が作れるという点と、表面処理をしやすいという点、そして比較的低温で加工が可能という特性があるからです。
アルミ押出での製品の生産ですが、ダイスと言われる金型におよそ500度の熱で柔らかくしたアルミ合金を高い圧力で押し込んで加工していきます。
この時の製品の長さはおよそ30m~50mです。これを冷やして固めるのですが、製品が長いため反りやゆがみなどが生じます。これは冷える時間が均一ではないからです。
そのため両端を引っ張って反りやゆがみを強制するのです。冷えた製品は3m~6mほどの長さにカットされ、焼き戻しをするためにテンパー炉という炉に入れて強度を高めます。
アルミというのは錆びませんが、実はアルミニウムは薄い酸化被膜に覆われています。耐食性に優れた素材なのですね。この耐久性をさらに高め美しい仕上がりにするために表面処理を行うのです。
この処理を「アルマイト」と言います。アルマイトは陽極酸化皮膜処理の事ですが、この処理をする事でさらに耐食性が高まるものなのです。もちろん装飾の意味もあります。
アルマイト処理を行った後に、封孔処理というアルマイト後にできる小さな孔をふさぐための処理を行ったり、電界着色を行って着色する事も可能です。
他の金属だと柔らかくなる温度が高かったりするので、ダイスを使った加工には不向きなのです。これがアルミ合金が押出に使われる大きな理由となっているのです。
また、アルミはコストパフォーマンスも非常に良くリサイクル性も高い事も適しているのですね。

太陽パーツではアルミ押出技術を使った製品の生産を迅速に行っています。短納期であっても可能な限り対応できるよう努力をしています。
もしアルミ押出の技術で製品の生産を検討しているのなら、ぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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滑らかな表面で処理を短縮できるダイカスト鋳造法

ダイカストは金型に溶かしたアルミ合金を圧入して、冷やして固めて製品を作る鋳造法の一つであり、金型を使う製造技術の中では随一の品質を誇る加工技術でもあります。

製品はとても美しい仕上がりで、ほぼ完成した形状に部品を作る事ができるので、軽くて丈夫であるがゆえに様々な分野で利用されているのです。
例えば生活用品の部品を生産するのにも利用されていますし、自動車部品にも多く使われています。特に自動車の部品の場合は車体の軽量化にも貢献しています。
なぜこれほどまでにダイカスト鋳造法が利用されるようになったのかというと、仕上がりが美しいので表面処理に時間がかからないのが理由の一つと言えるでしょう。。
例えばバリ取りをするにしても人が手で行うのではなく、バフ掛けをする事によって容易にバリを取り除く事が可能です。さらに金型の精度が高いので表面のざらつきがありません。
金型の性能が上がった事で余計な処理加工を必要としなくなったのです。とは言ってもバリが全くかえらないわけではありません。
そのためにショットブラストなどを上手に活用する事によって、余分なバリや表面の凸凹を効率的に除去する事ができるのです。
薄肉の製品の場合はショットブラストだと変形のリスクがあるので、その場合にはバレル研磨という技術を使ってバリを除去します。
さらにヒートラックの痕も丁寧に短時間で除去する事ができ、塗装を行う時にムラが出ないような処理を行う事も可能です。
バレルやショットブラストにも振動を起こして除去するタイプと、磁気を使ったバレル研磨など用途に合った機械を使って最適な処理を行います。
さらに細かく美しく仕上げるためにはバフ研磨などを行う方が良いでしょう。これらの処理を短時間で行えるので最後に行う塗装までの時間が短縮できるのです。

太陽パーツでは美しい仕上がりのために、丁寧にしかも時間をかけずに表面処理を行う事をしています。短期間で美しい大量の部品を製造する事が可能です。
ダイカスト鋳造法での製品の生産を考えているのであれば、ぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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塑性加工で重要な役割を果たすプレス機械

塑性加工とは加工をする物質に圧力をかけて製品を生産する技術です。プレス機械は材料である金属の板をプレス機械に挟んで製品を生産します。
プレス機械がなぜ惰性加工で重要な役割を果たすのか?今回はプレス機械の役割についてお話をいたします。

プレス機械で製品を生産すると、高速で大量の製品の生産が可能となります。そのためにプレス機械には様々な構造で作られています。
例えば一般的なプレス機械ですが、モーターが回転する時の動きをクランクを使って上下の往復運動に変えた「クランク式」が多く使われています。
高速で製品の生産ができるので、大量生産を行う時に多く利用されています。
他にも「液圧プレス」という機械があります。この機械は油や水をポンプでシリンダーに送る時の圧力を使ってプレス加工を行う技術です。
クランク式とは違って油圧もしくは水圧を調節する事が可能ですので、加工する材料の厚みなどによって荷重を微調整する事ができるという特徴があります。
精密な製品の加工を行う時には油圧式が利用される事が多く、これは水圧に比べると制御性が高いという特徴を持っています。
圧力を加減できるため大きな製品の生産にも使われている技術なのです。機械メンテナンスも容易なのもメリットの一つですね。
もう一つはパンチプレスというプレス機械です。パンチプレスはその名前の通り、金属の板に穴をあけたり打ち抜きをするための機械となります。
薄肉の製品の加工に使われるプレス機械の一種です。複数の塑性加工用機械を使用してオートメーション化する事もでき、様々な分野で活用されているのです。
また、プレス機械は大きな製品を生産する事も可能で、加工用機械などのカバーなどの生産や、自動車などの部品の生産にも活用されています。
塑性加工は低コストで製品の大量生産を行えるだけではなく、幅広い分野で利用される製品の生産を行える、産業を支える重要な役割を果たす機械なのです。

太陽パーツではプレス機械での加工や金型の製造を行っております。品質の高い金型や製品の生産の事でお悩みでしたら、ぜひお気軽にご相談ください。=====================================
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高齢化社会で必要な介護用品にも用いられるダイカスト

超高齢化社会に突入する日本では、お年寄りの介護に必要な介護用品の開発が必要不可欠となっています。
今回は、介護用品に必要な条件やアルミダイカストを使った製品の生産のメリットや、必要性についてをご紹介いたします。

介護用品の代表と言えば『杖』や『車いす』そして『ベッド』などです。
いずれも移動する時に体重をかけるものであったり、長く過ごす場所だったりしますよね。特に杖や車いすは歩いたり移動したりするのに使います。
そのため安全性が高いだけではなくて、軽くて丈夫なものである必要があるのです。軽ければ介護をする方が持ち運びするのに助かりますし!
実際に同じ量の鉄やステンレスでできた車いすだと、押して歩く時には問題ないかもしれませんが、車での上げ下ろしをする時に違いがハッキリわかります。
アルミニウムで作られていれば、軽くて上げ下ろしが大変楽ですし移動中の固定も容易です。
ベッドもアルミニウムで軽ければ、お掃除をしてあげる時にも楽ですし、簡単に移動ができれば介護もしやすくなります。
さらに車いすに限定すると、道路は常に平坦ではありません。坂道もあれば段差だってあるものです。この時車いすが重いと自力で移動するのが大変です。
介護の方が後ろから押すにしても、介護する方の体重プラス車いすの重量がプラスされるので、あまり力が無い方だとお世話が大変になってしまいます。
その点アルミニウム製であれば軽いので、段差も坂道もお世話が楽にできるようになります。実際に介護をしてみるとその違いは歴然ですね。
もちろんアルミニウムで作れば軽いかもしれませんが、剛性がしっかりしていないと意味がありません。そこでアルミダイカストが活躍するのです。
アルミダイカストは金型を使って製品の生産を行います。複雑な形状でも容易に作る事が可能なので、剛性が高く軽くて丈夫な介護用品が作れます。
しかも同じ性能の製品を大量生産できるので、低コストで生産が可能となります。当然販売する時の価格もリーズナブルにできるので、利用者が選びやすくなるでしょう。

太陽パーツではアルミダイカストのコストを安く抑える事が可能です。詳しくは太陽パーツへお気軽におたずねください。=====================================
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一工程で成形が出来る!アルミ押出加工のメリット

アルミ押出加工は建材や長材などを生産する金属加工技術の一つです。わかりやすい製品と言えばアルミサッシの窓枠といったらわかりやすいかもしれません。
今回は、アルミ押出加工のメリットをいくつかご紹介いたします。

アルミ押出加工はアルミニウム合金の塊を使って製品の生産をします。材料はビレットという円柱形のアルミニウム合金です。
このビレットを約400℃~500℃にまで加熱して「ダイス」と呼ばれる金型に高圧で押し付けます。高圧で押されたアルミニウム合金はダイスの中を通って反対側から出てきます。
この時、すでにダイスの形のまま細長く製品を作り出す事ができます。
アルミ押出加工のメリットは一工程で製品の成型が可能であるという点です。必要な長さにカットするという工程を除くとダイスを通れば製品が完成します。
ダイスの形状によってさまざまな形の製品を生産できるという点もメリットです。近年ではダイスの精度も高くなっているので、寸法精度が厳しい製品を作る事も可能です。
より複雑な製品の生産も可能で、中空の製品や複雑な断面図の製品を作る事も可能であるというのもメリットです。
仕上がりもとても美しいため表面処理を行うのも簡単です。アルミ押出加工は比較的自由な形状を作る事ができるため、より複雑な形状の長材を作る事が可能です。
また、ダイスの金額も金型の中では比較的安価なため、小ロットから製品の生産をする事ができる点、そして当然大量生産をする時にも低コストで生産する事が可能ですね。
材料を無駄にする事もありませんのでエコな生産技術だというのもメリットの一つだと言えるでしょう。

太陽パーツでは小ロットからの生産にも対応しております。ご要望に応える金型の製造も行っております。短納期についての対応なども可能です。
アルミ押出加工の事でお困りなら、ぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。=====================================
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ダイカストが鋳物と比べて優れている点

ダイカストと鋳物は同じ金属を溶かして型に流し込み、冷やして固めて製品を作るという金属加工の一つです。
今回はダイカストと鋳物を比較して、ダイカストのどんな点が優れているのかについてを説明いたします。
まずは鋳物について軽く説明しますと、鋳物は元となる模型と枠を造り、その金型に砂や粘土を混ぜたものを入れて上下の金型を作ります。
その金型に溶けた金属を流して冷やして固めます。砂や粘土の部分を壊して中から製品を取り出します。とても簡単な製造方法ですね。
金型は一回一回作る必要がありますが、とても簡単に金型を作れるので金型費が安いというメリットがあります。
鋳物で使える合金の種類が豊富というのもメリットでしょう。

一方でダイカストはというと、金型は一回一回作る事はありません。一つの金型を使って何万という数の製品を製造する事が可能です。
使える合金の種類は多くはありませんが、速く製品を生産できるだけではなく自動化する事ができるため、人件費がかからず1個当たりのコストも非常に安いです。
さらに薄肉の製品の生産が可能で、高い寸法精度が期待できます。製品が滑らかで仕上がりが美しいという事もダイカストが優れている点です。
鋳物の製品はザラザラしているので、滑らかな仕上がりが欲しい製品には向いていません。また中子抜きもダイカストだと簡単にできるのも優れた点です。
二次加工を最低限に抑える事ができるので、大量生産を行う時などにはコストがかりません。
また、材料は溶かして使うので無駄にする事なくエコな製造方法です。もちろん鋳物は鋳物で優れた点はあります。
ですが高い寸法精度や仕上がりの美しさが求められる場合で、ある程度の生産数があるのであれば、ダイカストでの生産を検討してみると良いかもしれません。
ダイカストは金型のコストが意外と高く、小ロットの生産には向いていないという問題はありますが、太陽パーツなら金型のコストをかけずに小ロットから生産が可能です。

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板金を加工する「レーザー」と「タレパン」の比較

板金加工を行う技術にはいくつかの方法があります。一つはレーザー加工、そしてもう一つはタレパンです。
この二つの機械は同じような製品を生産する事が可能ですが、生産された製品は同じではありません。
今回は、レーザー加工とタレパン加工を比較して、どう違うのか?それぞれのメリットは何かについてをご紹介いたします。
まずレーザー加工ですが、レーザー加工はレーザーを照射して板金を加工する機械です。レーザーは光を一か所に集めてその熱で金属を加工するというイメージをするとわかりやすいかと思います。
レンズを使ってレーザーを照射しますが、CO2レーザーとYAGレーザーそしてファイバーレーザーという3つの種類の機械があります。
CO2レーザーは炭酸ガス、YAGレーザーは固体レーザー光線、ファイバーレーザーは光ファイバーを用いた個体レーザーです。
レーザー加工機で生産された製品は、ダレや返りの無い製品を作る事が可能です。さらに金型を使う事はありませんので段取りをする必要がありません。
また、複雑な加工ができるのも特徴の一つです。レーザーなので工具を使う必要が無く、工具の交換を行う時間も短縮する事が可能です。
ただし加工速度は高速とは言えません。さらにプログラミングを行うというよりも、グラフィックソフトを活用して加工を行うので、ソフトウェアの知識を必要とします。
さらにレーザーの焦点深度は短く、最大で3cmくらいの厚みの金属板の加工までしかできません。また、熱で溶かすという加工なので熱に強い金属の加工には向かないでしょう。
簡単に言えばレーザーの熱で丁寧に焼き切るという加工技術なので、どうしても熱による変色は避けられません。色が変わったらまずい場合には研磨などが必要になります。
高度な技術なので一つあたりのコストは高めになります。

ではタレパンは?というと、タレパンは金型を使って高い圧力をかけて切断する加工技術です。
レーザー加工と同じように薄肉の金属板を打ち抜く事で製品の生産を行いますが、こちらは高速で製品の生産を行う事が可能です。
形状によっては金型を必要としない事もあるので、小ロットでも低コストで製品の生産を行う事ができる点もタレパンの特徴でしょう。
また、レーザー加工では加工ができない素材であっても、タレパンなら加工ができるものもあります。突然の設計変更にも柔軟に対応する事ができます。
ただし、加工できる肉厚は3mm程度、加工は上から刃物が落ちてきて切断するという加工になるので、当然ですが裏側は返りやダレができます。
キレイな断面が必要な場合には、こちらも研磨などの加工が必要になります。コストの面で言えば圧倒的にタレパンの方が低いです。
同じ加工でもメリット・デメリットがありますので、製品に必要な条件に合った加工方法を選択すると良いですね。=====================================
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