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太陽パーツ株式会社のスタッフブログ

低コストとは思えない!高品質な仕上がりのダイカスト鋳物品

ダイカストは生産性の高い技術です。複雑な形状の製品を一度に作る事ができるので、とても丈夫で美しい製品を大量に造る事が可能です。その陰には金型の生産技術の向上があります。より複雑でより薄肉の製品のための金型を作る技術の向上によって、さらにダイカストのメリットを活かせるようになってきたのです。

そもそもダイカストで生産された部品は仕上がりが美しく、二次加工の少ない製品を作る事も可能です。多少大きな製品であってもアルミ合金を使っているので軽くて丈夫です。こうした優れたダイカスト製品を大量に生産できるため、切削加工などの他の加工で生産するよりも低コストで作る事が可能なのですね。

ところでダイカストは大量生産だからこそ低コストで製品の生産ができると思われていますが、確かに生産個数が少ないと逆にコストがかかってしまうというデメリットもありました。これはダイカストには金型が必要になるため、どうしても大量生産じゃないと金型にかかった費用の分コストが高くなってしまうからです。しかしながらダイカストで生産された部品は高品質で短納期です。この問題を解決するには金型にかかるコストをできるだけ抑える必要があるのです。

そこで登場するのが太陽パーツのエコダイカストです。太陽パーツのエコダイカストにかかる費用は従来のダイカストの金型の費用のおよそ半額です。金型が半額になるという事は、つまり個数が少なくても高品質な部品の生産を高速で行えるという事になります。ちなみに太陽パーツでは50個程度の小ロットでも低コストで生産が可能です。もしも小ロットでもダイカストの技術を使って製品の生産をしたいと検討されているのでしたら、太陽パーツへお気軽に相談されてみてはいかがでしょうか。もちろん金型の精度はお墨付きです。高品質な製品を低コストで生産できるエコダイカストに興味がある方は、太陽パーツへぜひご相談ください。

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魅力あふれるアルミニウムの特性

アルミニウムの特性は?と聞かれたら、皆さんはおそらく「1円玉」に使われている素材とお答えになるかもしれません。確かに日本の1円玉はアルミを原料に作られています。1円玉の印象は?と聞かれたら「軽い」「傷つきやすい」「銀色」と答えるでしょう。確かに軽くて銀色をしていて傷つきやすいのですが、実はアルミってもっともっと色々な特性があるのです。今回はアルミニウムの特性や魅力について簡単にではありますがお話していきたいと思います。

私たちが知っているアルミの特徴と言えば、上記した特徴以外にあまり思い浮かばないかもしれません。でも実はさらにアルミニウムだからこその特性と魅力があるのです。その一つが加工がしやすいという点です。難削材とは違って加工するのがとても簡単な金属です。しかも加工のやり方によっては鏡のような美しい仕上がりにもなります。この仕上がりの美しさも優れた特徴の一つです。さらに環境にも優しくリサイクル性が高いという点でも他の金属と大きく違う部分でしょう。金属としての特性も優れていて、高い熱伝導率や通電性の高さなどもあげられるでしょう。それに腐食にも大変強い金属です。

ただ、アルミニウムそのものは加工しやすいとはいませんが、他の金属と合成する事でアルミに足らない部分をプラスする事が可能です。とても魅力的な金属なのですね。電気を良く通す点では銅よりも優れていて、今では電線の多くはアルミに変わっているほどです。さらに注目を集めているのが熱伝導率の高さです。銅の2倍もの熱伝導率なので熱交換器などにも多く使用されています。軽くて丈夫で加工がしやすいという点でも魅力的な金属で、通常の切削加工だけではなくダイカストや押出にも向いた金属です。こうした特性によってアルミニウムは世界で最も多く使われている金属となっていったのです。それだけではなく軽くても丈夫な特性を活かした建具などは、見た目の美しさもあってほぼ100%の建物で、アルミでできたアングルなどの建具が使用されています。自動車部品や鉄道関係の車両などにもアルミニウムが使われているなど、用途はこれからも増え続けていくでしょう。

太陽パーツではアルミニウムの特性を活かした製品の生産、加工、組み立てなどを行っています。今後アルミニウムの特性を活かした部品の生産を検討しているのでしたら、お気軽に太陽パーツへご相談ください。

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アルマイト加工までの一連工程 【切削加工】

アルマイト加工とはアルミニウムの部品をコーティングする加工技術です。簡単に言ってしまえばメッキなどの表面処理の事で、アルミニウムに特化した表面処理の技術の一つです。アルマイト加工を行ったアルミ製品は、美しい外観を持ち硬質化するので摩耗が心配な部品を摩耗から守る事ができます。さらにアルミニウムの特性の一つである通電性を改善するために皮膜処理を行う事も可能です。アルミを使いたいけれどアルミ本来の特性が邪魔になってしまうなどの時にも役立つのがアルマイト加工なのですね。では簡単にアルマイト処理の一連の工程をご紹介いたしましょう。

まず、切削加工などで部品を生産しますが、この時アルマイト処理をする時の寸法を計算して部品の加工を行う必要があります。希望するアルマイトの厚みを図面や指示書などに書き込んでおくと間違いが無いでしょう。アルマイト処理を行うためには事前の検査を行います。検査を終えてラッキングを行います。ラッキングを行う事によって加工後の状態を落ち着かせる事ができます。その後脱脂処理を行い表面についた切削油など余分なものを落とします。水洗いをした後でアルマイト処理を行います。アルマイト処理を行う曹の中には硫酸や蓚酸が入っていて、治具に製品を取り付けて槽の中に入れて表面処理を行います。なぜ電解液につけ込むのかというと、電解液の中に入れられたアルミニウムは酸化アルミニウムの膜を作るのです。必要な皮膜の厚みになるまで電解液の中に入れますが、著しく大きくなってしまうという事もありません。ただしアルマイトの厚みの分は差し引いて部品を切削加工する必要があります。必要な厚みの皮膜を造れたら曹から取り出して水洗いをし脱ラックをおこないます。

寸法や外見などをチェックして交差に入っていれば製品として納品されます。仕上がりはとても美しくほとんどの場合は白金です。でも最近ではカラーアルマイトなどもありますね。

太陽パーツでは表面処理前の段階の加工から処理までを全て請け負っています。一貫して行うのでコストを下げたいと考えている方には特におすすめです。詳しくは太陽パーツへお気軽にご連絡くださいませ。

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切削加工と引き抜き加工のロス率の比較

引抜き加工とはダイスという金型を使って製品の生産を行います。塑性加工の一つで「アルミ押出」加工がよく知られています。
大きな金属の塊を熱した状態でダイスに高圧で押しつけ、ダイスを通ったら挟み込んで引き抜いて製品の製造をします。つまり長材を作る時などに利用される加工技術です。

ダイスの形状は円形や四角形やL字型などが代表的なものですが、ダイスの自由度は高くより複雑な形状の長材を生産する事も可能です。
引抜き加工のメリットは寸法精度が高いという点、そして表面がとても美しい仕上がりになる事、高い強度の製品ができるという点があげられます。
そして何よりも大きなメリットは生産ロスが少ないという点です。その理由は引抜き加工の加工方法にあります。引抜き加工は材料を引っ張って製造しますので、材料に無駄が生じません。

材料の形を変形させる加工なので、加工する時に切りくずが出るとかといった事がありません。これが切削加工だと削ってその形状にするので材料にロスがでます。
だからこそ長材の加工を行う時には引抜き加工を選択する方がロスが少なくコストもかからないのです。もちろん全く無駄が出ないというわけではありません。
引っ張った部分は変形しているので製品になる前にカットされますので、ロスが出るとしたらその部分だけだと思っていいでしょう。ですが多少のロスがあっても切削加工と比べると気になるレベルではありません。
材料のほとんどを製品に加工できるので、長材の加工を行う時には引き抜き加工で生産するとロス率が低くておすすめです。

もしも短納期で複雑な形状の製品の生産を検討しているのでしたら、太陽パーツへお気軽にご相談ください。金型の設計から製品の生産までを一貫して行うので、コストが抑えられて経済的です。=====================================
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高品質なダイカストがリサイクル性にも優れている理由って?

ダイカストで利用されているアルミ合金は優れた加工性能を持っています。そもそもアルミ合金は軽くて丈夫で美しい製品を創り出す事ができる特性を持っています。そのため多くの部品の製造を行う時に使用されています。特にアルミダイカストのような鋳造品を生産する時には、加工やしやすく寸法精度の高い製品を作れるので重宝されています。日本でも盛んにダイカスト製品が生産されていますが、実はアルミ合金をダイカストに使用するのには理由があります。それがリサイクル性の高さです。実は日本ではアルミニウムの原料であるボーキサイト資源の確保が難しく、海外から輸入する必要があるのですが、アルミニウムは非常にリサイクル性が高い鉱物です。例えばアルミ合金を利用して作られた製品を廃棄処分する時に、アルミ合金を全て取り除き粉砕してリサイクルして材料として使用しています。一般的な鉱物であればリサイクルした場合特性が失われる事があります。ところがアルミ合金というのはマグネシウムや亜鉛などを加える事によって、同じ性能の部品を生産する事ができるようになるのです。もちろんそれだけではありません。実はアルミニウム合金などのリサイクルにかかるコストは、他の鉱物をリサイクルするよりも低コストで実現できるのです。しかもリサイクルした材料だからといって部品の性能が劣るという事も無いのです。ダイカストで出た不良部品も同じです。これがダイカストがリサイクル性に優れている理由なのですね。無駄が無い!無駄を出さないという点からも、優れた加工技術でありリサイクル性が高い生産技術だからこそ、多くの製品の部品生産にダイカスト技術が活用されているのです。太陽パーツでは低コストで精度の高い製品を作る事が可能です。ダイカストについてのお悩みは、ぜひ太陽パーツへお気軽にご相談ください。

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製品の安全性を左右する板金加工工程での重要なバリ取り工程

バリ取りは金属加工業では欠かす事ができません。何となくバリ取りというと加工じゃないイメージが強いかもしれませんが、実は製品の性能を左右するほど重要な作業の一つなのです。

そもそもバリとは何か?そこから簡単に説明すると、部品の加工を行う時に必ずといっていいほど出るのがバリです。それは加工した時に取り去る事ができなかった材料の残留物の事を言います。
バリはザラザラしていたり金属の場合にはとげとげしていて触れると手を切ってしまったりします。それだけではなくバリがある状態だと組み立てた時に製品が本来の機能や性能を発揮できなかったりします。
そのためバリ取りはとても重要な工程の一つなのです。例えば板金加工の場合は薄い金属の板を加工しますが、その製品にバリがあると部品の組み立てなどを行う際にケガをしてしまい、問題が生じる事もあるのです。
さらにバリがあるために本来の性能を損なうようなことがあれば、企業としての信頼を失いかねない問題にもつながります。故障しやすくなればクレームの原因にもなりえます。また、バリがある事で製品に傷がついてしまったり、電子部品などに接触してしまいトラブルが起こる可能性も否定できません。そのためバリ取りの指示がなくてもバリ取りは必須となっているのです。
バリはエッジ部分に発生します。板金加工のように打ち抜きを行った場合には、上下にバリがかえりますので両側からバリ取りをしなくてはなりません。

なぜバリが出るのか?これは加工を行った時に元の形状に戻ろうとする弾性変形、元に戻らない塑性変形、そして破断などで起こります。
板金加工の場合はダレという入口の変形と、打ち抜いた後にできるバリが生じます。バリやダレを軽減させるにはパンチとダイのクリアランスを適正にする事で軽減する事ができます。
完璧にバリを無くすことは難しいので仕上げの工程としてバリ取りを行いますが、バリ取りの方法も様々です。機械を使ってバリ取りを行う方法は切削加工で広く行われています。
砥粒を使ったバリ取りもありますし、熱して溶かして除去する方法や、化学加工を行って取り去る事も可能です。これは薬品を使ってバリを溶かすという方法ですね。
電気化学的加工というのは電解研磨や遠心バレるやスピンドル仕上げなどがあります。また小さなバリの場合は手作業で取り去る事もありますが、製品や加工方法に適したバリ取りを行います。
こうしてバリ取りを丁寧に行う事によって、製品本来の性能を損なう事なく良い製品を安定供給できるようになるのです。

太陽パーツでは精密板金や一般の板金加工用の金型の生産にも力を入れています。精度の高い板金部品が必要であれば、ぜひ太陽パーツへご相談ください。=====================================
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製品の品質、コスト、納期を決める鋳物設計の工程【ダイカスト】~2~

今回も前回に引き続き、鋳物設計の工程についてお話させて頂きます。

③製品設計では寸法公差、肉厚、抜勾配、角部分のRや形状、寸法基準や加工基準面の確認して機械加工への対応についてを検討していきます。
ここまでに明確となった材料を選択して次の設計へと進んでいきます。

④鋳造方案設計は鋳造姿勢、湯口、湯道、堰、押湯、冷やし金、ガス抜き、揚がりなどの部分を設計していきます。
この段階では製品の詳細形状を決定したり、寸法基準や加工基準面、機械加工などへどのように対応するのかなど、細かな設定を行っていきます。
この工程をする事で生産性や製品の精度が決まってきます。この工程は最終段階になるので製品を実際に製造した時の全体の肉厚が均一になるよう設計します。
これは冷却する時に部分的に冷却速度が変わってしまうのを防ぐためです。特に角の部分は熱収縮すると割れが生じる事があるので、勾配をつけたりR形状にしたりして亀裂を避けます。
これらの鋳物設計の工程はダイカストだけではなく、全ての鋳物設計で行わなくてはなりません。こうした工程を行う事でダイカストの製品精度の向上や生産性の高さを維持できるのです。

太陽パーツでも設計の段階から細かい部分までを検討し、多くのご要望に応えられるよう心がけております。
特にコストの面ではエコダイカストの技術で貢献いたします。小ロットだからとあきらめずにお気軽にご相談ください。=====================================
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製品の品質、コスト、納期を決める鋳物設計の工程【ダイカスト】~1~

鋳物とは金属を溶かして鋳型という型の中に流し込んで冷やして固めて製品を作る技術です。大きな製品から小さな製品まで対応できるため、特別な加工をせずに製品を製造する事が可能です。ダイカストは鋳物の一種です。金型を使って部品の生産を行いますが、大量生産に向いた加工技術なので現在多くの部品がダイカストで生産されています。何といっても製品精度の高さや部品ひとつ当たりの価格の安さが魅力です。
今回はダイカストの製品の品質とコストそして納期を決める鋳物設計の工程について、2回に分けてお話してまいります。

鋳物設計の工程は「構想設計」「基本設計」「詳細設計」「鋳造方案設計」の4つがあります。これらの設計を行う事によって品質やコストそして納期を決定する事ができるのです。

①構想設計では機能、性能、形状、質量、コスト、納期、鋳造法についてを決めます。クライアントからの要望に基づき、どのように製造するのか全体像の企画と設計を行います。
どんな合金を使うかなどについてもしっかりと話し合いを行い次の工程へと進みます。

②基本設計では構造、主要形状、寸法、材質、鋳造法などを決定します。具体的にどんな構造をしているのかを検討し、主要形状や寸法そして使用する材質を決めていきます。クライアントからの要求には仕様などもありますが、コストを考慮しつつ機能や性能などが満たされていないとなりません。負荷応力に耐えるかどうかなどの細かい部分も検討していくのです。
ここで初めて実際にCADなどを使って形状の確認をしたり、構造解析などをおこなったり細かな部分を確認していきます。

~2~へ続く

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軽合金の加工が圧延加工に比べ経済的な加工法の理由【アルミ押出】~2~

今回も前回に引き続き、加工についてお話していきたいと思います。

では同じ形状の製品の加工を行うのに適したアルミ押出はどんな加工技術なのかというと、熱して柔らかくした素材を高圧でダイスと言われる金型に押し付けて、反対から引っ張って製品の生産を行う技術です。加工できるのは丸棒だけではなくL字型の長材や、より複雑な形状の長材の生産を行う事ができます。同じ加工ができるならどちらでも良いのでは?と思われるかもしれませんが、実はコストの面でアルミ押出の方がお得なのです。

どちらを選んでも同じ寸法の製品の加工ができるのですが、その大きな違いは加工する方法と時間が関係しています。圧延加工は金型を使って製品の生産を行うわけではなく、ローラーを使って何度も何度も伸ばして製品の生産を行います。
必要な寸法になるまでローラーをかけ続けるので時間がかかるケースもあります。一方でアルミ押出の場合は金型を使って製品の生産を行います。これは同じ材料を使っても温めて柔らかくして金型に通すからです。
冷却時間とゆがみ調整を行ったとしても短時間に大量生産が可能なので、同じ形状の製品の生産をするのならアルミ押出の方がコストがかからず経済的なのです。
板厚の薄い金属板を加工する場合は圧延加工、丸棒などの長材を生産するならアルミ押出と使い分けすると良いでしょう。

太陽パーツでは高い技術と長年の経験で、お客様の求める製品の生産を実現いたします。加工の事なら何でもお気軽に太陽パーツへご相談ください。

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軽合金の加工が圧延加工に比べ経済的な加工法の理由【アルミ押出】~1~

軽金属の加工方法には様々な方法があります。例えば図面通りの部品の製造を行う時に旋盤やフライスを使えば切削加工ですし、打ち抜き加工を行うなら板金やプレス加工で加工を行いますよね。ではその加工に使う材料はどのようにして生産されているのでしょうか?今回は2回に分けてお話していきます。

加工方法には『圧延加工』もしくは『押出』が活用されるのです。この二つは似ているようで違う加工技術です。どちらも圧をかけて大きな材料を指定の寸法に加工する技術です。それぞれの加工方法を簡単に説明していきましょう。

圧延加工というのはリロールとも呼ばれる技術ですが、金属の材料を大きな2本のロールを使って伸ばす加工技術です。うどんのたねやそばのたねを伸ばし棒で伸ばすイメージをするとわかりやすいでしょう。
大きな2本のロールで挟み込んで徐々に薄く延ばしていきます。繰り返しこの作業を行う事で指定の板厚の製品を加工する事ができるのです。圧延加工には金属板への加工の他に棒状の製品の加工も行います。
いわゆる丸棒といわれる材料を作るのに適している加工方法ですね。やはり同じように大きな材料を少しずつ圧をかけて細く長く加工していくという技術になります。  ~2~へ続く

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