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太陽パーツ株式会社のスタッフブログ

太陽パーツのエコダイカストが選ばれる理由

ダイカストで製品の生産を行う時には、通常なら1000個単位じゃなければ逆にコストがかかるというのが常識でしたが、太陽パーツでは50個の小ロットでもこれまで同様の費用で製品の生産が可能です。

なぜこんなに小ロットでも一般的な価格で製品の生産ができるのかというと、それは太陽パーツだけにある『エコダイカスト』の技術があるからです。

従来のダイカストと製法は変わりません。金型をダイカスト機械に設置して溶けた材料を射出し、冷やして固める事で製品を作る事ができるのですが、決定的に違うのは使用している金型です。

一般的なダイカストの金型はダイカスト機械に金型をセットしますが、この金型はベースと金型の部分が一緒になっているものです。土台部分が一緒になっているので非常に重く金型の交換も一人ではできません。

さらに土台となる部分もセットになっているため、金型には大量の材料が必要になるため、その分の材料費もかかってしまいます。その費用は金型と同じだけの材料を必要とするので、単純に金型の費用が高くなってしまうのです。

エコダイカストはというと、土台となる部分はダイカストマシンに設置してあります。これは太陽パーツの共有部品となるので、お客様が金型を作る時には金型の部分だけを作るので費用は半分です。

もちろん品質は従来のダイカスト製品と全く代わりはありません。だから小ロットでも従来のダイカストと同程度の費用しかかからないのです。これが太陽パーツが選ばれている最大の理由なのです。

それ以外にも短納期であっても柔軟に対応するので、その利便性の高さも人気の一つの要素である事は間違いないでしょう。エコダイカストについて更に知りたい方は太陽パーツのホームページから気軽にお問合せください。=====================================
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金型の構造と材質【ダイカスト】

ダイカストは様々な分野の部品製造に利用されている技術です。今回はダイカストで最も重要な金型の構造について、そしてダイカスト用の金型に使われている材料についてご紹介いたします。

まず、ダイカストの構造について簡単に説明すると、型締装置という金型が設置されている部分、この部分は金型を開閉する役割を担っています。そして溶湯を充填する射出装置、そしてできた製品を押し出す押出装置の3つのパーツに分かれています。金型は雄型と雌型があってぴったりと重なるようになっていて、金型の中は空洞になっています。その部分に溶湯を射出するわけです。材料であるアルミ合金などが冷やされて固まったら押出されて製品になるわけです。

金型の構造は大きく分けると可動型と固定型に分かれています。可動型というのは製品を押出す時に稼働する金型です。固定型は装置に固定されて動く事はありません。そして可動型と固定型のそれぞれに様々なパーツがあります。固定型には材料を射出する鋳込口がついていて、そこから材料が射出され金型内に充填されていくのです。他にはガイドピン、冷却水が出る穴やガイドピンやキャビティや入子という部分がついています。可動型にはガイドピンプッシュ、オーバーフロー、ゲート、ランナー分流子、リターンピン、ダイベース、押出板ストッパー、冷却パイプ、押出しピン、押出板などが付いています。次に金型に使われている材質ですが、全てが同じ材質ではありません。例えば入子などのキャビディの部分には、直接溶湯が触れる場所ではないので鉄などの素材で作られてます。ですが高温の溶湯に接する部分には熱間工具鋼(SKDなど)を用います。他にクロム、タングステン、モリブデン、バナジウム、コバルトなどを添加した特殊鋼材を用いる事があります。場所によっては耐熱処理を行う事もできます。

太陽パーツではダイカストの金型にかけては長年のノウハウがあります。お客様のご要望に応じてさまざまな形状の金型の生産と、製品の生産を行っておりますので、お困りの際にはぜひ太陽パーツへお声がけください。

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鋳物が今も変わらず幅広い分野で利用される理由【アルミニウム】

日本は古くから鋳物で製品を生産していた歴史があります。鋳物の技術は現代でも発展を続けており、日本は世界でも第4位の鋳物生産大国となっています。でもどして日本では鋳物がこれほどまでに発展しているのでしょうか?今回はどうして日本では今でも幅広い分野で鋳物を利用しているのか、その理由をいくつかご紹介いたします。

鋳物は金属を溶かして金型という製品の型に流し込み、冷やして形を転写するという生産技術です。鋳物の種類は砂型、ダイカスト、Vプロセス、消失模型、精密、重力金型、低圧などがあります。まず鋳造が利用される理由の一つは、製品の形状や性質によっていろいろな鋳造方法があるからです。他にも製品の軽量化が見込めるからです。例えば自動車の部品の多くは鋳造によって生産されています。

昔はスチールなどで作られていた車がこれほどまでに軽量化する事ができたのは、鋳造技術によって軽い金属が使われるようになったからです。しかも金型を一度作ると同じ精度の製品を短時間で大量生産できます。これも鋳造技術が幅広い分野で利用される理由です。しかも大量生産を短期間で行う事ができるので、コストの削減にもつながりますし材料の無駄もありません。そのため環境にやさしい生産技術として利用されているのです。

ご紹介したいくつかの理由で鋳造技術は幅広い分野で利用されているのです。これからも鋳造の技術は発展し続けるでしょう。太陽パーツは時代のニーズに合った生産技術でこれからも社会に貢献していきます。

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金型でお悩みの方、必読!太陽パーツのエコダイカスト!

部品の大量生産を行う時は金型を使って製品の生産を行う技術を活用した方がコストの削減ができ、しかも短期間で大量の部品をそろえる事ができます。その代表的なものがダイカストです。ダイカストをあまり利用した事がない方の中には、金型を使って部品の生産をするよりも、切削で生産した方が精度が高いのでは?と思っている方もいらっしゃるかもしれません。その理由は、ダイカストの精度が切削加工よりも劣っている気がするとか、ダイカストは良いって聞いているけど金型が高すぎるので躊躇してしまっているからではないでしょうか。

まずダイカストの精度についてですが、ダイカスト技術は『薄肉』『複雑な形状』『寸法精度が高く公差がタイト』な部品でも問題なく生産する事ができる技術です。もし不安なら金型を作る時にどうして欲しいかを明確に伝えるだけで解決できます。さらに金型が高いという問題に対してですが、お使いいただく金型にどのくらいの精度が必要なのかや、どこをどうして欲しいのかといった希望を、明確にして相談していただくと解決しやすくなります。

もしかしたら予算以内でお求めの精度の金型を作れる可能性があるからです。もちろん複雑すぎる形状の場合や困難な形状の場合には、どこがどのように複雑なのかを説明してもらう事も忘れてはなりません。双方が納得できる形で金型の生産ができればベストですし、金型を作る側としてはいきなりこの形状ならこの金額で作りますといった事は言いません。しっかりと綿密に相談をして予算以内でできる限り、お客様が求める品質の金型を提供できるよう努めるのです。

もし金型の事でお悩みがあれば太陽パーツへご相談ください。お客様が求める精度の最高の金型にできるだけ近づけるよう努めます。

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モノづくり産業にうってつけ!高速プレス加工が大活躍!

プレス加工が世界中で製品の生産に利用されている理由をご存知でしょうか?

プレス加工で加工できる金属は意外と多く、「鉄」「ステンレス」「チタン」「銅」「マグネシウム」「アルミ」など数多くの金属を加工する事ができます。ただしプレス加工に使う金属は板状になっていなくてはなりません。プレス加工ではこの金属板を金型で挟み込んで瞬時に形を転写させる技術で、金型の形状にもよりますが一度に複数の部品を生産する事が可能なのです。

これまでにも様々な製品がプレス加工によって生産されています。特に自動車のパーツの多くはプレス加工で作られています。日本の車は車種も多く形も少しずつ違うのでプレス加工はなくてはならない技術だといえるでしょう。ところでどうしてプレス加工が選ばれているのでしょうか?それは同じ金型を使って製品の生産を行うどの技術よりも高速で製品を生産する事ができるからです。どのくらい高速なのかを同じ金型を使った生産技術と比べてみましょう。

ダイカストもとても優れた技術ですが、解けた金属を金型に射出して冷やして固まるまでには多少の時間がかかりますが、高速プレス加工はわずか1分で数十個の製品を加工してしまいます。同じ時間加工をしても終わってみればその差は歴然です。しかも精度の高い製品を大量生産する事が可能です。コストも非常に安くロスも少ないというメリットがある生産技術なのです。もちろん高速プレスであってもデメリットもあります。例えば複雑すぎる形状だとプレス加工では難しいかもしれません。その場合には別の技術を使う事も検討されると良いでしょう。太陽パーツではプレス加工の金型の生産、製品の生産だけではなくダイカストや切削による製品の生産を行っています。より理想的な加工技術の提案と満足いただける製品づくりをお手伝いいたします。

プレス加工、高速プレス加工についての疑問点、金型についてのご相談などは、太陽パーツまで是非お気軽にお申し付けください。

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板金加工で難しいとされる人の手による技術

板金加工のは短時間に多くの製品を生産するのに長けています。精密板金は特に精度が高く美しい仕上がりが期待できます。機械の精度が高くなっている事が強く関係しているのは事実ですが、それだけではここまでの発展はあり得ません。

日本の板金加工の技術がここまで発展したもう一つの理由は「人の手と目」で厳しくチェックされているからです。どんな製品でも同じですが最終的には人の目で見て歪みや曲がり、バリなどを細かくチェックします。そして修正が必要になった場合はどうするのかというと、人が手で修正して美しい製品として世に出ていくのです。

それは長年培ってきた経験と高い技術の賜物で、誰にでもすぐに習得する事ができる技術ではありません。特に板金加工の場合は薄い金属の板を高速で切断したり、穴あけしたり曲げたり溶接したりして製品を完成させます。歪みが全く出ないという製品は逆にほとんど無いと言っても過言ではありません。もしも歪みなどを発見したら、プラスチックハンマーや専門の道具を使って、少しずつ叩いて修正していくのですが、慣れていないと余計に歪んでしまったり曲がってしまったりするので相当な熟練の技術が必要になるのです。

太陽パーツでは長年板金加工を行ってきた経験と職人の技術、そして精度の高い製品を作る機械でお客様に満足していただける製品の生産を行っています。例え短納期であっても焦らず一つ一つの部品を厳しい目でチェックして製品の生産を行います。精密板金の事でお悩みの事やおたずねになりたい事がありましたら、気軽に太陽パーツへご連絡ください。

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金型1つで数万回繰り返し使えるのはダイカストだけ!

製品や部品の生産を行う時にはさまざまな技術を使って生産されていきます。さらに素材によって最適な方法で部品の加工を行いますが、生産する部品の量が多いときは可能な限り金型を使う方法を選択します。もちろん他の技術で大量生産する事も可能ですが、いくらプログラミングで自動的に加工するとは言っても、一度に加工できる個数は1個だけだからです。その点金型を使う加工技術は一度にたくさんの部品の生産が可能になります。

同じ時間を使って製品の生産をしても、金型を使って生産する方が圧倒的に速いのです。中でも金型を使って大量生産ができる技術の代表でもある『ダイカスト』は、多くの部品製造を担っている技術です。ダイカストの良さは金型1つで数万回も繰り返して使う事ができます。つまりロット数が多ければ多いほどコストがかからず、かつ安定した部品数を供給する事ができるのです。もちろんダイカストで加工するのは非鉄金属であるアルミニウム合金、亜鉛合金、マグネシウム合金などの柔らかい素材です。もし鉄などの金属の加工をする場合には、別の鋳造技術を使う必要があります。

ダイカストで加工する非鉄金属は溶融温度が低いので、金型自体の損傷を抑える事ができるので、数万回繰り返しても精度の高い製品を生産する事ができるわけです。薄肉であったり複雑な形状であっても加工が可能です。万が一不良が出たとしても、他の加工技術のように廃棄処分しなくてはならない事もありません。再び原料として再利用する事ができるのも現代社会に合っているのです。

ダイカストの金型はどんどん複雑な部品や薄肉の部品に対応しています。今後も金型の精度も高くなっていくでしょう。太陽パーツではより精度が高く複雑で薄肉など、お客様が希望する製品の生産に努めています。ダイカストの事ならどんな些細な疑問にもお答えいたします。部品生産の事でお悩みならお気軽に太陽パーツへご相談ください。

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太陽パーツのダイカストは短時間・低コストで綺麗な仕上がり

ダイカストが多くの製品の生産に利用されているのは、速い!安い!精度が良い!といった様々な理由からです。大量の部品を短時間に生産できるダイカストは、大変キレイでメリットがたくさんある生産技術なのです。

なぜダイカストはキレイな部品の生産ができるのかというと、製品の元となる金型の精度が高くなっているからです。より複雑でより高精度な金型を作れるかどうかにかかっているところが大きいです。ダイカストの金型は高価なものですが、製品の生産数を考えると一つあたりのコストは非常に安く、大量生産を行う製品には最適な製造技術です。また表面がとてもキレイなので処理をするのも容易です。

さらにダイカストの良さはリサイクル性が高いという点です。材料の再利用が容易で素材を無駄にする事はありません。ただしダイカストは短期間で大量生産をするのに向いている生産技術ですが、大量生産に適しているからこその問題もあります。それは小ロットの部品の生産にはダイカストが向いていないと考えられている事です。確かに精度の高い製品を作れる金型は費用がかかります。これは金型に大量の材料を使うからです。

ですがダイカストの高い寸法精度と生産性を考えると、小ロットでもダイカストを使いたいと考える方が多いのも事実です。金型のコストの事を考えるなら太陽パーツのエコダイカストをご利用ください。金型にかかる費用を半分に抑える事ができるので、小ロットの生産に向いています。詳しくは太陽パーツへお気軽にご相談ください。

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荒加工って?前準備から丁寧にする事で高精度の製品に繋がる【切削加工】

切削加工を行う時には大きく4段階に分けて加工します。1つ目は荒加工、2つ目は中仕上げ加工、3つ目は2次加工など、そして最後に仕上げ加工を行います。もちろん製品の形状が複雑であれば、その分工程数は増えていきます。さて、今回は荒加工についてご紹介いたします。切削加工において荒加工というのは非常に重要な加工です。荒加工とは仕上げの取り代を残して不要な部分を削り、仕上げ加工を行う時の負担を軽減するのです。

金属を加工する時には切削機械の種類に関係なく、マシニングの場合は刃物が高速回転して材料を切削し、NC装置付き旋盤なら材料が高速で回転するので、削る肉厚が厚いとゆがみを生じてしまう事があります。そのため中仕上げ用の取り代を残して要らない部分はほとんど削り落としてしまうのが望ましいでしょう。これは内径を削る時にも外形を削る時にも行います。さらに穴あけを行う時には仕上げ寸法よりも小さめの穴をあけておきます。

そして仕上げの段階でキレイに寸法通りの穴をあけていきます。こうする事でより美しく求められている公差に合った加工を施す事ができるのです。加工を行う時に荒加工用と仕上げ用で機械を別に使います。荒加工を行う時には機械にも負担がかかるので、仕上げ用に使うと寸法が出にくくなっている事があるからです。中仕上げ加工は荒加工が終わった後に仕上げの取り代を残して削ります。仕上げ用の取り代は0.1mm~0.02mmが理想でしょう。中仕上げ加工を行うのはどうしてなのかというと、中仕上げ処理を入れる事によってより精度が高い製品を作る事ができるのです。仕上げをする時に負担が少ないのでより歪みが生じにくくなるのです。仕上げ加工の前に荒加工をする事で仕上げ用のツールの寿命を延ばす事もできます。もちろん加工する素材によって工具を変えたり、回転数や送り速度を変えたりする事も必要です。多くの場合は長年の経験で荒加工や中仕上げ加工で削る量などを決めていきますが、CADCAMなどを使って簡単に指定することも可能です。

このように切削加工において、荒加工や中仕上げ加工の重要性についてご紹介いたしました。高い寸法精度の製品の加工技術は様々な分野で活躍していて、その技術を太陽パーツでは金型の製造に活用しています。ダイカストや押出などの金型でお困りの方や切削加工の事でお困りの方は、ぜひお気軽に太陽パーツへご相談ください。

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あらゆる分野で活躍する非鉄金属の優等生【アルミ押出】

アルミニウムは軽くて丈夫で錆びなくて、見た目がとても美しい非鉄金属です。そもそもアルミニウムは1807年に発見された比較的新しい物質でした。それを金属アルミニウムにしたのがデンマークの物理学者のエルステッドです。

1825年からアルミニウムは様々な製品に加工され、世界中の工業も発展していったのです。アルミニウムの特徴は非常に強い素材であるという点です。-200℃に耐えられるのはアルミニウムならではの特徴です。だからアルミニウムは宇宙船などにも活用されているのですね。さらに電気を良く通します。銅の方が通電性が高いと思われているかもしれませんが、銅の2倍の通電性があるので現在では送電線のおよそ99%がアルミニウムを仕様しているのです。

また劣化しにくいのもアルミニウムの特徴です。錆びる事がないのであらゆる製品に大活躍しているのです。溶融温度が低いので金型を使った製品の生産に向いています。アルミ押出はこうしたアルミニウムの特徴を生かした生産技術なのです。送電線の生産にも使われています。軽くて丈夫なので建材として使われています。これらの製品を生産するためにはアルミ押出の技術が必要になるのです。アルミ押出はアルミニウムの性質を活かした生産技術です。長材を作るのに適しているので、送電線を生産したり建材などの生産もアルミ押出で生産されていますし、複雑な形状の製品も作れるようになってきてる事もあって、アルミ押出の需要は世界中で増え続けています。

太陽パーツではアルミを使った製品の加工の生産だけではなく、金型の生産も行っていますので、アルミ押出での製品の生産についてのご相談を賜っております。お気軽にご連絡ください。

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