アルミダイカストで部品を設計する際、「図面に記載した公差は鋳放し（後加工無し）で実現できるのか」という疑問は避けて通れません。公差の設定を誤ると、必要以上の二次加工が発生してコストが膨らんだり、逆に精度不足で組み付け不良を招いたりします。

本コラムでは、アルミダイカストの寸法精度の目安と、公差設定の実務的な考え方を解説します。

1. アルミダイカストの寸法精度の基本

ダイカストは金型に溶湯を高圧で射出する工法のため、砂型鋳造やロストワックス鋳造と比べて高い寸法精度と再現性が得られます。量産時にも品質が安定しやすい点が大きな特長です。

ただし、精度は「どの部位を、どの基準で測るか」によって変わります。金型で一体成形される部位と、可動部（スライドコアや分割面をまたぐ部位）とでは、実現できる精度が異なります。

精度に影響する主な要因

• 金型のキャビティ精度（金型加工の精度そのもの）
• 成形時の収縮（アルミ合金の凝固収縮・鋳造方案）
• 分割面（パーティングライン）やスライドコアをまたぐかどうか
• 製品の肉厚バランス・形状の複雑さによる変形（ヒケ・反り）
• 金型温度・射出条件などの成形コンディション

2. 寸法公差の目安

アルミダイカストの寸法公差は、一般に「基準寸法に対する許容差」と「部位の条件」の組み合わせで考えます。おおまかな目安は以下のとおりです。

具体的な数値は製品サイズ・形状・合金種によって変わるため、寸法公差の詳細は設計初期の段階で鋳造メーカーとすり合わせることをお勧めします。JISではダイカストの寸法許容差に関する基準（JIS B 0403 鋳造品の寸法公差方式等）も参考になります。

3. 高精度が必要な部位は二次加工で対応する

シール面・合わせ面・軸受け穴・ねじ穴など、高い寸法精度や位置精度が求められる部位は、鋳放しではなく切削などの二次加工で仕上げるのが一般的です。

設計段階で「鋳放しで許容できる部位」と「二次加工が必要な部位」を切り分けておくことで、加工工数を最小限に抑えられます。すべての面に厳しい公差を一律に設定すると、不要な加工コストが発生します。

二次加工を前提とする代表的な部位

• Oリング溝・シール面（気密・液密が必要な箇所）
• 軸受け穴・嵌合部（位置精度・真円度が必要な箇所）
• ねじ穴（タップ加工が必要）
• 他部品との合わせ面（組付け精度が必要な箇所）

4. 公差設定でコストを最適化するポイント

• 全面に厳しい公差をかけず、機能上必要な部位だけを高精度に指定する
• 基準面（データム）を明確にし、測定・加工の基準を統一する
• 鋳放しで許容できる部位は一般公差とし、二次加工を省く
• 設計初期に鋳造メーカーと公差の実現性をすり合わせる

太陽パーツでは、設計段階からのVA・VE提案により、精度要件とコストのバランスを最適化するご提案が可能です。

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