ダイカストは高い寸法精度と生産性を両立できる工法です。ただ、溶けた金属（溶湯）を金型へ高速・高圧で流し込むため、ダイカスト特有の不良（鋳造欠陥）が出ることがあります。不良が出ると歩留まりが下がり、後加工や検査の工数も増えるため、製品コストが上がる原因になります。

本コラムでは、ダイカストで発生しやすい代表的な不良の種類と、その原因・対策を一覧で解説します。個別の不良を詳しく知りたい方は、各解説コラムもあわせてご覧ください。

ダイカスト不良の分類

ダイカストの不良は、大きく次の3つに分けると整理しやすくなります。

• 内部欠陥：巣（ガス巣・引け巣）、ハードスポットなど、製品の内部に発生し外観からは見えにくいもの
• 外観不良：湯回り不良、湯じわ、湯境、バリ、焼き付きなど、製品の表面に現れるもの
• 割れ・変形：割れ、チル層による強度低下、反り・変形など、強度や寸法に影響するもの

内部欠陥は、機械加工の後や気密試験で初めて見つかることも多くあります。そのため、設計段階や量産準備の段階で対策しておくことが重要です。

内部欠陥（巣・ハードスポット）

巣（ガス巣・引け巣）

巣はダイカストで最も多い不良のひとつで、製品の内部にできる空洞です。巣には次の2種類があります。

• ガス巣：高速で流し込む際に、金型内の空気や離型剤のガスを巻き込んで発生する
• 引け巣：厚肉部などで、固まるときの縮み（凝固収縮）を補えずに発生する
• 主な原因：ガス抜き不足、射出条件の不適正、離型剤の塗りすぎ、肉厚の不均一
• 主な対策：ガスベント・オーバーフローの配置見直し、真空ダイカストの採用、肉厚の均一化、局部加圧

巣が加工面に出ると、気密不良やねじ部の強度不足につながります。詳しくは「ダイカストにおける巣の原因とその対策」をご覧ください。

ハードスポット

溶解炉の中の酸化物や異物が溶湯に混ざり、製品の中に硬い粒として残る不良です。切削加工のときに刃物が欠けたり、加工面に傷がついたりする原因になります。

• 主な原因：溶湯の長時間保持、炉内の清掃不足、溶湯処理の不足
• 主な対策：溶湯管理（脱ガス・介在物の除去）、炉の定期的な清掃、保持温度・保持時間の適正管理

詳しくは「ダイカストのハードスポットとは？」をご覧ください。

外観不良（湯回り不良・湯じわ・湯境・バリ・焼き付き）

湯回り不良

溶湯が金型のすみずみまで行き渡る前に固まり、製品の一部が欠けたり、形が不完全になったりする不良です。薄肉部や、溶湯の流れの末端で起こりやすくなります。

• 主な原因：金型温度・溶湯温度の不足、射出速度の不足、薄すぎる肉厚、湯道（ランナー）方案の不適
• 主な対策：金型温度の適正化、射出条件の見直し、ゲート位置・方案の改善、肉厚設計の見直し

詳しくは「ダイカストの湯まわり不良」をご覧ください。

湯じわ・湯境

湯じわは、製品の表面に出るしわのような模様です。湯境は、溶湯の流れがぶつかる部分で十分に混ざり合わず、線状に残る境目です。どちらも溶湯温度や金型温度が低いときに起こりやすく、湯境は見た目だけでなく強度低下の原因にもなります。

• 主な対策：金型温度・溶湯温度の管理、ゲート位置の見直し、オーバーフローの設置

バリ

金型の合わせ面（パーティングライン）やスライドコアのすき間に溶湯が入り込み、薄いひれのように固まったものです。

• 主な原因：型締力の不足、金型の摩耗・変形、鋳造圧力の過大
• 主な対策：金型の定期メンテナンス、型締力・鋳造条件の適正化、バリ取り工程の最適化

詳しくは「ダイカストのバリについて」をご覧ください。

焼き付き

溶湯が金型の表面にくっつき、製品の表面にむしれや傷ができる不良です。主な原因は、金型の一部の温度が上がりすぎることや、離型剤が足りないことです。ゲート付近や、抜き勾配が小さい部位で起こりやすくなります。

• 主な対策：離型剤の塗布条件の見直し、冷却回路による金型温度の管理、金型の表面処理（窒化処理など）、適切な抜き勾配の確保

割れ・変形

割れ

割れには次の2種類があります。

• 熱間割れ：固まった直後の高温のときに発生する
• 冷間割れ：取り出した後の冷却や、外から加わる力で発生する
• 主な原因：肉厚が急に変わる部分への応力集中、シャープなコーナー、取り出し時の押し出しのバランス不良、金型による拘束
• 主な対策：肉厚の均一化、コーナーへのRの付与、押出しピン配置の見直し、合金の選定の見直し

詳しくは「ダイカストにおける割れの原因とその対策」をご覧ください。

チル層（破断チル層）

射出スリーブの中で先に固まった層（チル層）が製品の中に流れ込むと、組織が途切れた部分になります。これが強度低下や割れの原因になります。

• 主な対策：スリーブ温度・充填率の管理、オーバーフローによるチル層の排出

詳しくは「チル層の役割と破断チル層の対策とは」をご覧ください。

反り・変形

冷えるときの縮み方の差や、取り出すときの力で、製品が反ったり変形したりする不良です。肉厚が不均一な形状や、細長い・薄い形状で起こりやすく、寸法精度に影響します。

• 主な対策：肉厚バランスの改善、リブによる補強、取り出し・冷却条件の最適化、矯正工程の追加

不良を防ぐには「設計段階」からの対策が重要

ダイカスト不良の多くは、鋳造条件だけでなく、製品の形状や金型の方案にも原因があります。量産が始まってから対策しようとすると、金型の修正などに大きなコストと時間がかかります。

• 肉厚はできるだけ均一にし、肉厚が変わる部分はテーパーでつなぐ
• コーナーには適切なRをつけ、応力集中を避ける
• 気密性や強度が必要な部位を事前に共有し、方案設計に反映する
• 設計の初期から、鋳造メーカーと形状・方案をすり合わせる

設計のポイントについては、「アルミダイカストの肉厚・リブ設計ガイド」「アルミダイカストの寸法精度と公差」もあわせてご覧ください。

太陽パーツは、金型設計から鋳造・機械加工・表面処理・検査まで一貫して対応しています。設計段階から、不良のリスクを抑える形状や方案をご提案できます。現在お使いのダイカスト品の不良でお困りの方も、お気軽にご相談ください。