ダイカスト一体成型と鋳造欠陥を回避する方案設計

課題	コスト上昇
提案効果	コストダウン / 製造リードタイム短縮

Before

こちらの製品は従来、3製品からなる複合品でした。1製品をプレスにより製作し、2製品をブロックからの切削加工にて製作しており、加工リードタイムが長くなっていました。さらに、ビスによる組立を行っており、納品までのリードタイムが長期化していることが問題となっていました。あわせて、工数増加に伴いコスト上昇も問題であり、改善が必要でした。

After

そこで、ダイカストにより一体成型を行うことで、製造リードタイムの短縮と、コストダウンを実現することを提案しました。従来の複合品の形状をそのまま用いると、鋳巣が発生してしまうリスクがあったため、鋳巣を発生させない方案設計、形状設計を行いました。これにより、加工リードタイムを短縮し組付け工程も削減したことから、大幅な納期短縮を実現できました。また、ビスが弛むリスク等も回避することが可能となり、高品質化につながりました。

複数部品をプレスや切削により成型し、ビス・ボルトを用いて組み立てる方法は、接合強度が高い、作業が容易というメリットがあります。しかし、ビス・ボルトのゆるみリスクや組立工数の増加によるリードタイムの増加が問題となります。ダイカストにより一体成型を行うことで、製造リードタイムの短縮と、コストダウンを実現することができます。