インサート成形によるコストダウンとリードタイムの短縮

課題	割れ(クラック)
提案効果	品質向上 / 製造リードタイム短縮

Before

従来、SUS製のネジと皿をビスにて接合していました。ビスによる接合のため、工程長期化や部品数増加がコスト上昇につながっていました。また、皿部分には強度が必要ではなく、軽量化のためアルミ材に変更したいとのご要望もありましたが、ビスによる接合の場合、アルミが割れてしまうなど不具合発生リスクもありました。

After

SUS製のネジとADC12製の皿をインサート鋳造により一体物として成型することで、工数削減を実現しました。また、インサート鋳造により一体物として成型することで、ネジ締めの際に皿が割れる等のリスクが回避できるため、アルミ材を選定することが可能となり、軽量化も実現できました。

複数部品をビス・ボルトを用いて組み立てる方法は、接合強度が高い、作業が容易というメリットがあります。しかし、ビス接合による割れのリスクや組立工数の増加によるリードタイムの増加が問題となります。ダイカストにより一体成型を行うことで、破損のリスク回避、製造リードタイムの短縮、コストダウンを実現することができます。