溝形状のダイカスト成型でコストダウンと鋳造欠陥回避

課題	溶損 / 湯回り
提案効果	鋳造欠陥回避 / コストダウン / 製造リードタイム短縮

Before

Oリングの圧入が必要な製品において、圧入部の溝形状を切削加工にて行っていました。二次加工が必要であったため、工数が増加し製造リードタイムの長期化やコスト上昇が問題となっており、改善が必要でした。
しかし、ダイカストにて溝形状を成型する場合、湯流れ不良や溶損の発生リスクもあります。

After

ダイカストにてOリング圧入部分の溝形状を成型することで、二次加工レスとし、製造リードタイムの短縮を実現しました。溝成型においては、前述のとおり湯流れ不良や溶損の発生リスクがありますが、湯口に角度をつけ、溶湯の投入方向を通常の90°から140°に変更することによって湯流れを最適化し、湯流れ不良と溶損の発生リスクを回避しています。

切削加工は、高い精度が求められる製品を製作するのに適していますが、加工リードタイムが長く、量産性が低いというデメリットがあります。切削からダイカストの工法変換することで、加工時間を大幅に短縮し、コストダウン・納期短縮を実現することができます。また、切削加工からダイカストへの工法変換の際、湯流れ不良や溶損の発生リスクがありますが、本事例では湯口の角度変更により鋳造欠陥回避を実現しています。